Zeichnung: Kaltverformungsprozess zur Verbesserung der Stahleigenschaften

Definition und Grundkonzept

Das Ziehen ist ein metallformendes Verfahren, bei dem ein Metallwerkstück durch eine Matrize mit kleinerer Querschnittsfläche als das ursprüngliche Werkstück gezogen wird, was zu einer Durchmesserreduzierung und einer Längenvergrößerung führt. Dieser Kaltverarbeitungsprozess induziert plastische Verformung, die das Material durch Verfestigung stärkt und gleichzeitig die Maßgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit verbessert.

Das Ziehen stellt einen grundlegenden Formungsprozess in der Stahlverarbeitung dar, der Roh- oder Halbzeugstahl in Draht, Stäbe, Rohre und verschiedene Profilstrukturen umwandelt. Der Prozess unterscheidet sich von anderen Verformungsmethoden durch die Verwendung von Zugkräften, um Material durch eine Matrize zu ziehen, anstatt Druckkräfte zu verwenden, um Material zu drücken.

Im breiteren Bereich der Metallurgie nimmt das Ziehen eine kritische Position als nachgelagerter Prozess ein, der die Mikrostruktur verfeinert, mechanische Eigenschaften verbessert und die Herstellung von Präzisionskomponenten ermöglicht. Es überbrückt die primären Stahlherstellungsoperationen und die Fertigung des Endprodukts und ermöglicht die Schaffung spezialisierter Stahlprodukte mit eng kontrollierten Abmessungen und überlegenen mechanischen Eigenschaften.

Physikalische Natur und theoretische Grundlagen

Physikalischer Mechanismus

Auf der mikrostrukturellen Ebene beinhaltet das Ziehen die plastische Verformung von Metallkristallen, während sie durch die Matrize gehen. Die angelegte Zugspannung überschreitet die Streckgrenze des Materials, wodurch Versetzungen entlang von Gleitflächen im Kristallgitter bewegt werden. Diese Versetzungen interagieren miteinander und mit Hindernissen wie Korn-grenzen und Ausscheidungen.

Der Verformungsprozess elongiert die Körner in Ziehrichtung und schafft eine faserige Mikrostruktur mit bevorzugter kristallographischer Orientierung (Textur). Diese gerichtete Ausrichtung der Körner trägt zu anisotropen mechanischen Eigenschaften im gezogenen Produkt bei. Gleichzeitig nimmt die Versetzungsdichte dramatisch zu, was zu einer Verfestigung führt, die das Material stärkt, aber die Duktilität verringert.

Die starke plastische Formgebung erzeugt auch Wärme durch Umwandlung von mechanischer Energie, die die Verfestigung durch dynamische Rekristallisationsprozesse teilweise ausgleichen kann, wenn die Ziehgeschwindigkeiten hoch genug sind, um signifikante Temperaturerhöhungen zu verursachen.

Theoretische Modelle

Das primäre theoretische Modell für das Ziehen basiert auf der Plastizitätstheorie, insbesondere dem idealen Arbeitsansatz, der von Siebel und Sachs im frühen 20. Jahrhundert entwickelt wurde. Dieses Modell berechnet die Ziehspannung, indem es die homogene Verformungsarbeit, redundante Verformungsarbeit und Reibungsarbeitskomponenten analysiert.

Das historische Verständnis des Ziegens entwickelte sich von empirischem Handwerkswissen zu wissenschaftlicher Analyse, beginnend mit Leonardos frühen Studien zum Drahtziehen. Bedeutende Fortschritte wurden in den 1920er bis 1940er Jahren mit der Entwicklung der Gleitlinienfeldtheorie und Obergrenzenmethoden erzielt, gefolgt von finiten Elementemodellierungsansätzen in den 1970er bis 1990er Jahren.

Moderne theoretische Ansätze umfassen Kristallplastizitätsmodelle, die die Texturentstehung berücksichtigen, Simulationen der Versetzungsdynamik, die das Verfestigungsverhalten vorhersagen, und gekoppelte thermo-mechanische Modelle, die temperaturabhängige Effekte während der Hochgeschwindigkeitsziehvorgänge einbeziehen.

