Granulierung in der Stahlproduktion: Prozess, Ausstattung und Bedeutung

Definition und Grundkonzept

Granuliert im Kontext der Stahlproduktion bezieht sich auf den Prozess, flüssigen Stahl oder Schlacke in kleine, gleichmäßig große feste Partikel oder Granulate umzuwandeln. Dieser Prozess umfasst eine schnelle Abkühlung und Erstarrung, was zu freien, granulären Materialien führt, die leichter zu handhaben, zu transportieren und in nachfolgenden Verarbeitungsschritten zu nutzen sind.

Der Hauptzweck der Granulation in der Stahlherstellung besteht darin, das effiziente Management von flüssigen Materialien zu erleichtern, die Materialhomogenität zu verbessern und das Material für weitere Verfeinerungen, Legierungen oder Wiederverwendung vorzubereiten. Sie spielt eine entscheidende Rolle in den sekundären Verarbeitungsstufen, wie z. B. der Legierungszusatz, Entschwefelung oder Schlackenrecycling.

Innerhalb der gesamten Stahlherstellungskette erfolgt die Granulation typischerweise nach dem Ablassen des flüssigen Stahls aus dem Ofen oder nach der Schlackebildung. Sie dient als Zwischenschritt vor dem Gießen, der Legierung oder der Schlackenbehandlung und stellt sicher, dass die Materialien in einer geeigneten physikalischen Form für nachgelagerte Operationen vorliegen.

Technisches Design und Betrieb

Kerntechnologie

Das grundlegende Ingenieurprinzip hinter der Granulation umfasst die schnelle Abkühlung von flüssigem oder halbfestem Material zur Herstellung von festen Partikeln mit kontrollierter Größe und Form. Dies wird durch Hochgeschwindigkeits-Wasserstrahlen oder Sprays erreicht, die die Flüssigkeit in kleine Tropfen fragmentieren, die dann beim Kontakt mit dem Kühlmedium erstarren.

Wichtige technologische Komponenten umfassen:

• Granulationsdüsen oder Sprays: Diese Geräte vernebeln das flüssige Material in feine Tropfen. Sie sind so konzipiert, dass sie eine spezifische Tropfengrößenverteilung erzeugen, die die endgültige Granulagröße beeinflusst.

• Kühlmedium (Wasser oder Luft): Wasser wird am häufigsten verwendet aufgrund seiner hohen Wärmekapazität, die eine schnelle Wärmeabfuhr ermöglicht. Luft kann in bestimmten Anwendungen für die Trockengranulation verwendet werden.

• Granulationskammer oder -bett: Eine kontrollierte Umgebung, in der Tropfen abgekühlt und erstarren. Das Kammerdesign sorgt für eine gleichmäßige Kühlung und verhindert Agglomeration.

• Materialsammlungssystem: Förderer, Siebe oder Klassifizierer trennen Granulate nach Größe und stellen die Produktkonstanz sicher.

Der primäre Betriebsmechanismus umfasst die Verneblung des flüssigen Materials durch Hochdruckwasserstrahlen, wodurch Tropfen entstehen, die sofort abgekühlt und in Granulate erstarren. Der Prozess ist kontinuierlich, wobei flüssiger Stahl oder Schlacke in das Sprühsystem eingespeist wird und eine stetige Menge granulierten Materials erzeugt.

Prozessparameter

Kritische Prozessvariablen umfassen:

• Wasserdruck und Durchflussrate: Liegen typischerweise zwischen 10 und 50 bar, abhängig von den Anforderungen an die Tropfengröße. Höherer Druck erzeugt feinere Tropfen, erhöht jedoch den Energieverbrauch.

• Temperatur des flüssigen Materials: Normalerweise zwischen 1500°C und 1650°C für Stahl, was die Tropfenbildung und die Erstarrungsrate beeinflusst.

• Design der Verneblungsdüse: Beeinflusst die Tropfengrößenverteilung; gängige Typen sind Rotations- und Druckdüsen.

• Tropfengrößenverteilung: Normalerweise zwischen 1 mm und 10 mm im Durchmesser, zugeschnitten auf spezifische Prozessbedürfnisse.

• Kühlrate: Schnelle Kühlung (bis zu 10^4°C/sec) gewährleistet eine schnelle Erstarrung und verhindert Phasensegregation.

