Skalierung in Stahl: Ursachen, Auswirkungen und Qualitätskontrollmaßnahmen

Definition und Grundkonzept

Skalierung in der Stahlindustrie bezieht sich auf die Bildung von Oxid- oder anderen Verbindungsbeschichtungen auf der Oberfläche von Stahlprodukten während von Hochtemperaturprozessen wie Warmwalzen, Anlassen oder Abkühlen. Es äußert sich als eine spröde, flockige oder haftende Kruste, die visuell identifiziert oder durch verschiedene Prüfmethen nachgewiesen werden kann.

Dieses Phänomen ist eine kritische Qualitätsfrage, da es die Oberflächenintegrität, Korrosionsbeständigkeit und die gesamte mechanische Leistung von Stahlprodukten beeinträchtigt. Skalierung wird als Oberflächenfehler oder ein oberflächenbezogenes Phänomen betrachtet, das die funktionalen und ästhetischen Qualitäten von Stahlkomponenten gefährden kann.

Im breiteren Rahmen der Stahlqualitätskontrolle ist Skalierung ein Indikator für das Oxidationsverhalten und die Effizienz der Prozesskontrolle. Sie liefert Einblicke in den Zustand der Stahloberfläche, Oxidationstendenzen und die Wirksamkeit von Schutzatmosphären oder Beschichtungen während der Verarbeitung. Die richtige Handhabung von Skalierung ist entscheidend, um die Haltbarkeit des Produkts, die Oberflächenqualitätsstandards und die Einhaltung von Branchenstandards zu gewährleisten.

Physikalische Natur und metallurgische Grundlage

Physikalische Manifestation

Auf der Makroebene erscheint die Skalierung als raue, oft weißliche oder bläuliche Oxidkruste auf der Stahloberfläche, die mit bloßem Auge leicht zu erkennen ist. Die Schicht kann flockig oder haftend sein, abhängig von den Entstehungsbedingungen, und kann mechanisch oder chemisch entfernt werden.

Auf mikroskopischer Ebene besteht die Skala aus Oxidschichten - hauptsächlich Eisenoxiden wie Magnetit (Fe₃O₄), Hämatit (Fe₂O₃) oder Wüstit (FeO) -, die auf der Stahloberfläche entstehen. Diese Schichten können in ihrer Dicke von einigen Mikrometern bis zu mehreren hundert Mikrometern variieren. Die Mikrostruktur der Skala zeigt eine geschichtete Struktur mit unterschiedlichen Oxidphasen, oft mit Porosität oder Mikrorissen, die die Haftung und Schutzeigenschaften beeinflussen.

Typische Merkmale sind eine spröde, poröse oder haftende Oxidkruste, oft mit einer rauen Oberflächenstruktur. Das Vorhandensein von Oxidknollen, Abplatzungszonen oder unregelmäßiger Abdeckung kann das Skalierungsphänomen weiter charakterisieren.

Metallurgischer Mechanismus

Skalierung resultiert aus der Oxidation von Stahloberflächen bei erhöhten Temperaturen, typischerweise über 600 °C. Wenn Stahl während der Hochtemperaturverarbeitung Sauerstoff-reichen Atmosphären ausgesetzt ist, erfolgt die Oxidation schnell, was zur Bildung von Oxidschichten führt.

Der zugrunde liegende metallurgische Mechanismus umfasst die Diffusion von Sauerstoff in die Stahloberfläche und die anschließende chemische Reaktion mit Eisen und Legierungselementen. Der Prozess beginnt mit der Bildung einer dünnen, schützenden Oxidschicht bei niedrigeren Temperaturen, die bei höheren Temperaturen instabil werden oder übermäßig wachsen kann. Mit steigender Temperatur verdicken sich die Oxidschichten, werden porös oder blättern ab, wodurch neue Stahloberflächen der Oxidation ausgesetzt werden.

Die Stahlzusammensetzung beeinflusst das Skalierverhalten: Ein hoher Kohlenstoffgehalt kann die Dekarbonisierung und die Bildung von Oxiden fördern, während Legierungselemente wie Chrom, Nickel oder Silizium stabilere, haftende Oxidschichten bilden können, die die Schwere der Skalierung verringern. Die Prozessbedingungen wie Temperatur, Atmosphärenzusammensetzung (oxidierend vs. reduzierend) und Abkühlrate haben einen erheblichen Einfluss auf das Ausmaß und die Art der Skalierung.