Materialwissenschaftliche Basis

Das Ziehen beeinflusst die Kristallstruktur erheblich, indem es die Körner verlängert und bevorzugte kristallographische Orientierungen schafft. Die Verformung bewirkt, dass die Korngrenzen parallel zur Ziehrichtung ausgerichtet werden, wodurch eine faserige Struktur entsteht, die die mechanische Anisotropie im Endprodukt beeinflusst.

Die mikrostrukturellen Veränderungen während des Ziehens umfassen einen Anstieg der Versetzungsdichte, die Bildung von Versetzungszellen und Unterkörnern sowie mögliche Phasentransformationen in metastabilen Stählen. In perlitischen Stählen kann das Ziehen die Ausrichtung und sogar die teilweise Auflösung von Zementitlamellen verursachen, während es in martensitischen Stählen zu Verformungs-Temperierungseffekten führen kann.

Das Ziehen steht im Zusammenhang mit grundlegenden Prinzipien der Materialwissenschaft, einschließlich Verfestigung, Texturerzeugung und durch Dehnung induzierten Phasentransformationen. Der Prozess veranschaulicht, wie kontrollierte plastische Verformung genutzt werden kann, um spezifische Mikrostrukturen und Eigenschaften in metallischen Materialien zu erzeugen.

Mathematische Ausdrucks- und Berechnungsmethoden

Grunddefinition Formel

Die Ziehspannung ($\sigma_d$), die erforderlich ist, um Material durch eine Matrize zu ziehen, wird ausgedrückt als:

$$\sigma_d = Y_f \ln\left(\frac{A_0}{A_1}\right)(1+\mu\cot\alpha)$$

Wo:
- $Y_f$ ist die durchschnittliche Fließgrenze des Materials
- $A_0$ ist die ursprüngliche Querschnittsfläche
- $A_1$ ist die endgültige Querschnittsfläche
- $\mu$ ist der Reibungskoeffizient
- $\alpha$ ist der Halbwinkel der Matrize

Verwandte Berechnungsformeln

Die Flächenreduzierung ($r$) wird berechnet als:

$$r = \frac{A_0 - A_1}{A_0} \times 100\%$$

Die Ziehdehnung ($\varepsilon$) wird gegeben durch:

$$\varepsilon = \ln\left(\frac{A_0}{A_1}\right) = \ln\left(\frac{1}{1-r/100}\right)$$

Die Ziehkraft ($F$) wird bestimmt durch:

$$F = \sigma_d \times A_1$$

Diese Formeln werden angewendet, um Ziehmatrizen zu entwerfen, die maximal mögliche Reduktion pro Durchgang zu bestimmen und den Energiebedarf für Ziehgeräte zu berechnen.

Anwendbare Bedingungen und Einschränkungen

Diese Formeln sind gültig für homogene, isotrope Materialien unter Kaltziehbedingungen, bei denen die Effekte der Dehnungsrate minimal sind. Sie setzen eine gleichmäßige Verformung über den Querschnitt hinweg und stationäre Ziehbedingungen voraus.

Einschränkungen umfassen die Vernachlässigung der Effekte der Dehnungsrempfindlichkeit, Temperaturanstieg während der Verformung und anisotropes Materialverhalten. Die Modelle vereinfachen auch die Geometrie der Matrize auf konische Formen und setzen konstante Reibungsbedingungen voraus.

Die Formeln setzen voraus, dass der Materialfluss dem von Mises-Kriterium folgt und dass die Verformung unter ebenen Dehnungsbedingungen erfolgt. Sie werden weniger genau für sehr hohe Reduktionsverhältnisse (>45%), bei denen redundante Verformung signifikant wird.

Mess- und Charakterisierungsmethoden

Standardprüfspezifikationen

• ASTM A370: Standard-Testmethoden und Definitionen für die mechanische Prüfung von Stahlprodukten - umfasst Zugversuche an gezogenen Draht- und Stabprodukten
• ASTM E8/E8M: Standard-Testmethoden für Zugversuche von metallischen Materialien - bietet Verfahren zur Bewertung gezogener Materialien
• ISO 6892-1: Metallische Materialien - Zugprüfungen - Prüfmethoden bei Raumtemperatur
• ASTM E112: Standard-Testmethoden zur Bestimmung der durchschnittlichen Korngröße - zur Bewertung mikrostruktureller Veränderungen nach dem Ziehen

Jeder Standard bietet spezifische Verfahren für die Probenvorbereitung, Prüfbedingungen und Datenanalyse, um eine reproduzierbare Bewertung gezogener Stahlprodukte sicherzustellen.

