Aluminium 5052: Zusammensetzung, Eigenschaften, Zustandsübersicht & Anwendungen

Umfassender Überblick

5052 ist eine Aluminiumlegierung der 5xxx-Serie (Al-Mg-Klasse), die durch Magnesium als Hauptelement geprägt ist. Sie gehört zur Gruppe der nicht wärmebehandelbaren, durch Kaltverformung härtbaren Schmiedelegierungen, bei denen die Festigkeit hauptsächlich durch Kaltumformung (Kaltverfestigung) und nicht durch Ausscheidungshärtung erreicht wird.

Die wichtigsten Legierungselemente sind Magnesium (typischerweise ~2,2–2,8 %) und geringe Zusätze von Chrom (≈ 0,15–0,35 %) sowie Spuren von Silizium, Eisen, Kupfer und weiteren Elementen. Die Al-Mg-Feststofflösung sorgt für eine moderate bis hohe Festigkeit, ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit – insbesondere in maritimen und chloridhaltigen Umgebungen – gute Schweißbarkeit und je nach Zustand eine angemessene Umformbarkeit.

Wesentliche Merkmale sind eine höhere Festigkeit als bei handelsüblichem Rein-Aluminium und vielen Legierungen der 3xxx-Serie, sehr gute Beständigkeit gegen Lochfraß in Meerwasser sowie gegen allgemeine atmosphärische Korrosion, sowie eine gute Kombination aus Duktilität und Ermüdungsfestigkeit im geglühten und leicht gehärteten Zustand. Diese Eigenschaften machen 5052 zu einem vielfach eingesetzten Werkstoff in der maritimen Technik, Kraftstoffleitungen, Druckbehältern, Blechbearbeitung und Bauteilen, bei denen Korrosionsbeständigkeit und moderate Festigkeit gefordert sind.

Ingenieure wählen 5052, wenn ein ausgewogenes Verhältnis aus Umformbarkeit, Korrosionsbeständigkeit und Schweißbarkeit benötigt wird, die höheren Spitzenfestigkeiten wärmebehandelbarer Legierungen der 6xxx- oder 7xxx-Serie jedoch nicht erforderlich sind. Es wird häufig gegenüber 1100 und 3003 bevorzugt, wenn verbesserte Festigkeit und maritimes Verhalten notwendig sind, und gegenüber 6061, wenn eine überlegene Korrosionsbeständigkeit und bessere Umformbarkeit wichtiger sind als die maximal erreichbare Streckgrenze.

Ausführungszustände (Temper)

Temper	Festigkeitsniveau	Dehnung	Umformbarkeit	Schweißbarkeit	Bemerkungen
O	Gering	Hoch	Ausgezeichnet	Ausgezeichnet	Vollständig geglüht, maximale Duktilität für Umformung
H111	Gering bis mittel	Hoch	Ausgezeichnet	Ausgezeichnet	Leichte Kaltverfestigung durch Prozesssteuerung
H32	Mittel	Mittel	Gut	Ausgezeichnet	Kaltverfestigt und teilweise stabilisiert; häufig bei Blechen
H34	Mittel bis hoch	Mittel bis geringer	Befriedigend	Ausgezeichnet	Stärkere Kaltverfestigung als H32 für höhere Festigkeit
H36	Hoch	Niedrig	Befriedigend bis mangelhaft	Ausgezeichnet	Maximale kommerziell verfügbare Kaltverfestigung für Blech
H112	Mittel	Mittel	Gut	Ausgezeichnet	Als gewalzter Zustand, werkstofftechnisch vom Walzwerk gesteuert

Der Temperzustand beeinflusst Zugfestigkeit, Streckgrenze und Duktilität, indem er den Grad der Kaltverformung und die Versetzungsdichte in der Legierung steuert. Das geglüht Zustandsbild (O) bietet die beste Umformbarkeit und Dehnung für Zieh- und Umformoperationen mit hoher Verformung, während die H3x-Zustände die Duktilität zugunsten höherer Streck- und Zugfestigkeiten durch Kaltverfestigung reduzieren.

