Rohstoffe in der Stahlproduktion: Wesentliche Rohmaterialien und Prozesse

Definition und Grundkonzept

Rohstoffe in der Stahlindustrie beziehen sich auf die Rohmaterialien, die an die primären Verarbeitungseinheiten, wie Hochöfen, Lichtbogenöfen oder Direktreduktionsanlagen, geliefert werden, um flüssigen Stahl oder Halbzeuge zu produzieren. Dazu gehören eine Vielzahl von Inputmaterialien, darunter Eisenerze, Pellets, Sinter, Schrott und andere Hilfsmaterialien, die als grundlegende Substanzen für die Stahlherstellung dienen.

Der grundlegende Zweck von Rohstoffen besteht darin, die wesentlichen chemischen Elemente bereitzustellen - hauptsächlich Eisen, Kohlenstoff und Legierungsbestandteile - die erforderlich sind, um Rohmaterialien in geschmolzenen Stahl umzuwandeln. Sie bilden den Ausgangspunkt in der Stahlproduktionskette und beeinflussen direkt die Qualität, Effizienz und den ökologischen Fußabdruck des gesamten Prozesses.

Innerhalb des gesamten Stahlherstellungsprozesses wird der Rohstoff nach den ersten Materialvorbereitungs- und Mischphasen eingeführt. Er wird in die primären Reduktions- oder Schmelzeinheiten geleitet, wo chemische Reaktionen diese Rohinputs in geschmolzenen Stahl umwandeln, der anschließend veredelt, gegossen und zu Endprodukten verarbeitet wird.

Technisches Design und Betrieb

Kerntechnologie

Die Ingenieurprinzipien hinter dem Umgang mit Rohstoffen und deren Vorbereitung drehen sich um einen effizienten Materialtransfer, die richtige Größenbestimmung und chemische Kompatibilität. Das Ziel ist es, eine konstante Eingangsqualität und einen optimalen Fluss in die Schmelz- oder Reduktionseinheiten sicherzustellen.

Wesentliche technologische Komponenten sind Förderanlagen, Brecher, Siebe, Homogenisierer und Lagersilos. Förderer - wie Band-, Schrauben- oder pneumatische Systeme - transportieren Rohmaterialien vom Lager zu den Verarbeitungsstellen. Brecher und Siebe modifizieren die Partikelgröße, um den Prozessanforderungen zu entsprechen, und verbessern die Reaktionskinetik sowie die Schmelzeffizienz.

Materialflussmechanismen sind so konzipiert, dass sie Segregation und Kontamination minimieren, wobei automatisierte Zuführ- und Dosiersysteme die Eingangsrate präzise steuern. Beispielsweise werden in Hochofenbetrieben Sinter und Pellets über Förderbänder in die Ofenladung eingeführt, mit kontinuierlichem Wiegen und Mischen, um die Einheitlichkeit aufrechtzuerhalten.

Prozessparameter

Kritische Prozessvariablen für das Rohstoffmanagement umfassen die Partikelgrößenverteilung, den Feuchtigkeitsgehalt, die chemische Zusammensetzung und die Temperatur. Typische Partikelgrößen für Pellets liegen zwischen 10 und 18 mm, während Sinterfeinspulver gewöhnlich unter 5 mm liegt. Der Feuchtigkeitsgehalt wird unter 1-2 % gehalten, um Handhabungsprobleme zu vermeiden und eine konstante Zufuhr zu gewährleisten.

Parameter der chemischen Zusammensetzung, wie der Eisengehalt (Fe), die Gangbestandteile (SiO₂, Al₂O₃) und die Verunreinigungsgrade (P, S), beeinflussen direkt die Prozesseffizienz und die Stahlqualität. Beispielsweise können hohe Verunreinigungsgrade Probleme bei der Schlackebildung verursachen oder die Stahlreinheit reduzieren.

Prozessleitsysteme verwenden Echtzeitsensoren, wie Spektrometer und Feuchtigkeitsanalysatoren, die in Automatisierungsplattformen integriert sind. Diese Systeme überwachen die Eingangsqualität und passen die Zufuhrrate dynamisch an, um den Durchsatz zu optimieren und die angestrebten chemischen Bilanzen aufrechtzuerhalten.