• Wohnzeit: Zeit, die benötigt wird, damit Tropfen abkühlen und erstarren, typischerweise einige Sekunden.

Steuerungssysteme verwenden Sensoren und automatisierte Rückkopplungsschleifen, um Parameter wie Wasserdruck, Temperatur und Tropfengröße zu überwachen, um die Prozessstabilität und die Produktqualität aufrechtzuerhalten.

Ausrüstungsanordnung

Typische Granulationseinrichtungen bestehen aus:

• Verneblungssystem: Anordnung zur Optimierung der Tropfenbildung, häufig oberhalb des flüssigen Bades oder der Pfanne montiert.

• Kühlkammer oder -bett: Ein Wasserbecken oder Sprühkammer, die mit Rühr- und Entwässerungsfunktionen gestaltet ist, um den Fluss von Granulaten zu bewältigen.

• Wasserzirkulations- und Filtersystem: Gewährleistet eine kontinuierliche Versorgung mit sauberem, druckbeaufschlagt Wasser, mit Filtration zur Entfernung von Verunreinigungen und zur Verhinderung von Düsenverstopfungen.

• Granulat-Sammel- und Siebeanlage: Vibrationssiebe oder Klassifizierer trennen Granulate nach Größe und entfernen feine oder übergroße Partikel.

Gestaltungsvariationen umfassen Trockengranulationsanordnungen, die Wasser eliminieren, und rotierende Verneblungsgeräte, die gleichmäßigere Granulate erzeugen. Im Laufe der Zeit hat sich die Ausrüstung weiterentwickelt, um die Effizienz der Verneblung zu verbessern, den Wasserverbrauch zu reduzieren und die Granulqualität zu erhöhen.

Hilfssysteme umfassen Staubabsaugung, Wasseraufbereitungseinheiten und Automatisierungssteuerungen zur Überwachung der Prozesse und Sicherheit.

Prozesschemie und Metallurgie

Chemische Reaktionen

Bei der Granulation sind die primären chemischen Reaktionen minimal, da der Prozess hauptsächlich physische Umwandlungen beinhaltet. Allerdings beeinflusst bei der Schlackengranulation die schnelle Abkühlung die Phasenzusammensetzung der Schlacke, was ihre chemische Stabilität beeinflusst.

Bei der Schlackengranulation beinhalten die Hauptreaktionen:

• Schnelle Abkühlung der flüssigen Schlacke: Führt zur Bildung von amorphen (glasartigen) Phasen, wodurch die Kristallisation verringert wird.

• Hydratationsreaktionen: Wenn Wasser mit Schlacke in Kontakt kommt, kann eine geringfügige Hydratation auftreten, die die physikalischen Eigenschaften der Granulate beeinflusst.

Thermodynamische Prinzipien dictieren, dass schnelle Abkühlung das kristalline Wachstum unterdrückt und die Bildung von Glas begünstigt, was die Reaktivität und Stabilität der Schlacke erhöht.

Metallurgische Transformationen

Wesentliche metallurgische Veränderungen umfassen:

• Microstrukturelle Entwicklung: Schnelle Abkühlung führt zu amorphen oder feinkristallinen Strukturen, die Härte, Sprödigkeit und Reaktivität beeinflussen.

• Phasenveränderungen: Bei der Stahlgranulation erstarren die Tropfen zu ferritischen oder bainitischen Mikrostrukturen, abhängig von den Kühlraten, was die mechanischen Eigenschaften beeinflusst.

• Homogenisierung: Der Prozess fördert eine gleichmäßige Zusammensetzung innerhalb der Granulate, reduziert die Segregation und verbessert die Konsistenz der nachgelagerten Prozesse.

Diese Transformationen beeinflussen direkt Eigenschaften wie Festigkeit, Duktilität, Korrosionsbeständigkeit und Bearbeitbarkeit.

Materialinteraktionen

Interaktionen umfassen:

• Metall und Schlacke: Während der Granulation können einige Elemente zwischen dem flüssigen Metall und der Schlacke übertragen werden, was die Zusammensetzung und Verunreinigungsgrade beeinflusst.

• Refraktärmaterialien: Der Kontakt mit hochtemperaturflüssigem Material kann zu Abrieb oder Abbau des Refraktärs führen, insbesondere wenn die Schlacke aggressive Komponenten wie Schwefel oder Alkalien enthält.