Prüfgeräte und Prinzipien

Übliche Geräte umfassen universelle Prüfmaschinen, die mit geeigneten Greifern für Draht-, Stab- oder Rohproben ausgestattet sind. Lastzellen messen Ziehkraft, während Dehnungsmesser oder optische Systeme die dimensionalen Veränderungen während der Prüfung verfolgen.

Metallographische Analysen verwenden optische und Elektronenmikroskope, um die Kornstruktur, Textur und Defekte zu untersuchen. Röntgendiffraktionssysteme quantifizieren die kristallographische Textur und die durch das Ziehen induzierten Restspannungen.

Spezialgeräte umfassen Inline-Zugmessgeräte zur Produktionsüberwachung und instrumentierte Ziehmaschinen, die gleichzeitig Ziehkraft, Matrizen-temperaturen und Schmierparameter während des Prozesses messen.

Probenanforderungen

Standardzugproben aus gezogenen Produkten halten typischerweise den vollen Querschnitt für Draht und Stab ein, wobei die Messlängen durch die Gleichung L = 5,65√A₀ (wobei A₀ die ursprüngliche Querschnittsfläche ist) gemäß ISO-Standards bestimmt werden.

Die Oberflächenvorbereitung für die metallographische Prüfung erfordert sorgfältiges Schneiden, um zusätzliche Verformungen zu vermeiden, gefolgt von Schleifen, Polieren und Ätzen, um die Mikrostruktur sichtbar zu machen.

Die Proben müssen repräsentativ für das Ausgangsmaterial sein und frei von Randwirkungen oder anderen Verarbeitungsanomalien, die die Ergebnisse verfälschen könnten.

Testparameter

Standardprüfungen werden typischerweise bei Raumtemperatur (23±5°C) mit kontrollierter Luftfeuchtigkeit (≤70% RH) durchgeführt, um umweltbedingte Auswirkungen auf die Ergebnisse zu verhindern.

Die Ziehgeschwindigkeit in der Produktion reicht von 0,1-30 m/s, abhängig von Material und Produktdimensionen, während Labortests häufig niedrigere Geschwindigkeiten (0,001-0,1 m/s) verwenden, um die Wärme-Effects zu minimieren.

Kritische Parameter umfassen den Matrizenwinkel (typischerweise 6-15°), die Reduktion pro Durchgang (10-30% für die meisten Stähle) und die Schmierbedingungen, die die Ziehkraft und die Produktqualität erheblich beeinflussen.

Datenverarbeitung

Die Primärdatenaufnahme umfasst Kraft-Verschiebungs-Kurven aus Zugversuchen, dimensionale Messungen vor und nach dem Ziehen sowie metallographische Bilder der Mikrostruktur.

Statistische Analysen umfassen typischerweise die Berechnung von Mittelwerten und Standardabweichungen der mechanischen Eigenschaften über mehrere Proben hinweg, wobei Ausreißerdetection auf der Grundlage des Chauvenet-Kriteriums oder ähnlicher Methoden erfolgt.

Die endgültigen Werte werden aus Rohdaten unter Verwendung standardisierter Formeln berechnet, wobei Korrekturen für Maschinenverformung, Temperatureffekte und andere systematische Faktoren angewendet werden, die die Messungen beeinflussen könnten.

Typische Wertebereiche

Stahlklassifikation	Typischer Wertebereich (% Reduktion pro Durchgang)	Prüfbedingungen	Referenzstandard
Draht aus niedriglegiertem Stahl	15-25%	Raumtemperatur, Seifen-Schmierung	ASTM A510
Stab aus mittlerlegiertem Stahl	10-20%	Raumtemperatur, Ölschmierung	ASTM A108
Draht aus hochlegiertem Stahl	10-15%	Raumtemperatur, Phosphatbeschichtung + Seife	ASTM A227
Rohr aus rostfreiem Stahl	5-15%	Raumtemperatur, ölbasiertes Schmiermittel	ASTM A269

Variationen innerhalb jeder Klassifikation hängen hauptsächlich von der Anfangs-stärke, der vorhergehenden Verarbeitungs-historie und der spezifischen Zusammensetzung ab. Höhere Kohlenstoff- und Legierungsanteile verringern in der Regel die maximal erreichbare Reduktion pro Durchgang.