Ausrüstungsanordnung

Typische Anlagen zur Handhabung von Rohstoffen umfassen große Lagersilos, Mischstationen und Zuführtrichter. Silos sind mit Kapazitäten von einigen Hundert bis mehreren Tausend Tonnen konzipiert, abhängig von der Anlagengröße. Sie sind mit Belüftungssystemen ausgestattet, um Materialabbau zu verhindern und den Fluss zu erleichtern.

Zuführeinrichtungen variieren von einfachen Apron-Förderern bis hin zu komplexen automatisierten Dosiersystemen, wobei der Entwurf auf verbesserter Genauigkeit und reduzierter manueller Intervention basiert. Moderne Anlagen integrieren Robotik und fortschrittliche Steuerungsalgorithmen für präzise Materialdosierung.

Hilfssysteme umfassen Staubabsaugvorrichtungen, Staubunterdrückungssprays und Umweltschutzmaßnahmen zur Verwaltung der Emissionen während der Handhabung. Rückgewinnungssysteme gewährleisten eine kontinuierliche Zufuhr und minimieren Materialverluste.

Prozesschemie und Metallurgie

Chemische Reaktionen

Die primären chemischen Reaktionen bestehen in der Reduktion von Eisenoxiden im Rohstoff zu metallischem Eisen. In Hochöfen reagiert Kohlenmonoxid (CO), das aus Koks erzeugt wird, mit Eisenoxiden (Fe₂O₃, Fe₃O₄), um geschmolzenes Eisen und CO₂ zu erzeugen:

Fe₂O₃ + 3CO → 2Fe + 3CO₂

Ähnlich reagieren in Lichtbogenöfen Schrott und direkt reduziertes Eisen (DRI) mit elektrischer Energie, wobei die chemischen Reaktionen hauptsächlich das Schmelzen und Legieren anstelle der Reduktion betreffen.

Thermodynamische Prinzipien bestimmen, dass diese Reduktionsreaktionen bei hohen Temperaturen (etwa 1500-1700 °C) begünstigt werden, wobei die Kinetik durch Partikelgröße, Temperatur und Gaszusammensetzung beeinflusst wird. Die Anwesenheit von Verunreinigungen oder Fluxen kann die Reaktionswege und die Bildung von Nebenprodukten verändern.

Reaktionsnebenprodukte umfassen schlackenbildende Oxide, Gase wie CO₂ und Stickoxide sowie feste Stoffe. Das Management dieser Nebenprodukte ist entscheidend für die Einhaltung der Umweltvorschriften und die Prozesseffizienz.

Metallurgische Transformationen

Während der Reduktion und Schmelze treten mikrostrukturelle Veränderungen im Rohstoff auf. Eisenoxide werden in flüssiges Eisen umgewandelt, das je nach Kühlraten und Legierungselementen in verschiedene Mikrostrukturen erstarrt.

Phasenveränderungen umfassen die Bildung von Ferrit, Perlit, Bainit oder Martensit im endgültigen Stahl, beeinflusst durch die Kühlbedingungen und den Legierungsgehalt. Der ursprüngliche metallurgische Zustand des Rohstoffs hat Auswirkungen auf die endgültige Mikrostruktur und die mechanischen Eigenschaften des Stahls.

Die Entwicklung von Schlackenschichten, die Verunreinigungen einkapseln, erleichtert die Entfernung unerwünschter Elemente. Eine ordnungsgemäße Kontrolle von Temperatur und chemischer Zusammensetzung gewährleistet wünschenswerte metallurgische Transformationen, die zu verbesserter Duktilität, Festigkeit und Zähigkeit führen.

Materialinteraktionen

Die Interaktionen zwischen dem Rohstoff, der Schlacke, den feuerfesten Auskleidungen und der Atmosphäre sind komplex. Eisenoxide reagieren mit Kohlenstoff und Fluxen zur Bildung von Schlacke, die als schützende Schicht wirkt und die Entfernung von Verunreinigungen erleichtert.

Feuerfeste Materialien, die den Ofen auskleiden, müssen hohen Temperaturen und chemischen Angriffen durch Schlacke und Gase standhalten. Materialtransfermechanismen umfassen die Diffusion von Verunreinigungen in die Schlacke, die Erosion der feuerfesten Auskleidungen und die Kontamination durch Fremdmaterialien.