Kaltverfestigte Zustände (H32/H34/H36) werden häufig für Struktur- und Schweißbauteile eingesetzt, bei denen eine erhöhte Festigkeit durch Kaltumformung gewünscht ist, ohne die Korrosionsbeständigkeit zu beeinträchtigen. Die Auswahl des Tintenzustands sollte mit den geplanten Umformungen und Einsatzbeanspruchungen abgestimmt werden, da nachfolgende Umformungen oder Schweißarbeiten den lokalen Temper und die Eigenschaften verändern können.

Chemische Zusammensetzung

Element	% Bereich	Bemerkungen
Si	≤ 0,25	Verunreinigung; verringert die Fließfähigkeit beim Gießen, minimaler Einfluss auf das Schmiede- und Walzeigenschaften
Fe	≤ 0,40	Verunreinigung; bildet intermetallische Partikel, geringer Einfluss auf Duktilität
Mn	≤ 0,10	Geringer Einfluss; erhöht die Festigkeit leicht
Mg	2,2 – 2,8	Hauptlegierungselement; verbessert Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Kaltverfestigung
Cu	≤ 0,10	Begrenzter Zusatz; erhöht Festigkeit, kann jedoch Korrosionsbeständigkeit reduzieren
Zn	≤ 0,10	Geringe Verunreinigung; vernachlässigbare Festigkeitssteigerung
Cr	0,15 – 0,35	Steuert Korngröße, begrenzt Sprödigkeit und verbessert Korrosionsbeständigkeit
Ti	≤ 0,15	Korngrößenverfeinerer in Spuren vorhanden
Andere (jeweils)	≤ 0,05	Rest- und Spurenelemente; Bilanz Aluminium

Magnesium ist das dominierende Legierungselement und bestimmt die mechanischen und korrosionsschützenden Eigenschaften der Legierung, indem es eine starke Al-Mg-Lösungsphase bildet und eine effektive Kaltverfestigung ermöglicht. Chrom wird in kleinen Mengen gezielt zugesetzt, um die Korngröße zu kontrollieren, Kornrandlegierungen zu verhindern, die zu interkristalliner Korrosion führen würden, und die Zähigkeit zu verbessern.

Spurenelemente und Rückstände beeinflussen Gießbarkeit, Oberflächenqualität und Bildung von intermetallischen Phasen, die Ermüdungsrissbildung, Bearbeitbarkeit und Verhalten bei Oberflächenbehandlungen beeinflussen. Insgesamt sind die Zusammensetzungslimits eng kontrolliert, um eine konstante Schweißbarkeit, Anodisierbarkeit und Korrosionsbeständigkeit sicherzustellen.

Mechanische Eigenschaften

5052 zeigt je nach Temperatus unterschiedliche Zugfestigkeitseigenschaften: Geglühte (O) Werkstoffe weisen niedrige Streckgrenzen und moderate Zugfestigkeiten mit hoher Dehnung auf, während H3x-Zustände deutlich höhere Streck- und Zugfestigkeitswerte bei reduzierter Duktilität zeigen. Die Streckgrenze steigt aufgrund der erhöhten Versetzungsdichte durch Kaltverfestigung signifikant an; typische Streck-zu-Zugfestigkeits-Verhältnisse variieren je nach Temperzustand und Blechdicke.

Dehnung und Härte sind stark abhängig von Blechdicke und Temper. Dünne Bleche im Zustand H32 zeigen häufig geringere Dehnung und höhere scheinbare Härte als dickere Platten im selben Nennzustand. Die Ermüdungsfestigkeit von 5052 ist für Aluminium im Allgemeinen gut, unterstützt durch seine Korrosionsbeständigkeit und das relativ duktilen Frakturverhalten; Oberflächenzustand, Eigenspannungen und Kaltverfestigungsgrad beeinflussen die Lebensdauer erheblich.

Temperatur und Dicke beeinflussen die mechanischen Kennwerte: Dünnere Bleche weisen üblicherweise durch das Walzen bedingt höhere Festigkeiten auf, zeigen allerdings geringere Duktilität, während erhöhte Temperaturen die Festigkeit durch thermisch aktivierte Erholung reduzieren. Für die Auslegung müssen Ingenieure sowohl Temper als auch Blechdicke angeben, um verlässliche Festigkeits- und Dehnungswerte im Einsatz zu gewährleisten.