Klassifizierungssystem

Die Standardklassifizierung der Schwere der Skalierung folgt häufig einem Bewertungssystem, das auf dem Erscheinungsbild, der Dicke und der Haftung der Oxidschicht basiert:

• Grad 1 (leichte Skalierung): Dünne, haftende Oxidschicht, die durch leichtes Bürsten oder chemische Reinigung leicht entfernt werden kann. Minimale Auswirkungen auf die Oberflächenqualität.
• Grad 2 (gemäßigte Skalierung): Auffällige Oxidkruste, die mechanisch entfernt werden muss; einige Abplatzungen oder Unebenheiten beobachtet.
• Grad 3 (schwere Skalierung): Dicke, flockige oder abblätternde Oxidschichten, die die Oberflächenrauhigkeit und potenzielle Fehler verursachen. Bedeutende Auswirkungen auf die Oberflächenbehandlung.
• Grad 4 (schwere Skalierung): Ausgedehnte Oxidkruste mit tiefen Abplatzungen, die den darunterliegenden Stahl freilegen und häufig zu Oberflächenfehlern und Korrosionsanfälligkeit führen.

Diese Klassifikationen helfen bei der Bewertung der Eignung von Stahl für spezifische Anwendungen und leiten Prozessanpassungen zur Minimierung der Skalierung an.

Erkennungs- und Messmethoden

Primäre Erkennungstechniken

Die visuelle Inspektion bleibt die primäre Methode zur ersten Bewertung der Skalierungsschwere, insbesondere hinsichtlich des Oberflächenerscheinungsbildes und der Gleichmäßigkeit. Vergrößerungswerkzeuge wie Handlinsen oder Mikroskope helfen dabei, Mikro-Skalierungsmerkmale zu identifizieren.

Zur genaueren Messung kommen folgende Techniken zum Einsatz:

• Optische Mikroskopie: Bietet detaillierte Bilder der Oberflächenoxidschichten und zeigt Dicke, Morphologie und Haftung.
• Scanning Electron Microscopy (SEM): Bietet hochauflösende Bilder der Oxid-Mikrostruktur und der Oberflächenmerkmale.
• X-ray Diffraction (XRD): Identifiziert die auf der Oberfläche vorhandenen Oxidphasen und bestätigt die chemische Zusammensetzung der Skala.
• Oberflächenprofilometrie: Misst quantitativ die Oberflächenrauhigkeit und die Dicke der Skalen.
• Thermogravimetrische Analyse (TGA): Quantifiziert den Oxidgewichtsverlust während kontrollierter Erwärmung und gibt indirekt die Skalenstärke an.

Teststandards und -verfahren

Internationale Standards wie ASTM A262, ISO 10289 und EN 10204 legen Verfahren zur Bewertung der Bildung und Haftung von Oxidschichten fest.

Ein typisches Testverfahren umfasst:

1. Probenvorbereitung: Schneiden von Proben aus Stahlprodukten unter Gewährleistung von repräsentativen Oberflächenbedingungen.
2. Reinigung: Entfernen loser Verunreinigungen ohne Beeinträchtigung der Oxidschicht, häufig durch sanftes Bürsten oder chemische Reinigung.
3. Erwärmung: Verlegung der Proben einer kontrollierten Erwärmung bei hohen Temperaturen in einem Ofen mit festgelegten Atmosphärenbedingungen.
4. Abkühlung: Kontrollierte Abkühlung auf Raumtemperatur zur Simulation der Verarbeitungsbedingungen.
5. Inspektion: Visuelle und mikroskopische Untersuchung zur Bewertung von Skalierung, Haftung und Morphologie.

Kritische Parameter sind Temperatur (normalerweise 600 °C bis 1000 °C), Expositionszeit, Atmosphärenzusammensetzung (Luft, inerte oder reduzierende Gase) und Abkühlrate, die alle die Eigenschaften der Skala beeinflussen.

Probenanforderungen

Proben sollten repräsentativ für die Produktionscharge sein, mit Oberflächenbedingungen, die den Endprodukten ähnlich sind. Die Oberflächenbehandlung beinhaltet die Reinigung zur Entfernung von Schmutz, Öl oder loser Skala, jedoch muss darauf geachtet werden, die Oxidschicht nicht zu verändern.