Unerwünschte Wechselwirkungen, wie Schlackeneinschlüsse oder die Verschlechterung von feuerfesten Materialien, können die Prozessstabilität beeinträchtigen. Kontrollmethoden umfassen die Optimierung der Schlackenchemie, die Auswahl feuerfester Materialien und die atmosphärische Steuerung (z. B. inerte oder reduzierende Atmosphären).

Prozessfluss und Integration

Eingangsmaterialien

Eingangsmaterialien umfassen Eisenerz (in verschiedenen Formen wie Klumpen, Pellets oder Sinter), Schrott, Flüsse (Kalkstein, Dolomit), Koks oder Reduktionsgase und Legierungselemente. Die Spezifikationen umfassen hohe Reinheitsgrade, geeignete Größenverteilungen und chemische Zusammensetzungen, die auf die Prozessanforderungen abgestimmt sind.

Die Materialvorbereitung umfasst Brechen, Sieben und Mischen, um die Einheitlichkeit sicherzustellen. Handhabungssysteme müssen große Lagerkapazitäten ermöglichen, Kontamination verhindern und eine kontinuierliche Zufuhr erleichtern.

Die Qualität des Eingangs beeinflusst direkt die Prozessleistung; beispielsweise können hohe Verunreinigungen das Schlackenvolumen erhöhen und die Stahlqualität mindern, während inkonsistente Partikelgrößen Flussstörungen verursachen können.

Prozesssequenz

Die typische Betriebssequenz beginnt mit der Vorbereitung der Rohmaterialien - Brechen, Sieben und Mischen. Anschließend werden die Materialien gelagert und zum Ofenzuführungssystem transportiert.

In Hochofenbetrieben werden die Lastmaterialien geschichtet und in den Ofen geladen, wo über mehrere Stunden Reduktion und Schmelze erfolgen. In Lichtbogenöfen wird Schrott und DRI direkt geschmolzen, gefolgt von Veredelungsschritten.

Während des gesamten Prozesses werden Temperaturkontrolle, chemische Anpassungen und Schlackenmanagement kontinuierlich durchgeführt. Die Zykluszeiten variieren: Hochöfen arbeiten in Zyklen von 8-12 Stunden, während Lichtbogenöfen Stahl in 1-2 Stunden erzeugen können.

Die Produktionsraten hängen von der Ofengröße und der Rohstoffqualität ab und liegen typischerweise zwischen Hunderten und Tausenden von Tonnen pro Tag.

Integrationspunkte

Die Handhabung von Rohstoffen ist mit den vorgelagerten Operationen wie Rohmaterialabbau, Aufbereitung und Lagerhausmanagement integriert. Nachgelagert wird der geschmolzene Stahl zur Sekundärveredelung, zum Gieß- und Walzwerk transportiert.

Material- und Informationsflüsse werden über Systeme zur Unternehmensressourcenplanung (ERP) koordiniert, um eine rechtzeitige Lieferung und Qualitätskontrolle sicherzustellen. Puffersysteme, wie Zwischenlagersilos und Pfannenöfen, nehmen Schwankungen auf und gewährleisten einen kontinuierlichen Betrieb.

Eine effektive Integration minimiert Verzögerungen, senkt Kosten und erhöht die Gesamtprozessstabilität.

Betriebsleistung und Kontrolle

Leistungsparameter	Typischer Bereich	Beeinflussende Faktoren	Kontrollmethoden
Partikelgrößenverteilung von Rohstoffen	10-50 mm	Variabilität der Materialquelle, Brechereffizienz	Automatisiertes Sieben, Größenanalysesensoren
Feuchtigkeitsgehalt	<2%	Lagertemperaturen, Handhabungsverfahren	Feuchtigkeitssensoren, Trocknungssysteme
Chemische Zusammensetzung (Fe-Gehalt)	60-70%	Rohstoffqualität, Mischgenauigkeit	Spektroskopische Analyse, automatisiertes Mischen
Zuführrate	100-500 Tonnen/Stunde	Gerätekapazität, Prozessbedarf	Variable Frequenzumrichter, automatisierte Zuführsysteme

Die Betriebsparameter beeinflussen direkt die Stahlqualität, den Energieverbrauch und die Prozessstabilität. Zum Beispiel kann übermäßige Feuchtigkeit Probleme bei der Handhabung verursachen, während hohe Verunreinigungsgrade zu Problemen mit der Schlackebildung führen können.