Diese Werte dienen als Richtlinien für das Prozessdesign, wobei die tatsächlichen Reduktionen durch iterative Tests bestimmt werden, um die Produktivität gegen die Produktqualität und Lebensdauer der Werkzeuge abzuwägen. Mehrfache Ziehprozesse mit zwischenzeitlichem Anhärten können für hohe Gesamtreduktionen erforderlich sein.

Der Trend über verschiedene Stahltypen zeigt, dass die maximale Reduktionsfähigkeit abnimmt, während Festigkeit und Härte zunehmen, was die höheren Kräfte widerspiegelt, die erforderlich sind, und das erhöhte Risiko eines Materialversagens während des Ziehprozesses.

Technische Anwendungsanalyse

Entwurfserwägungen

Ingenieure berücksichtigen die Richtungseigenschaften in gezogenen Produkten, indem sie Komponenten so entwerfen, dass die Ziehrichtung parallel zu den Hauptbelastungsachsen verläuft, wann immer dies möglich ist. Diese Ausrichtung maximiert die Festigkeit in kritischen Belastungsrichtungen.

Sicherheitsfaktoren für gezogene Bauteile liegen typischerweise zwischen 1,5 und 2,5, abhängig von der Kritikalität der Anwendung, wobei höhere Faktoren angewendet werden, wenn die Belastungsrichtung senkrecht zur Ziehrichtung steht, aufgrund der anisotropen Eigenschaften.

Materialauswahlentscheidungen balancieren die Ziehfähigkeit gegen die endgültigen mechanischen Anforderungen, wobei häufig Materialien mit hoher Verfestigungsfähigkeit für Mehrfachziehprozesse bevorzugt werden, bei denen eine signifikante Festigkeitssteigerung gewünscht ist.

Wichtige Anwendungsbereiche

Die Automobilindustrie nutzt umfangreich gezogenen Stahl-Draht für Reifenverstärkungen, Ventilfedern und Aufhängungskomponenten, wo ein hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht und Ermüdungsfestigkeit entscheidend sind. Diese Anwendungen erfordern präzise Maßkontrollen und konsistente mechanische Eigenschaften.

Bauanwendungen verwenden gezogene Stahlprodukte für Vorspannungen in Betonkonstruktionen, die außergewöhnliche Zugfestigkeit (1700-2000 MPa) erfordern, kombiniert mit ausreichender Duktilität, um spröde Brüche unter konstanten Belastungen zu verhindern.

Die Herstellung von medizinischen Geräten verwendet fein gezogenen Edelstahl-Draht für chirurgische Instrumente, Führungs-drähte und implantierbare Geräte, bei denen Biokompatibilität mit mechanischer Zuverlässigkeit kombiniert werden muss, um die Sicherheit der Patienten und die Funktionalität des Geräts zu gewährleisten.

Leistungsabgleich

Festigkeit und Duktilität zeigen in gezogenen Produkten eine umgekehrte Beziehung, wobei jeder Ziehprozess die Festigkeit erhöht, während die verbleibende Formbarkeit verringert wird. Ingenieure müssen den optimalen Ziehzeitplan bestimmen, um die Zielstärke zu erreichen, ohne die minimalen Duktilitätsanforderungen zu beeinträchtigen.

Dimensionalpräzision steht in einem Handelsverhältnis zur Produktionsgeschwindigkeit, da höhere Ziehgeschwindigkeiten Temperatur- und Maßvariabilität erhöhen. Diese Beziehung zwingt Hersteller, die Durchsatzrate gegen die Qualitätsanforderungen abzuwägen.

Ingenieure verwalten diese konkurrierenden Anforderungen durch die Implementierung von mehrstufigen Ziehprozessen mit zwischenzeitlichen Wärmebehandlungen, die Optimierung von Matrizen-Designs für spezifische Materialien und den Einsatz von Inline-Überwachungssystemen, um eine konsistente Qualität aufrechtzuerhalten.

Fehleranalyse

Der Matrizenverschleiß stellt einen häufigen Fehlschlag bei Ziehvorgängen dar und äußert sich in dimensionalem Drift, Oberflächendefekten und letztendlich als totale Produktablehnung. Die progressive Natur des Verschleißes erfordert regelmäßige Inspektionen und Austauschpläne der Matrizen.