Eigenschaft	O / Geglüht	Wichtiger Temper (z.B. H32)	Bemerkungen
Zugfestigkeit	110 – 145 MPa	215 – 250 MPa	UTS variiert mit Dicke und Kaltverfestigung; H32 typischerweise ~215–235 MPa
Streckgrenze	35 – 70 MPa	120 – 160 MPa	Deutlicher Anstieg durch Kaltverfestigung; bei Auslegung konservative Werte verwenden
Dehnung	15 – 30 %	6 – 12 %	Geglühter Zustand mit hoher Duktilität; H32 formbar aber weniger duktil
Härte (Brinell/HB)	~25 – 40 HB	~60 – 85 HB	Härte steigt mit Temper und korreliert mit Streckgrenze

Physikalische Eigenschaften

Eigenschaft	Wert	Bemerkungen
Dichte	2,68 g/cm³	Typisch für Al-Mg-Legierungen; günstiges Verhältnis Festigkeit zu Gewicht
Schmelzbereich	~605 – 650 °C	Solidus/Liquidus abhängig von Spurenelementen; Legierung schmilzt unterhalb der Rein-Al-Spitze
Wärmeleitfähigkeit	~130 – 150 W/m·K	Niedriger als bei reinem Al, aber immer noch hoch; geeignet für Wärmeabfuhranwendungen
Elektrische Leitfähigkeit	~36 – 40 % IACS	Reduziert gegenüber reinem Al durch Mg; ausreichend für bestimmte elektrische Bauteile
Spezifische Wärme	~0,90 kJ/kg·K	Typischer Wert bei Raumtemperatur; variiert leicht mit Legierungsbestandteilen
Wärmeausdehnung	~23,5 – 24,0 µm/m·K	Ähnlich anderen Aluminiumlegierungen; wichtig für thermische Zyklen und Fügedesign

Die Dichte und Wärmeleitfähigkeit von 5052 machen die Legierung geeignet für Bauteile, bei denen niedriges Gewicht und Wärmeverteilung vorteilhaft sind, wie Kühlkörper und Gehäuse. Die elektrische Leitfähigkeit ist durch die Legierung verringert, bleibt aber für viele leitfähige Bauteile, bei denen mechanische Festigkeit wichtig ist, geeignet.

Der Wärmeausdehnungskoeffizient ist vergleichbar mit anderen Aluminiumlegierungen und muss in Mehrwerkstoffbaugruppen berücksichtigt werden, um Spannungen bei thermischen Zyklen zu vermeiden. Der relativ niedrige Schmelzbereich im Vergleich zu Stahl erfordert besondere Sorgfalt beim Schweißen und bei Hochtemperaturprozessen.

Produktformen

Form	Typische Dicke/Größe	Festigkeitsverhalten	Übliche Zustände	Bemerkungen
Blech	0,2 – 6,0 mm	Dünnes Blech weist häufig durch das Walzen eine höhere scheinbare Festigkeit auf	O, H32, H34	Weit verbreitet; verwendet für Verkleidungen, Tanks und Gehäuse
Platte	6 – 100 mm	Dickere Platte zeigt geringere Kaltverfestigung durch das Walzen; Festigkeit hängt von der Walzwerksverarbeitung ab	O, H112	Verwendet für strukturelle Bauteile, Halterungen und Druckbehälter
Profil	Variable Querschnitte	Festigkeit hängt von der Extrusion und anschließendem Kaltverformen ab	H32, H111	Profile für Rahmen, Schienen und Marinefittings
Rohr	Außendurchmesser und Wandstärke variabel	Geschweißt oder nahtlos; mechanische Eigenschaften abhängig vom Herstellungsverfahren	O, H32	Kraftstoff- und Hydraulikleitungen, maritime Rohrleitungen
Stab/Stange	Durchmesser bis ca. 100 mm	Stäbe haben i.d.R. geringere Festigkeit als kaltgewalztes Blech, sofern nicht kaltverfestigt	H112, O	Bearbeitete Bauteile und Verbindungselemente mit Korrosionsschutzanforderungen

Der Fertigungsweg beeinflusst das finale mechanische Verhalten stark: gewalztes Blech erfährt hohe Verformung und kann in H3x-Zuständen mit vorhersehbaren Festigkeitssteigerungen geliefert werden, während Platte und Profile oft in O- oder H112-Zustand geliefert und anschließend kaltverfestigt werden, um höhere Eigenschaften zu erzielen. Die Auswahl der passenden Produktform und des Zustandes gewährleistet eine gute Herstellbarkeit und konsistente Leistung im Einsatz.