Die Echtzeitüberwachung nutzt Spektrometer, Thermoelemente und Durchflussmesser, um wichtige Variablen zu verfolgen. Kontrollsysteme passen die Zufuhrraten, Temperaturvoreinstellungen und chemischen Zusätze dynamisch an.

Optimierungsstrategien umfassen Prozessmodellierung, statistische Prozesskontrolle (SPC) und kontinuierliche Rückkopplungsschleifen, um Effizienz und Produktqualität zu maximieren.

Ausrüstung und Wartung

Wesentliche Komponenten

Wesentliche Ausrüstungsgegenstände umfassen Rohmaterialbrecher, Siebe, Förderbänder, Lagersilos, Zuführsysteme und Dosieranlagen. Brecher bestehen typischerweise aus hochfestem Stahl oder Wolframkarbid, um abrasiven Materialien standzuhalten.

Silos sind aus verstärktem Beton oder Stahl konstruiert und verfügen über Belüftungs- und Staubkontrollmerkmale. Förderer und Dosiergeräte integrieren präzise Dosiermechanismen, oft mit vibrierenden oder schraubengetriebenen Antrieben.

Verschleißteile wie Brecherbacken, Förderbänder und Zuführschnecken haben Lebensdauern von 6 Monaten bis 3 Jahren, abhängig von der Abrasivität des Materials und den Betriebsbedingungen.

Wartungsanforderungen

Routinewartung umfasst Inspektion, Schmierung, Einstellung der Riemenspannung und Austausch von Verschleißteilen. Geplante Abschaltungen erleichtern größere Reparaturen und Komponentenupgrades.

Prädiktive Wartung verwendet Schwingungsanalysen, Thermographie und Sensordaten, um frühe Anzeichen von Geräteschäden zu erkennen. Zustandsüberwachung reduziert ungeplante Ausfälle und verlängert die Lebensdauer der Ausrüstung.

Größere Reparaturen umfassen den Austausch der feuerfesten Auskleidung, Überholungen von Förderbändern und die Auffrischung mechanischer Komponenten, die häufig während geplanter Ausfallzeiten durchgeführt werden.

Betriebsherausforderungen

Typische Probleme sind Materialblockaden, übermäßiger Verschleiß, Staubbildung und Fehljustierung der Ausrüstung. Die Fehlersuche umfasst Ursachenanalysen, Prozessprüfungen und Sensordiagnosen.

Notfallverfahren umfassen Abschaltprotokolle, Brandschutz und Evakuierungspläne im Falle kritischer Ausfälle wie Fördererbrände oder Gerätesprengungen.

Proaktive Wartung und Schulungen für Mitarbeiter sind unerlässlich, um betriebliche Risiken zu mindern und die Sicherheit zu gewährleisten.

Produktqualität und Mängel

Qualitätsmerkmale

Wesentliche Qualitätsparameter umfassen chemische Zusammensetzung, Mikrostruktur, Oberflächenfinish und mechanische Eigenschaften wie Zugfestigkeit und Duktilität. Testmethoden umfassen Spektrometrie, Mikroskopie, Ultraschallprüfung und Härtemessungen.

Qualitätsklassifikationssysteme, wie ASTM- oder EN-Normen, spezifizieren akzeptable Bereiche für chemische und mechanische Eigenschaften und gewährleisten Konsistenz über Chargen hinweg.

Typische Mängel

Typische Mängel umfassen Schlackeninklusionen, Porosität, Segregation, Oberflächenrisse und chemische Verunreinigungen. Diese Mängel resultieren aus unsachgemäßer Vorbereitung der Rohstoffe, Prozessstörungen oder Ausrüstungsfehlern.

Präventionsstrategien konzentrieren sich auf die Aufrechterhaltung der Qualität des Eingangsmaterials, die Optimierung der Prozessparameter und die Implementierung strenger Inspektionsprotokolle.

Behebung umfasst das Reparieren, Wärmebehandlungen oder das Anpassen von Legierungszusammensetzungen, um Mängel zu korrigieren.

Kontinuierliche Verbesserung

Die Prozessoptimierung nutzt statistische Prozesskontrolle (SPC) und Six-Sigma-Methoden, um die Quellen von Variabilität zu identifizieren und Korrekturmaßnahmen zu ergreifen.