Größe und Form der Proben hängen vom Teststandard ab, umfassen jedoch im Allgemeinen flache, glatte Proben mit einheitlicher Oberflächenbeschaffenheit. Eine ordnungsgemäße Oberflächenvorbereitung sorgt für konsistente und zuverlässige Testergebnisse.

Messgenauigkeit

Die Messgenauigkeit hängt von der verwendeten Technik ab. Optische Mikroskopie und Profilometrie bieten hohe Wiederholgenauigkeit, wenn sie korrekt kalibriert sind. SEM liefert detaillierte mikrostrukturelle Daten, erfordert jedoch geschulte Bedienung.

Fehlerquellen sind Oberflächenverunreinigungen, inkonsistente Probenvorbereitung und Kalibrierungsprobleme mit Geräten. Um die Messqualität zu gewährleisten, werden standardisierte Verfahren, Kalibrierungen mit zertifizierten Standards und mehrfachen Messungen empfohlen.

Quantifizierung und Datenanalyse

Messgrößen und Skalen

Die Schichtdicke wird typischerweise in Mikrometern (μm) ausgedrückt. Visuelle Bewertungen bieten qualitative Einschätzungen, während die Profilometrie quantitative Daten liefert.

Die Gewichtszunahme von Oxiden kann als Prozentsatz des ursprünglichen Stahlgewichts ausgedrückt werden, wobei die Berechnung über gravimetrische Analysen erfolgt. Die Phasenzusammensetzung aus XRD wird als relative Phasenprozentsätze ausgewiesen.

Konversionsfaktoren sind minimal, jedoch sorgt die Kalibrierung von Messgeräten für Datenakkuratheit. Zum Beispiel werden Profilometer gegen Standards mit bekannten Rauheitsparametern kalibriert.

Dateninterpretation

Testresultate werden basierend auf der Schwereklassifizierung interpretiert:

• Dünne, haftende Oxidschichten (Grad 1) sind für die meisten Anwendungen akzeptabel.
• Gemäßigte Skalierung (Grad 2) erfordert möglicherweise Prozessanpassungen.
• Schwere oder schwerwiegende Skalierung (Grad 3 und 4) erfordert oft Korrekturmaßnahmen oder Ablehnung.

Schwellenwerte hängen von den Anwendungsanforderungen ab; beispielsweise können Oberflächenbehandlungsstandards maximale Oxiddicken oder minimale Haftfestigkeiten festlegen.

Die Ergebnisse stehen in Beziehung zur Materialleistung: Übermäßige Skalierung kann zu einer erhöhten Korrosionsanfälligkeit, einer schlechten Oberflächenbehandlung oder beeinträchtigten mechanischen Eigenschaften führen.

Statistische Analyse

Mehrere Messungen an verschiedenen Proben ermöglichen eine statistische Auswertung. Die Berechnung von Mittelwerten, Standardabweichungen und Konfidenzintervallen hilft dabei, die Prozesskonsistenz zu bewerten.

Stichprobenpläne sollten sich an Branchenstandards wie ASTM E177 oder ISO 2859 orientieren, um repräsentative Daten für die Qualitätskontrolle zu gewährleisten.

Statistische Werkzeuge wie Kontrollkarten überwachen die Prozessstabilität, und Hypothesentests bestimmen, ob beobachtete Variationen statistisch signifikant sind.

Einfluss auf Materialeigenschaften und Leistung

Betroffene Eigenschaft	Grad der Auswirkung	Fehler Risiko	Kritische Schwelle
Oberflächenbehandlung	Moderat bis hoch	Erhöhtes Risiko von Korrosion und ästhetischen Mängeln	Oberflächenrauhigkeit > 3 μm Ra
Korrosionsbeständigkeit	Hoch	Erhöhte Anfälligkeit für Rost und Abbau	Oxidschichtdicke > 50 μm
Mechanische Integrität	Moderat	Potenzial für Rissbildung an abgerissenen Stellen	Haftfestigkeit der Skala < 1 MPa
Ermüdungslebensdauer	Moderat	Reduziert durch Oberflächenmikrorisse	Vorhandensein von Mikrorissen > 10 μm

Übermäßige oder schlecht haftende Skala kann die Korrosion beschleunigen, die Ermüdungslebensdauer verringern und die mechanische Leistung beeinträchtigen. Die mikrostrukturellen Veränderungen, wie Porosität oder Mikrorisse innerhalb der Oxidschicht, fördern die Rissbildung und -ausbreitung unter Betriebseinsatzbedingungen.