Blech und Profile dominieren Anwendungen, die von der guten Umformbarkeit und Korrosionsbeständigkeit von 5052 profitieren, während Platten dort gewählt werden, wo Dicke und Steifigkeit entscheidend sind. Geschweißte Konstruktionen nutzen häufig Bleche oder Profile, um das Fügen zu vereinfachen und Nachverzug zu minimieren.

Äquivalente Legierungen

Norm	Legierung	Region	Bemerkungen
AA	5052	USA	Primäre Bezeichnung im Aluminium Association Standard
EN AW	5052	Europa	EN AW-5052 entspricht weitgehend AA5052 mit harmonisierten Grenzwerten
JIS	A5052	Japan	JIS A5052 entspricht Zusammensetzung und Eigenschaften für den heimischen Markt
GB/T	5052	China	Chinesische Normlegierung entspricht den internationalen 5052-Spezifikationen

Äquivalente Normen haben sehr ähnliche chemische Grenzen und mechanische Eigenschaften, können allerdings in Fertigungstoleranzen, Oberflächenqualität und zugelassenen Verunreinigungen geringfügig abweichen. Anwender sollten die aktuelle Normversion und Lieferantenzertifizierungen prüfen, um die Einhaltung von Konstruktionsanforderungen und gesetzlichen Vorgaben sicherzustellen.

Subtile Unterschiede können Umformbarkeit und Schweißakzeptanz beeinflussen, daher sollten Ingenieure Werkstoffzeugnisse anfordern und Materialchargen für kritische Anwendungen, insbesondere druckführende oder maritime Bauteile, qualifizieren.

Korrosionsbeständigkeit

5052 zeigt exzellente Beständigkeit gegen atmosphärische Korrosion sowie hervorragendes Verhalten in chloridehaltigen Umgebungen, weshalb es häufig als Marine- und Küstenlegierung eingesetzt wird. Der hohe Magnesiumgehalt verbessert die Lochfraßbeständigkeit, und die Legierung bildet eine stabile, haftfähige Oxidschicht, die das Grundmaterial unter normalen Umgebungsbedingungen schützt.

Im Meerwasser und in Salznebelumgebungen widersteht 5052 allgemeiner Korrosion und lokalem Angriff besser als viele andere gewalzte Aluminiumlegierungen, obwohl längere Tauchzeiten und galvanische Kopplungen mit edleren Metallen (z. B. Kupfer, Edelstahl) bei der Konstruktion berücksichtigt werden müssen. Geeignete Isolationsmaterialien und die Auswahl korrosionsbeständiger Verbindungselemente reduzieren galvanische Potenziale und minimieren lokale Korrosion um Fügepunkte.

Die Anfälligkeit für Spannungsrisskorrosion (SCC) ist bei 5052 gering im Vergleich zu hochfesten wärmebehandelbaren Aluminiumlegierungen; jedoch können stark kaltverfestigte Zustände und Zugbeanspruchung in aggressiven Umgebungen das Risiko erhöhen. Im Vergleich zu 6061 und 7075 toleriert 5052 eine aggressivere Chloridumgebung mit deutlich weniger SCC und Lochfraß, weshalb es bevorzugt für Schiffsrümpfe, Kraftstofftanks und Außengehäuse eingesetzt wird.

Fertigungseigenschaften

Schweißbarkeit

5052 lässt sich problemlos mit gängigen Schmelzschweißverfahren wie TIG (GTAW), MIG (GMAW) und Punktschweißen verbinden. Füllwerkstoffe wie 5356 (Al-Mg) werden typischerweise empfohlen, um Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit in der Schweißzone zu erhalten und Wasserstoffporosität sowie übermäßige Verdünnung des Magnesiumgehalts zu vermeiden.

Das Risiko von Heißrissen ist im Vergleich zu Al-Si- oder Al-Cu-Legierungen gering, jedoch führt der Wärmeeintrag beim Schweißen in kaltverfestigten Zuständen zur örtlichen Erweichung, da das Wärmeeinflussgebiet (HAZ) partielle Rekristallisation und Erholung erfährt. Vor- und Nachbehandlung sind für nicht-kritische Bauteile meist nicht erforderlich, aber bei stark kaltverfestigten Teilen kann eine Spannungsarmglüh- oder Nachverfestigungsbehandlung notwendig sein, um gleichmäßige Eigenschaften wiederherzustellen.