Fallstudien zeigen, dass gezielte Interventionen - wie die verbesserte Rohstoffauswahl oder die Automatisierung von Prozessen - die Produktqualität erheblich steigern und die Fehlerraten reduzieren können.

Laufende Forschungsarbeiten zielen darauf ab, fortschrittliche Sensoren, maschinelles Lernen und adaptive Kontrollsysteme für eine Echtzeit-Qualitätssicherung zu entwickeln.

Energiemanagement und Ressourcenerwägungen

Energieanforderungen

Die Verarbeitung von Rohstoffen verbraucht erhebliche Energiemengen, hauptsächlich in den Phasen des Brechens, Förderns und Vorschmelzens. Der typische Energieverbrauch für Handhabung und Vorbereitung liegt zwischen 0,5 und 2 GJ pro Tonne Rohstoff.

Maßnahmen zur Energieeffizienz umfassen die Optimierung des Gerätebetriebs, die Rückgewinnung von Abwärme und den Einsatz energieeffizienter Motoren und Antriebe.

Neue Technologien, wie Mikrowellenvorwärmung oder plasmaunterstützte Verarbeitung, zielen darauf ab, den Energieverbrauch weiter zu reduzieren.

Ressourcennutzung

Der Einsatz von Rohstoffen variiert je nach Prozesstyp; beispielsweise benötigen Hochöfen 1,2-1,5 Tonnen Erz pro Tonne Stahl, während Lichtbogenöfen überwiegend Schrott verwenden.

Wasserverbrauch wird durch Recycling und geschlossene Kreislaufsysteme geregelt, mit einem typischen Wasserverbrauch von 2-5 m³ pro Tonne Stahl.

Das Recycling von Schlacke und Staub minimiert Abfälle und gewinnt wertvolle Materialien zurück, was zur Ressourcenschonung beiträgt.

Umweltauswirkungen

Die Handhabung und Verarbeitung von Rohstoffen erzeugt Emissionen wie Staub, CO₂ und NOₓ-Gase. Staubabsaugsysteme, wie Filteranlagen und elektrostatische Abscheider, kontrollieren die Partikelemissionen.

Abwasserbehandlungsanlagen verwalten Abwasser, das Prozesschemikalien und Feststoffe enthält. Feste Abfälle umfassen Schlacke, Staub und verbrauchte feuerfeste Ziegel, die häufig recycelt oder gemäß den Vorschriften entsorgt werden.

Die Einhaltung von Umweltstandards, wie ISO 14001, ist verpflichtend, und kontinuierliche Überwachung sorgt für die Einhaltung der Emissionsgrenzen.

Wirtschaftliche Aspekte

Kapitalkosten

Die anfänglichen Kapitalkosten für Systeme zur Handhabung von Rohstoffen hängen von der Anlagengröße und der Komplexität ab, wobei sie typischerweise von mehreren Millionen bis zu mehreren hundert Millionen Dollar reichen.

Kostenfaktoren umfassen die Gerätegröße, den Automatisierungsgrad sowie die regionalen Arbeits- und Materialkosten. Modularer Aufbau und Standardisierung können die Kosten reduzieren.

Die Investitionsbewertung verwendet Techniken wie Nettobarwert (NPV), interne Rendite (IRR) und Amortisierungszeitenanalyse.

Betriebskosten

Die Betriebskosten umfassen den Einkauf von Rohstoffen, den Energieverbrauch, Arbeitskosten, Wartung und Verbrauchsmaterialien. Beispielsweise können die jährlichen Betriebskosten zwischen 50 und 200 USD pro produzierte Tonne Stahl liegen.

Kostenoptimierung umfasst Energiemanagement, Verhandlungen mit Lieferanten und Automatisierung der Prozesse. Benchmarking mit Branchennormen hilft, Bereiche zur Effizienzsteigerung zu identifizieren.

Abwägungen umfassen das Gleichgewicht zwischen Rohstoffqualität und Kosten oder Investitionen in fortschrittliche Ausrüstung gegenüber Betriebseinsparungen.

Marktüberlegungen

Die Qualität und die Kosten von Rohstoffen beeinflussen die Wettbewerbsfähigkeit von Stahlprodukten auf den globalen Märkten. Hochwertige, niedrigverunreinigte Rohstoffe ermöglichen die Produktion von Premiumstählen, die höhere Preise erzielen.