Der Schweregrad der Skalierung steht im Zusammenhang mit dem Ausmaß der Oberflächenverschlechterung und beeinflusst die Lebensdauer und Zuverlässigkeit von Stahlkomponenten. Eine ordnungsgemäße Kontrolle der Skalierung während der Verarbeitung sichert, dass die Materialeigenschaften die erforderlichen Standards für Haltbarkeit und Sicherheit erfüllen.

Ursachen und Einflussfaktoren

Prozessbedingte Ursachen

Hohe Verarbeitungstemperaturen, insbesondere über 800 °C, fördern Oxidation und Skalierung. Schnelles Abkühlen oder unzureichende Atmosphärenkontrolle (übermäßiger Sauerstoff) verschärfen die Oxidation.

Unzureichende Atmosphärenkontrolle im Ofen, wie unzureichender Inertgasfluss oder Sauerstoffeintritt, führt zu erhöhter Oxidation. Überhitzung oder ungleichmäßige Temperaturverteilung können zu lokalisierter Skalierung führen.

Schlechte Ofendämmung oder Temperaturregelung können zu Temperaturspitzen führen, die das Oxidwachstum verstärken. Außerdem erhöhen übermäßige Verweilzeiten bei hohen Temperaturen die Dicke der Skala.

Materialzusammensetzungsfaktoren

Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt neigt dazu, mehr Oxidskalierung zu bilden, da er zu einer erhöhten Dekarbonisierung und Oxidationstendenzen führt. Legierungselemente wie Chrom und Silizium können stabile, haftende Oxidschichten bilden, die die Skalierung mildern.

Verunreinigungen wie Schwefel oder Phosphor können die Haftung des Oxids schwächen und zu Abplatzungen führen. Das Vorhandensein von Legierungselementen, die die Bildung schützender Oxide fördern (z. B. Cr in rostfreien Stähle), reduziert die Schwere der Skalierung.

Stähle, die mit kontrollierten Zusammensetzungen und Mikrolegierung entworfen werden, können besser gegen Oxidation widerstehen und minimieren die Skalierung während der Hochtemperaturverarbeitung.

Umwelteinflüsse

Verarbeitungsatmosphären, die reich an Sauerstoff oder Feuchtigkeit sind, beschleunigen die Oxidation. Feuchte Umgebungen oder kontaminierte Atmosphären erhöhen die Wahrscheinlichkeit von schwerer Skalierung.

Während des Betriebs kann die Exposition gegenüber korrosiven Umgebungen, wie maritimen oder industriellen Atmosphären, die Oberflächenoxidation und Skalierung verschärfen. Zeitabhängige Faktoren, wie langanhaltende Hochtemperaturexposition, führen zu dickeren, spröderen Oxidschichten.

Das Abkühlen nach der Verarbeitung in Umgebungsluft ohne schützende Atmosphären kann die weitere Oxidation und Skalierung fördern, insbesondere wenn Restmindermengen an Sauerstoff vorhanden sind.

Einflüsse der metallurgischen Geschichte

Frühere Wärmebehandlungen, wie Anlassen oder Normalisieren, beeinflussen die Mikrostruktur und das Oxidationsverhalten. Mikrostrukturelle Merkmale wie Korngröße, Phasenverteilung und verbleibende Spannungen beeinflussen die Oxidationskinetik.

Kumulative Auswirkungen mehrerer thermischer Zyklen können zu mikrostrukturellen Veränderungen führen, die entweder die Skalierungsbildung fördern oder hemmen. Grobe Körner können schnellere Oxidation fördern, während feinkörnige Mikrostrukturen das Skalierungswachstum widerstehen.

Die Geschichte der Oberflächenbehandlungen, wie Beizen oder Beschichtung, hat ebenfalls Auswirkungen auf die Neigung zur Skalierung während nachfolgender Hochtemperaturprozesse.

Präventions- und Minderungstrategien

Prozesskontrollmaßnahmen

Die Aufrechterhaltung optimaler Ofentemperaturen und eine gleichmäßige Wärmeverteilung minimieren ungleichmäßige Oxidation. Die Verwendung kontrollierter Atmosphären mit Inertgasen (Argon, Stickstoff) reduziert die Sauerstoffverfügbarkeit.