• Atmosphäre: Der Prozess findet typischerweise in einer wassergekühlten Umgebung statt, wodurch Oxidation minimiert wird; in einigen Fällen werden jedoch inerte Atmosphären verwendet, um Kontamination zu verhindern.

Steuerungsmechanismen umfassen die Auswahl geeigneter Refraktärmaterialien, die Optimierung der Prozessparameter zur Minimierung von Kontamination und den Einsatz von Schutzbeschichtungen oder inerten Atmosphären, wenn notwendig.

Prozessfluss und Integration

Eingangs-materialien

Die Eingaben umfassen:

• Flüssiger Stahl oder Schlacke: Abgelassen aus Öfen wie BOF, EAF oder Pfannen, mit spezifizierter Temperatur (ca. 1550°C für Stahl).

• Wasser: Hochreines, druckbeaufschlagtes Wasser zur Verneblung, mit Durchflussraten typischerweise zwischen 10 und 50 m³/h.

• Zusatzstoffe (optional): Zur Schlackenbehandlung oder Legierung, wie Kalk, Silika oder Ferrolegierungen, die vor oder während der Granulation hinzugefügt werden.

Die Materialvorbereitung umfasst die Sicherstellung einer konsistenten Temperatur und Zusammensetzung, wobei die Handhabungssysteme so gestaltet sind, dass sie Kontamination verhindern und einen kontinuierlichen Betrieb ermöglichen.

Die Qualität der Eingaben beeinflusst direkt die Granulatgröße, Kühlrate und endgültige Eigenschaften. Variationen können zu Defekten wie Agglomeration oder unvollständiger Erstarrung führen.

Prozessablauf

Die operationale Abfolge umfasst normalerweise:

• Das flüssige Material wird über Pfannen oder Transferbehälter zur Granulationsstation transportiert.

• Der flüssige Strahl wird durch Hochdruckdüsen vernebelt, wodurch Tropfen entstehen.

• Die Tropfen werden in der Wasserbesprühkammer schnell abgekühlt und erstarren zu Granulaten.

• Die Granulate werden auf Sieben oder Klassifizierern gesammelt, wobei Feinstäube zur Wiederverarbeitung oder Entsorgung entfernt werden.

• Die fertigen Granulate werden zur Lagerung, Weiterverarbeitung oder direkten Verwendung transportiert.

Die Zykluszeiten liegen typischerweise bei wenigen Sekunden pro Charge, wobei der kontinuierliche Betrieb hohe Durchsatzraten sicherstellt, die oft mehrere Tonnen pro Stunde betragen, abhängig von der Kapazität der Anlage.

Integrationspunkte

Die Granulation verbindet sich upstream mit:

• Ofenoperationen: Das Ablassen von flüssigem Stahl oder Schlacke.

• Verfeinerungsprozessen: Wie z. B. Entschwefelung oder Legierungszusatz, die vor oder während der Granulation erfolgen können.

Downstream werden die Granulate in:

• Gussanlagen: Für die kontinuierliche Guss- oder Blockproduktion.

• Schlackenrecyclingsysteme: Für Wiederverarbeitung oder Entsorgung.

Puffersysteme, wie Zwischenlagersilos, helfen, Flussvariationen zu managen und einen konstanten Betrieb sicherzustellen.

Informationsflüsse umfassen Prozessparameter, Qualitätsdaten und Steuersignale zur Leistungsoptimierung und Aufrechterhaltung der Konsistenz.

Betriebsleistung und Steuerung

Leistungsparameter	Typischer Bereich	Beeinflussende Faktoren	Kontrollmethoden
Granulgrößenverteilung	1–10 mm	Düsendesign, Wasserdruck	Automatisierte Klassifizierer, Echtzeitüberwachung
Kühlrate	10^3–10^4°C/sec	Wasser-Durchflussrate, Tropfengröße	Flussregelungssysteme, Temperatursensoren
Wasserverbrauch	10–50 m³/h	Prozessgröße, Effizienz	Wasserrückführung, Durchflussregelung
Granulfeuchtigkeitsgehalt	<1%	Wasser-Kontaktzeit, Trocknung	Entwässerungssysteme, Trocknungseinheiten

Betriebsparameter beeinflussen direkt die Produktqualität, einschließlich Granulatgleichmäßigkeit, mechanischer Festigkeit und Reaktivität.