Marktnachfragen nach umweltfreundlicher Produktion treiben Innovationen bei der Nutzung und dem Recycling von Rohstoffen voran. Wirtschaftliche Zyklen wirken sich auf die Rohstoffpreise aus und beeinflussen die Gesamtproduktionskosten sowie Investitionsentscheidungen.

Historische Entwicklung und zukünftige Trends

Entwicklungsgeschichte

Die Verwendung von natürlichen Erzen und Schrott als Rohstoff hat sich über Jahrhunderte entwickelt, von frühen Rennöfen bis hin zu modernen integrierten Stahlwerken. Die Entwicklung von Pelletierungs- und Sinterntechnologien im 20. Jahrhundert verbesserte die Nutzung von Rohstoffen.

Durchbrüche wie die Einführung der Hochofen-Gastopfrecycling und die Integration der Lichtbogenofentechnologie haben Effizienz und Flexibilität verbessert.

Marktkräfte, einschließlich Ressourcenknappheit und Umweltschutzmaßnahmen, haben Innovationen in der Rohstoffverarbeitung und -substitution vorangetrieben.

Aktueller Stand der Technologie

Heute sind die Handhabung und Vorbereitung von Rohstoffen stark automatisiert, mit fortschrittlichen Sensoren und Kontrollsystemen, die eine konsistente Qualität gewährleisten. Es gibt regionale Unterschiede, wobei einige Regionen stärker auf hochgradige Pellets setzen, während andere reichlich Schrott nutzen.

Benchmark-Anlagen erreichen hohe Durchsätze, niedrigen Energieverbrauch und minimale Umweltauswirkungen und setzen somit Branchenstandards.

Aufkommende Entwicklungen

Zukünftige Trends umfassen die verstärkte Nutzung alternativer Rohstoffe wie wasserstoffreduziertes Eisen, biobasierte Materialien und recycelte Verbundwerkstoffe.

Digitalisierung und Industrie 4.0 verändern das Rohstoffmanagement durch prädiktive Analytik, maschinelles Lernen und Echtzeitoptimierung.

Forschungsarbeiten konzentrieren sich auf die Entwicklung von kohlenstoffarmen, nachhaltigen Rohstoffoptionen und die Integration erneuerbarer Energiequellen in die Verarbeitung.

Gesundheit, Sicherheit und Umweltaspekte

Sicherheitsrisiken

Der Umgang mit großen Mengen von Schüttgütern birgt Risiken wie Staubexplosionen, Materialauslaufen und Fehlfunktionen von Geräten. Mechanische Gefahren umfassen bewegte Förderer und Brecher.

Präventive Maßnahmen umfassen Staubunterdrückungssysteme, Sicherheitsbarrieren und strenge Betriebsprotokolle. Schutzkleidung und Sicherheitsschulungen sind zwingend erforderlich.

Notfallverfahren umfassen Evakuierungspläne, Brandschutzsysteme und Protokolle zur Meldung von Vorfällen.

Berufliche Gesundheitsaspekte

Arbeiter sind Staub, Lärm und potenziellen chemischen Gefahren ausgesetzt. Langfristige Exposition gegenüber Staub kann Atemprobleme verursachen, weshalb persönliche Schutzausrüstung (PSA) wie Masken und Atemschutzgeräte notwendig ist.

Die Überwachung umfasst Luftqualitätsmessungen und Programme zur Gesundheitsüberwachung. Regelmäßige medizinische Untersuchungen helfen, frühe Anzeichen von Berufskrankheiten zu erkennen.

Umweltkonformität

Umweltvorschriften schreiben Emissionsgrenzen, Abfallmanagement und Ressourcenerhaltung vor. Systeme zur kontinuierlichen Emissionsüberwachung (CEMS) erfassen Schadstoffe wie Staub, SO₂ und NOₓ.

Beste Praktiken umfassen die Implementierung sauberer Produktionstechniken, das Recycling von Abfallstoffen und die Minimierung des Wasserverbrauchs.

Die Berichtspflicht zur Einhaltung umfasst eine detaillierte Dokumentation von Emissionen, Abfallentsorgung und Ressourcennutzung, um Transparenz und Einhaltung der gesetzlichen Standards zu gewährleisten.