Zerspanbarkeit

5052 gilt als schwieriger zu bearbeiten als schlecht schneidende Aluminiumlegierungen und deutlich weniger zerspanbar als viele Stähle in Bezug auf Spanabfuhr und Oberflächenqualität. Werkzeuge mit positivem Spanwinkel, Hartmetall-Schneideinsätzen, scharfer Geometrie und hohem Kühlmittelfluss verringern den Werkzeugverschleiß und verbessern das Oberflächenfinish; moderate Schnittgeschwindigkeiten und hohe Vorschübe sind oft vorteilhaft, um Wärmekonzentrationen und Werkzeugreibung zu minimieren.

Bohr- und Gewindeschneidoperationen sind mit Standard-Hartmetallbohrern akzeptabel, erfordern jedoch sorgfältige Steuerung von Drehzahl und Hubzyklen zur Spanabfuhr. Zerspanbarkeitsindizes ordnen 5052 unterhalb der 6xxx-Legierungen ein; Konstrukteure sollten schwere Zerspanung soweit möglich vermeiden und bei komplexen Geometrien nahe der Fertigform oder Profile einsetzen.

Umformbarkeit

Die Umformbarkeit ist im geglühten O-Zustand ausgezeichnet und in mäßig kaltverfestigten Zuständen wie H32 gut; Tiefziehen, Drehen und Biegen sind mit geeigneter Werkzeugauswahl und Schmierung möglich. Mindestbiegeradien hängen von Zustand und Dicke ab – geglühtes Material kann Innenradien von 1–1,5× Blechdicke erreichen, während H32 häufig 2–3× Dicke erfordert, um Rissbildung zu vermeiden.

Kaltverfestigung erhöht die Festigkeit durch Verzerrungshärtung, reduziert jedoch die Duktilität; inkrementelle Umformstrategien, mehrstufige Biegungen oder Zwischen-Glühvorgänge ermöglichen aggressivere Formen in der Serienfertigung. Für komplexe Umformungen sollte O-Zustand spezifiziert oder eine Nachverfestigung nach der Umformung berücksichtigt werden, um die gewünschten mechanischen Endwerte zu erreichen.

Verhalten bei Wärmebehandlung

5052 ist eine nicht wärmebehandelbare Legierung; sie gewinnt keine nennenswerte Festigkeit durch Lösungsglühen und Auslagern. Versuche, klassische T6-Wärmebehandlungen anzuwenden, sind wirkungslos und können Korrosionsbeständigkeit sowie Maßhaltigkeit ohne signifikante Festigkeitssteigerung verschlechtern.

Die Festigkeitssteuerung erfolgt durch Kaltverformung und kontrollierte Glühzyklen. Vollglühen (O) wird durch Erhitzen auf Temperaturen erreicht, die eine Rekristallisation der Mikrostruktur bewirken – typischerweise kommen dazu Wiederherstellungs-/Glühzyklen im Bereich von 300–415 °C zum Einsatz, gefolgt von kontrolliertem Abkühlen, um Duktilität wiederherzustellen und Eigenspannungen abzubauen.

Übergänge der Zustände erfolgen vorwiegend mechanisch: H1x-Zustände zeigen Kaltverfestigung ohne nachfolgende Stabilisierung, während H3x-Kennzeichen eine Kaltverfestigung mit anschließender Stabilisierung zur teilweisen Hemmung von Veränderungen während der Umformung darstellen. Thermische Belastung über die üblichen Einsatztemperaturen hinaus kann die kaltverfestigte Festigkeit aufgrund von Erholungsprozessen verringern.

Verhalten bei hohen Temperaturen

5052 zeigt mit steigender Temperatur einen allmählichen Festigkeitsverlust; oberhalb von ca. 100–150 °C nehmen Streck- und Zugfestigkeit merklich ab, was den dauerhaften Einsatz bei erhöhten Temperaturen einschränkt. Bei kurzfristigen oder intermittierenden Belastungen bis ca. 200 °C behält die Legierung gewisse Tragfähigkeiten, aber die Kriechfestigkeit ist im Vergleich zu hitzebeständigen Legierungen begrenzt.