Zentrale Aufplatzungen (Chevron-Rissbildung) treten auf, wenn übermäßige Reduktionsverhältnisse triaxiale Zugspannungen in der Produktmittelachse erzeugen. Dieser interne Defekt entwickelt sich von mikroskopischen Hohlräumen zu katastrophalen Ausfällen, insbesondere bei Materialien mit nichtmetallischen Einschlüssen.

Diese Risikoanfälligkeiten werden durch ein angemessenes Matrizen-Design (optimierter Zugangs-winkel und Lagerlänge), geeignete Schmier-systeme und Materialreinheitskontrollen, die den Einschlussgehalt im Ausgangsmaterial minimieren, gemindert.

Beeinflussende Faktoren und Kontrollmethoden

Einfluss der chemischen Zusammensetzung

Der Kohlenstoffgehalt beeinflusst die Ziehfähigkeit erheblich, wobei jede Erhöhung um 0,1% die maximal mögliche Reduktion pro Durchgang um etwa 2-3% verringert. Höhere Kohlenstoffgehalte erhöhen die Festigkeit, senken jedoch die Duktilität, was mehr Ziehprozesse mit geringeren Reduktionsverhältnissen erfordert.

Sp tracelemente wie Schwefel und Phosphor wirken sich dramatisch auf die Ziehfähigkeit aus, wobei Schwefel Mangan-sulfid-Einschlüsse bildet, die als interne Schmiermittel wirken können, während Phosphor die Festigkeit erhöht, aber Sprödigkeit fördert, die die Ziehintensität einschränkt.

Die Optimierung der Zusammensetzung umfasst typischerweise die Balance zwischen Festigkeits bringenden Elementen (C, Mn, Si) und der Ziehfähigkeit fördernden Zusätzen (geringe Mengen von Cu, Ni) und die Minimierung schädlicher Verunreinigungen durch saubere Stahlherstellung.

Einfluss der Mikrostruktur

Kleinere Anfangskorngrößen verbessern typischerweise die Ziehfähigkeit, indem sie die Verformung gleichmäßiger verteilen und den Beginn der lokalen Einschnürung verzögern. Optimale Ausgangskorngrößen liegen typischerweise zwischen ASTM 7-10 für die meisten Ziehanwendungen.

Die Phasendistribution beeinflusst kritisch die Ziehleistung, wobei ferritisch-perlitische Stähle im Vergleich zu martensitischen Strukturen eine gute Ziehfähigkeit bieten. Der Volumenanteil und die Morphologie harter Phasen (Karbid, Martensit) bestimmen die maximal erreichbare Reduktion.

Nichtmetallische Einschlüsse wirken während des Ziehens als Spannungs- konzentratoren, wobei große oder winkelige Einschlüsse interne Risse initiieren, die zu Produktversagen führen. Moderne saubere Stähle mit kontrollierter Einschlüsse-Morphologie verbessern die Ziehleistung erheblich.

Einfluss der Verarbeitung

Die Wärmebehandlung vor dem Ziehen stellt die Ausgangsmikrostruktur her, wobei sphäroidisierende Glühbehandlungen die optimale Ziehfähigkeit bei hochlegierten Stählen erzeugen, indem lamellare Karbide in kugelförmige Partikel umgewandelt werden, die gleichmäßiger verformt werden.

Kaltverarbeitung durch vorherige Ziehprozesse erhöht die Festigkeit durch Verfestigung, verringert jedoch die verbleibende Formbarkeit. Zwischenzeitliche Glühbehandlungen stellen die Duktilität wieder her, indem sie die Mikrostruktur zwischen Ziehsequenzen rekristallisieren.

Kühlraten nach Glühbehandlungen beeinflussen die Korngröße und die Verteilung von Ausscheidungen, wobei langsameres Abkühlen typischerweise grobere Strukturen produziert, die eine bessere Anfangsziehfähigkeit bieten, aber ein niedrigeres finales Festigkeitspotential aufweisen.

Umweltfaktoren

Die Temperatur hat einen erheblichen Einfluss auf Ziehoperationen, wobei jeder Anstieg von 10°C in der Matrizen- temperatur typischerweise die erforderliche Ziehkraft um 2-3% aufgrund thermal-weicher Effekte reduziert. Übermäßige Temperaturen beschleunigen jedoch den Matrizenverschleiß und den Abbau von Schmierstoffen.