Die Implementierung von Echtzeit-Temperaturüberwachungs- und -steuersystemen sorgt für Prozessstabilität. Eine ordnungsgemäße Abdichtung des Ofens und die Regelung der Atmosphärenkontrolle verhindern das Eindringen von Sauerstoff.

Vorheiz- und kontrollierte Abkühlverfahren helfen, thermische Schocks zu reduzieren und das Oxidwachstum zu begrenzen. Regelmäßige Ofenwartung und Kalibrierung sind entscheidend für konsistente Prozessbedingungen.

Materialdesignansätze

Legierungsmodifikationen, wie das Hinzufügen von Chrom, Silizium oder Aluminium, fördern die Bildung schützender Oxidschichten, die das Abblättern verhindern und die Skalierung reduzieren.

Mikrostrukturtechnik, einschließlich Kornverfeinerung und Phasenkontrolle, verbessert die Oxidationsbeständigkeit. Wärmebehandlungen wie Passivierung oder Oberflächenlegierung können die Oberflächenstabilität verbessern.

Stähle mit kontrollierten Verunreinigungen und optimierten Zusammensetzungen entworfen, minimieren die Bildung unerwünschter Oxide und erhöhen die Oberflächenintegrität.

Sanierungstechniken

Wenn Skalierung vor dem Versand erkannt wird, können Oberflächenreinigungsmethoden wie Strahlen, chemisches Beizen oder abrasive Politur die Oxidschichten entfernen.

Das Auftragen von Schutzbeschichtungen oder Passivierungsbehandlungen kann die Oberflächenqualität wiederherstellen und eine weitere Oxidation verhindern. In einigen Fällen kann ein erneutes Anlassen oder eine kontrollierte Wiederoxidation eingesetzt werden, um die Oberfläche zu stabilisieren.

Akzeptanzkriterien sollten die maximal zulässige Schichtdicke und Haftefestigkeit festlegen. Sanierte Produkte müssen diese Standards erfüllen, um die Leistung sicherzustellen.

Qualitätssicherungssysteme

Die Implementierung strenger Qualitätskontrollprotokolle, einschließlich regelmäßiger Oberflächeninspektionen und Tests, sorgt für eine frühzeitige Erkennung von Skalierungsproblemen. Die Verwendung standardisierter Inspektionschecklisten und Dokumentation unterstützt die Rückverfolgbarkeit.

Regelmäßige Prozesseaudits, die Kalibrierung der Messgeräte und die Schulung des Personals sind entscheidend für die Aufrechterhaltung der Prozesskonsistenz. Die Etablierung von Rückmeldeschleifen zwischen Testergebnissen und Prozessanpassungen verbessert die Gesamtqualität.

Die Einhaltung von Branchenstandards wie ASTM, ISO und EN-Spezifikationen gewährleistet die Einhaltung von Vorschriften und erleichtert den internationalen Handel.

Industrielle Bedeutung und Fallstudien

Wirtschaftliche Auswirkungen

Skalierungsfehler können zu erhöhten Herstellungskosten aufgrund zusätzlicher Reinigung, Nachbearbeitung oder Produktabweisungen führen. Übermäßige Skalierung verlängert die Produktionszyklen und reduziert die Durchsatzrate.

Oberflächenfehler, die durch Skalierung hervorgerufen werden, können zu Garantieansprüchen, Haftungsfragen und Schäden am Markenimage führen. Der Bedarf an Sanierungsbehandlungen erhöht die Betriebskosten.

In hochwertigen Anwendungen, wie in der Luft- und Raumfahrt oder bei Automobilkomponenten, beeinflusst die Oberflächenqualität direkt den Produktwert und die Sicherheit, wodurch die Steuerung der Skalierung wirtschaftlich entscheidend wird.

Von Skalierungsproblemen am meisten betroffene Industriezweige

Die Stahlproduktion, die Automobilindustrie, der Schiffbau, die Druckbehälterfertigung und der konstruktive Ingenieurbau sind besonders empfindlich gegenüber Skalierungsproblemen. Diese Sektoren verlangen hohe Oberflächenqualitäten und Korrosionsbeständigkeit.

Zum Beispiel erfordern Anwendungen von rostfreiem Stahl eine minimale Oxidation, um die Korrosionsbeständigkeit zu erhalten, was die Kontrolle der Skalierung entscheidend macht. Ebenso müssen die strukturellen Stähle, die in Brücken oder Gebäuden verwendet werden, saubere, haftende Oberflächen aufweisen, um die Bildung von Korrosion zu verhindern.