Echtzeitüberwachung nutzt Sensoren für Fluss, Temperatur und Partikelgröße, die sofortige Anpassungen ermöglichen.

Optimierungsstrategien konzentrieren sich auf die Maximierung des Durchsatzes, die Minimierung von Wasser- und Energieverbrauch und die Gewährleistung gleichbleibender Granulqualität durch statistische Prozesskontrolle (SPC) und Prozessmodellierung.

Ausrüstung und Wartung

Hauptkomponenten

• Verneblungsdüsen: Hergestellt aus hochfesten Legierungen oder Keramiken, um hohen Temperaturen und erosivem Verschleiß standzuhalten.

• Kühlkammer: Aus refraktärverkleidetem Stahl gebaut, entworfen für Korrosionsbeständigkeit und thermische Stabilität.

• Wasserzirkulationssystem: Umfasst Pumpen, Filter und Wärmetauscher, die typischerweise aus korrosionsbeständigen Materialien wie Edelstahl oder gummibeschichtetem Stahl gefertigt sind.

• Granulatklassifizierer: Vibrationssiebe oder Luftklassifizierer mit verschleißfesten Oberflächen und einstellbaren Einstellungen.

Wichtige Verschleißteile umfassen Düsen, refraktäre Auskleidungen und Siebe, mit typischen Lebensdauern von 6 Monaten bis 2 Jahren, abhängig von den Betriebsbedingungen.

Wartungsanforderungen

Regelmäßige Wartung umfasst:

• Regelmäßige Inspektion und Reinigung der Düsen, um Verstopfungen zu vermeiden.

• Reparaturen oder Austausche von refraktären Materialien, um die Integrität der Kammer aufrechtzuerhalten.

• Überwachung der Wasserqualität und Durchflussraten zur Vermeidung von Verkrustungen oder Korrosion.

Prädiktive Wartung nutzt Vibrationserfassung, Thermografie und Durchflussüberwachung, um frühe Anzeichen von Geräteverschleiß zu erkennen.

Wesentliche Reparaturen können den Austausch von Düsen, die Erneuerung der refraktären Auskleidung oder die Überholung von Bauteilen umfassen, die während geplanter Stillstände eingeplant werden.

Betriebliche Herausforderungen

Häufige Probleme sind:

• Verstopfung der Düse durch Verunreinigungen oder Verschleiß des Refraktärs.

• Uneinheitliche Tropfengröße, die zu nicht einheitlichen Granulaten führt.

• Wasserleckagen oder Korrosion in den Zirkulationssystemen.

Fehlerbehebung umfasst systematische Inspektionen, Anpassungen der Prozessparameter und die Implementierung präventiver Wartung.

Notfallverfahren beinhalten die sofortige Abschaltung der Wasserversorgung, Isolierung der Ausrüstung und Inspektion auf Blockierungen oder Lecks.

Produktqualität und Mängel

Qualitätseigenschaften

Wichtige Parameter umfassen:

• Granulgröße und Gleichmäßigkeit: Bewertet durch Siebung und Laserbeugung.

• Mechanische Festigkeit: Getestet durch Druck- oder Schlagtests.

• Chemische Zusammensetzung: Durch spektroskopische Analysen überprüft, um die Konsistenz sicherzustellen.

• Oberflächenqualität: Visuelle Inspektion auf Risse, Porosität oder Kontamination.

Qualitätsklassifizierungssysteme kategorisieren Granulate basierend auf Größe, Reinheit und physikalischen Eigenschaften und orientieren sich an Branchenstandards wie ASTM oder ISO.

Typische Mängel

Typische Mängel sind:

• Agglomeration oder Klumpenbildung: Verursacht durch unzureichende Kühlung oder Feuchtigkeitsretention.

• Risse oder Porosität: Aufgrund ungleichmäßiger Kühlung oder schneller Erstarrung.

• Kontamination: Durch Partikel des Verschleißes des Refraktärs oder Verunreinigungen im Wasser.

• Größenvariabilität: Durch Fehlfunktionen der Düse oder Prozessinstabilität.

Präventionsstrategien umfassen die präzise Steuerung der Prozessparameter, regelmäßige Wartung der Ausrüstung und qualitativ hochwertige Rohmaterialien.