Der Abbau von Schmierstoffen in feuchten Umgebungen kann zu inkonsistenten Ziehleistungen und Oberflächendefekten führen. Eine ordnungsgemäße Schmiermittelauswahl und Umweltkontrollen erhalten die Prozessstabilität.

Langzeitlagerung gezogener Produkte in korrosiven Umgebungen kann zu Wasserstoffversprödung in hochfesten Stählen führen, insbesondere wenn Restspannungen aus dem Ziehen mit Umwelt-Wasserstoffquellen kombiniert werden.

Verbesserungsmethoden

Metallurgische Verbesserungen umfassen die Kalziumbehandlung von Stahl, um die Form der Einschlüsse von winkelig zu kugelförmig zu modifizieren, was die Ziehfähigkeit erheblich verbessert und die Bildung interner Defekte während des starken Ziehens reduziert.

Prozessbasierte Verbesserungen betreffen die Implementierung von hydrodynamischen Schmier-systemen, die druckbeaufschlagte Schmierfilme zwischen Werkstück und Matrize erzeugen, wodurch Reibung und Verschleiß reduziert werden, während höhere Ziehgeschwindigkeiten ermöglicht werden.

Designoptimierungen umfassen die Verwendung von computer-simulierten Matrizenprofilen, die die Verformung gleichmäßiger durch die Ziehzonen verteilen, um redundante Arbeit zu minimieren und größere Reduktionen ohne Bildung interner Defekte zu ermöglichen.

Verwandte Begriffe und Standards

Verwandte Begriffe

Drahtziehen bezieht sich spezifisch auf den Ziehprozess, der angewendet wird, um Drahtprodukte herzustellen, typischerweise mit runden Querschnitten und Durchmessern, die von mehreren Millimetern bis zu Mikrometern für feine Drahtanwendungen reichen.

Rohziehen umfasst spezialisierte Techniken zur Verringerung des Durchmessers und der Wanddicke von Rohrprodukten, einschließlich sinkender (Verringerung des Durchmessers, während die Wanddicke zunimmt) und Dornziehen (Kontrolle sowohl des Außendurchmessers als auch der Wanddicke).

Kaltziehen unterscheidet Ziehoperationen, die unter der Rekristallisationstemperatur durchgeführt werden, von Heißziehprozessen und betont die Verfestigungseffekte und die Maß-genauigkeit, die durch kühle Verformungen erreicht werden.

Diese Begriffe stellen spezialisierte Anwendungen der Ziehprinzipien für spezifische Produktformen dar, die jeweils einzigartige Werkzeuganforderungen und Prozessparameter aufweisen.

Hauptstandards

ASTM A1064/A1064M legt Anforderungen für Draht aus Kohlenstoffstahl und geschweißter Drahtverstärkung für Betonkonstruktionen fest, einschließlich spezifischer mechanischer Eigenschaftsanforderungen, die durch Ziehoperationen erreicht werden.

EN 10270 bietet europäische Spezifikationen für Stahldraht für mechanische Federn und beschreibt eigenschaftsbezogene Anforderungen im Zusammenhang mit dem Ziehen über mehrere Drahtqualitäten und Maßtoleranzen.

JIS G 3502 und JIS G 3506 decken die japanischen Standards für Klavierdraht und hartgezogenen Stahl-draht ab, mit unterschiedlichen Ansätzen zu Tests und Qualitätsanforderungen im Vergleich zu ASTM- und EN-Standards.

Entwicklungstrends

Aktuelle Forschungen konzentrieren sich auf mehrskalige Modellierungsansätze, die atomare Verformungsmechanismen mit makroskopischen Ziehverhalten verknüpfen, um genauere Vorhersagen über die Eigenschaftsentwicklung während komplexer Ziehsequenzen zu ermöglichen.

Neue Technologien umfassen schallultrasonisch unterstützte Ziehsysteme, die hochfrequente Vibrationen auf konventionelle Ziehkraft überlagern, um die Reibung zu reduzieren und größere Reduktionen mit geringerem Energieverbrauch zu ermöglichen.

Zukünftige Entwicklungen werden sich voraussichtlich auf Echtzeit-adaptive Steuerungssysteme konzentrieren, die kontinuierlich die Ziehparameter basierend auf inline-Materialeigenschaftsmessungen optimieren und so eine konstante Qualität trotz Variationen in den Eingangseigenschaften des Materials ermöglichen.