Oxidation bei hohen Temperaturen ist für Aluminium generell gering, jedoch kann längere Wärmeexposition Oberflächenskalenbildung und Diffusion von Legierungselementen fördern, die das lokale Korrosionsverhalten verändern. HAZ-Effekte aus dem Schweißen beschränken sich auf Erweichungen durch Erholung; eine Umkehr der Ausscheidungshärtung findet nicht statt, da die Legierung nicht wärmebehandelbar ist.

Konstrukteure sollten Temperaturgrenzen auf Basis der mechanischen Sicherheit definieren und alternative Legierungen für Strukturanwendungen wählen, die über längere Zeiträume über ca. 100 °C belastet werden.

Anwendungen

Branche	Beispielbauteil	Warum 5052 verwendet wird
Automobilindustrie	Kraftstofftanks und Innenbleche	Korrosionsbeständigkeit und Umformbarkeit für gestanzte Bauteile
Marine	Rumpfbauteile, Deckbeschläge	Exzellente Korrosionsbeständigkeit im Meerwasser und Schweißbarkeit
Luftfahrt	Innenausstattung und nicht-kritische Bauteile	Gutes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht und Korrosionsverhalten
Elektronik	Gehäuse, Wärmeverteiler	Wärmeleitfähigkeit in Kombination mit Korrosionsschutz
Öl & Gas	Druck- und Lagertanks	Gute Schweißbarkeit und Ermüdungsbeständigkeit in korrosiven Umgebungen

Die ausgewogene Kombination von Korrosionsbeständigkeit, Schweißbarkeit und vernünftiger Festigkeit macht 5052 zu einer bevorzugten Legierung in vielen Industriezweigen, in denen langfristige Umwelteinflüsse entscheidend sind. Die Verfügbarkeit in mehreren Produktformen und Zuständen vereinfacht die Beschaffung und reduziert den Bedarf an exotischen Fügeverfahren oder Beschichtungskonzepten.

Auswahlhinweise

5052 wird bevorzugt, wenn Korrosionsbeständigkeit, insbesondere in chloridhaltigen Umgebungen, und gute Schweißbarkeit mit moderater Festigkeit und Umformbarkeit einhergehen müssen. Wählen Sie 5052 gegenüber reinem Aluminium wie 1100, wenn zusätzliche Festigkeit und verbesserte Ermüdungsfestigkeit erforderlich sind, wobei Sie beachten sollten, dass die elektrische und thermische Leitfähigkeit im Vergleich zu reinem Al reduziert ist.

Im Vergleich zu 3003 (einer weiteren kaltumformbaren Al-Mn-Legierung) bietet 5052 aufgrund seines höheren Magnesiumgehalts eine höhere Festigkeit und bessere Lochfraßbeständigkeit; 3003 kann jedoch wegen leicht besserer Kaltumformbarkeit und geringerer Kosten gewählt werden. Im Vergleich zu wärmebehandelbaren Legierungen wie 6061 wird 5052 bevorzugt, wenn überlegene Korrosionsbeständigkeit und Umformbarkeit wichtiger sind als maximale Festigkeit und Steifigkeit.

Praktische Auswahllogik: Spezifizieren Sie den O-Zustand für komplexe Umformungen, H32 für Strukturbleche, wo eine höhere Streckgrenze erforderlich ist, und bevorzugen Sie Schweißzusatzwerkstoffe wie 5356 für Schweißungen. Berücksichtigen Sie galvanische Trennung bei der Kombination mit unterschiedlichen Metallen und validieren Sie dickeabhängige Eigenschaften für ermüdungskritische Bauteile.

Abschließende Zusammenfassung

5052 bleibt eine vielseitige Aluminiumlegierung, die eine ausgewogene Kombination aus Korrosionsbeständigkeit, Schweißbarkeit und moderater Festigkeit durch Kaltverfestigung bietet. Dadurch ist sie in den Bereichen Schiffbau, Automobilindustrie und allgemeiner Fertigung sehr wertvoll. Ihr vorhersehbares Verhalten in gängigen Zuständen sowie die breite Verfügbarkeit als Blech, Platte, Strangpressprofil und Rohr machen sie weiterhin zu einer praxisgerechten Wahl, wenn Haltbarkeit in korrosiven Umgebungen und gute Herstellungseigenschaften im Vordergrund stehen.