Remediation umfasst die Wiederaufbereitung von Feinstäuben, Anpassungen der Prozessbedingungen oder die Anwendung von Oberflächenbehandlungen.

Kontinuierliche Verbesserung

Die Prozessoptimierung nutzt die statistische Prozesskontrolle (SPC), um Qualitätskennzahlen zu überwachen und Trends zu identifizieren.

Lean-Management-Prinzipien und Six-Sigma-Methoden helfen, Variabilität und Mängel zu reduzieren.

Fallstudien zeigen Verbesserungen, wie die Reduzierung der Granulgrößenvariabilität durch Optimierung des Düsendesigns und des Wasserflusses.

Energie- und Ressourcenüberlegungen

Energiebedarf

Die Granulation ist energieintensiv, hauptsächlich aufgrund von:

• Wasserpumpen: Verbraucht erhebliche elektrische Energie, typischerweise 0,1–0,3 kWh pro Tonne Granulate.

• Heizen des flüssigen Materials: Bereits von den nachgeschalteten Öfen bereitgestellt; zusätzliche Energie ist minimal.

Neueste Technologien konzentrieren sich auf:

• Wasserrecycling: Reduziert Energie, die mit der Wasseraufbereitung und dem Pumpen verbunden ist.

• Prozessintegration: Nutzung von Abwärmerückgewinnungssystemen, um eingehendes Wasser oder andere Prozessströme vorzuwärmen.

Ressourcenverbrauch

Strategien zur Ressourcenschonung umfassen:

• Wasserrecycling: Filtration und Wiederverwendung von Prozesswasser, was den Verbrauch um bis zu 80 % reduziert.

• Optimierung der Rohstoffe: Präzise Kontrolle der Temperatur und Zusammensetzung des flüssigen Metalls minimiert Abfall.

• Recycling von Schlacke und Staub: Wiederaufbereitung von Schlackengranulaten für Zement oder andere Anwendungen.

Abfallminimierungstechniken bestehen darin, Feinstäube zu erfassen und wiederzuverwenden, was Entsorgungskosten und Umweltauswirkungen reduziert.

Umweltauswirkungen

Umweltüberlegungen umfassen:

• Emissionen: Wasserdampf und Aerosole, die während der Verneblung erzeugt werden; gemindert durch Staubabsaugung und Filtration.

• Abwässer: Enthalten suspendierte Feststoffe und Verunreinigungen; behandelt durch Sedimentation, Filtration und chemische Behandlung.

• Feste Abfälle: Überdimensionierte oder kontaminierte Granulate, die entsorgt oder recycelt werden.

Regulatorische Anforderungen umfassen die Überwachung von Emissionen, Abwässern und Abfallentsorgung und die Einhaltung von Standards wie EPA oder örtlichen Umweltbehörden.

Wirtschaftliche Aspekte

Investitionen

Die Anfangskosten für Granulationsanlagen variieren von 1 Million bis 10 Millionen Dollar, abhängig von Kapazität und Komplexität.

Faktoren, die die Kosten beeinflussen, sind:

• Größe der Anlage und Durchsatz.

• Technologische Raffinesse (trocken vs. nass Granulation).

• Regionale Arbeits- und Materialkosten.

Die Bewertung der Investitionen nutzt die Nettobarwertmethode (NPV), die interne Rendite (IRR) und Analysen der Amortisationszeit.

Betriebskosten

Wesentliche Ausgaben umfassen:

• Arbeitskräfte: Fachkräfte und Wartungspersonal.

• Energie: Wasserpumpen und Hilfssysteme.

• Materialien: Reagenzien, refraktäre Auskleidungen und Filter.

• Wartung: Geplante Reparaturen und Austausch.

Die Kostenoptimierung umfasst die Automatisierung der Prozesse, energieeffiziente Ausrüstung und das Recycling von Abfällen.

Wirtschaftliche Abwägungen umfassen die Balance zwischen Investitionen in die Ausrüstung und den Einsparungen bei den Betriebskosten sowie Verbesserungen der Produktqualität.

Marktüberlegungen

Granulierte Materialien beeinflussen die Wettbewerbsfähigkeit von Produkten, indem sie eine konsistente Qualität und Prozesseffizienz ermöglichen.

Marktanforderungen treiben Innovationen voran, wie die Herstellung feinerer oder spezialisierter Granulate für spezifische Anwendungen.