Fallstudienbeispiele

Ein Stahlwerk erlebte häufige Oberflächenabplatzungen und Oberflächenrauhigkeitsprobleme während des Warmwalzens. Eine Ursachenanalyse ergab übermäßige Sauerstoffkonzentrationen im Ofen und hohe Verarbeitungstemperaturen. Korrekturmaßnahmen umfassten Verbesserungen der Atmosphärenkontrolle und Anpassungen der Prozessparameter, was zu einer reduzierten Skalierungsschwere führte.

Ein weiterer Fall betraf die Produktion von rostfreiem Stahl, wo unzureichendes Abkühlen zu Oxidabplatzungen führte, die die Korrosionsbeständigkeit beeinträchtigten. Die Implementierung kontrollierter Kühlung und schützender Atmosphären milderte das Problem und stellte die Oberflächenintegrität wieder her.

Erfahrungen, die gelernt wurden

Historische Probleme mit Skalierung verdeutlicht die Wichtigkeit strenger Prozesskontrollen, Atmosphärenmanagement und der Optimierung der Materialzusammensetzung. Fortschritte bei schützenden Beschichtungen, der Echtzeitüberwachung und der mikrostrukturellen Technik haben die Skalierungsbeständigkeit erheblich verbessert.

Best Practices umfassen nun umfassende Prozessaudits, standardisierte Tests und Strategien zur kontinuierlichen Verbesserung, um skalierungsbedingte Mängel zu minimieren und eine konsistente Produktqualität sicherzustellen.

Verwandte Begriffe und Standards

Verwandte Fehler oder Tests

• Oxidation Abblättern: Die Ablösung von Oxidschichten von der Stahloberfläche, häufig verbunden mit hoher Skalierung.
• Dekarbonisierung: Verlust von Kohlenstoff aus der Stahloberfläche während der Hochtemperaturverarbeitung, was die Oxidation beeinflussen kann.
• Oberflächenrauhigkeit: Ein Maß für die Oberflächenstruktur, die durch Skalierung und Entfernung von Oxidkrusten beeinflusst werden kann.
• Haftfestigkeitstest: Bewertet die Bindungsstärke zwischen Oxidschicht und Stahlsubstrat, entscheidend für die Beurteilung der Skalenqualität.

Diese Konzepte sind miteinander verbunden; zum Beispiel kann eine schlechte Oxidadhäsion zu Abplatzungen führen, die die Oberflächenrauhigkeit und die Anfälligkeit für Korrosion erhöhen.

Wichtige Standards und Spezifikationen

• ASTM A262: Standardpraktiken zur Bewertung der Anfälligkeit von Stählen für interkristalline Angriffe, einschließlich der Bewertung der Oberflächenoxidation.
• ISO 10289: Methoden zur Bewertung der Oberflächenqualität und der Oxidschicht von Stählen.
• EN 10204: Zertifizierungsstandards, die Prüf- und Inspektionsanforderungen für Stahlprodukte, einschließlich Oberflächenbedingungen, festlegen.
• JIS G 0555: Japanischer Industriestandard für Oberflächenqualität und Bewertung von Oxidschichten.

Regionale Standards können zulässige Oxiddicken, Haftungskriterien und Prüfverfahren angeben, die auf spezifische Branchen oder Anwendungen zugeschnitten sind.

Aufkommende Technologien

Fortschritte umfassen laserbasierte Oberflächendiagnosen, in-situ Oxidationsüberwachung und zerstörungsfreie Prüfmethoden wie Wirbelstrom- oder Ultraschalluntersuchungen zur Charakterisierung von Oxidschichten.

Die Entwicklung von Schutzbeschichtungen und Oberflächenbehandlungen, wie thermische Barrierebeschichtungen oder nanostrukturierte Schichten, zielt darauf ab, Oxidation und Skalierung während der Hochtemperaturprozesse zu reduzieren.

Zukünftige Forschungen konzentrieren sich darauf, die Oxidationsmechanismen auf mikrostruktureller Ebene zu verstehen, um Stähle mit intrinsisch überlegener Oxidationsbeständigkeit zu entwerfen, wodurch Skalierungsprobleme in industriellen Anwendungen minimiert werden.

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