Wirtschaftliche Zyklen beeinflussen Investitionsentscheidungen, wobei Abschwünge zu Verzögerungen oder technologischen Aufrüstungen führen, um die Effizienz zu verbessern und die Kosten zu senken.

Historische Entwicklung und zukünftige Trends

Entwicklungsgeschichte

Die Entwicklung der Granulationstechnik für Stahl reicht bis in die Mitte des 20. Jahrhunderts zurück und diente zunächst dem Management von Schlacke und der Handhabung von flüssigem Metall.

Wichtige Innovationen umfassen die Einführung hochdruckfähiger Wasserverneblung, verbesserte Düsenkonstruktionen und Automatisierungssteuerungen.

Marktkräfte, wie steigende Anforderungen an die Stahlqualität und Umweltvorschriften, haben kontinuierliche Verbesserungen vorangetrieben.

Aktueller Stand der Technik

• In entwickelten Ländern: Schwerpunkt auf Trockengranulation und Wasserrecycling.

• In Entwicklungsländern: Fokus auf kosteneffiziente Nassgranulationslösungen.

Benchmark-Betriebe erreichen hohe Durchsatzraten (über 100 Tonnen/Stunde) mit minimalem Abfall und Energieverbrauch.

Neue Entwicklungen

Zukünftige Fortschritte umfassen:

• Digitalisierung und Industrie 4.0: Echtzeitanalysen von Daten, prädiktive Wartung und Prozessoptimierung.

• Fortgeschrittene Materialien: Verwendung von refraktären Beschichtungen und korrosionsbeständigen Komponenten zur Verlängerung der Lebensdauer der Ausrüstung.

• Innovative Kühltechniken: Wie elektromagnetische oder ultraschallbasierte Verneblung für feinere Steuerung.

• Nachhaltige Technologien: Integration erneuerbarer Energiequellen und Systeme mit Nullflüssigabfluss.

Forschungsbemühungen zielen darauf ab, den Wasser- und Energieverbrauch weiter zu reduzieren, die Granulqualität zu verbessern und umweltfreundlichere Betriebsweisen zu ermöglichen.

Gesundheit, Sicherheit und Umweltaspekte

Sicherheitsrisiken

Die primären Risiken umfassen:

• Hochtemperatur-flüssige Materialien: Risiko von Verbrennungen und thermischen Verletzungen.

• Wassersprüh-systeme: Potenzial für Hochdruck-Wasserstrahl-Unfälle.

• Schlacke- oder Granulat-Austritt: Rutsch- und Stolpergefahren.

Präventionsmaßnahmen umfassen Schutzbarrieren, Sicherheitsverriegelungen und die Schulung der Bediener.

Notfallverfahren umfassen sofortige Stilllegungsprotokolle, Eindämmung von Auslaufen und Erste-Hilfe-Maßnahmen.

Berufliche Gesundheitsüberlegungen

Expositionsrisiken umfassen:

• Thermische Verbrennungen: Durch Kontakt mit heißen Oberflächen oder Spritzern.

• Aerosoleinhalation: Feine Wassertropfen oder Staubpartikel.

• Lärm: Bei der Bedienung von Geräten.

Die Überwachung umfasst persönliche Schutzausrüstung (PSA), Luftqualitätsproben und regelmäßige Gesundheitsüberwachung.

Langfristige Gesundheitspraktiken umfassen Atemschutz, Gehörschutz und ergonomisches Design von Arbeitsplätzen.

Umweltvorschriften

Vorschriften verlangen:

• Emissionskontrollen: Staub- und Aerosolluftabsaugung durch Filter und Absauganlagen.

• Abwasserbehandlung: Entfernung von suspendierten Feststoffen und chemischen Kontaminanten.

• Abfallmanagement: Angemessene Entsorgung oder Recycling von Granulaten und Schlämmen.

Die besten Praktiken umfassen kontinuierliche Umweltüberwachung, Einhaltung von Genehmigungen und die Umsetzung von Maßnahmen zur Verhinderung von Umweltverschmutzung.

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Dieser umfassende Beitrag bietet ein tiefes Verständnis des "Granulierten" Prozesses in der Stahlproduktion und behandelt technische, metallurgische, betriebliche, wirtschaftliche und ökologische Aspekte zur Unterstützung von Fachleuten und Forschern in der Branche.