Basisstahlherstellung: Schlüsselprozess in der modernen Stahlproduktion

Definition und Grundkonzept

Das Basic Oxygen Steelmaking (BOS), auch bekannt als Basic Oxygen Process (BOP), ist ein primäres Stahlherstellungsverfahren, das flüssiges Eisen aus einem Hochofen in Stahl umwandelt, indem Sauerstoff durch das flüssige Metall geblasen wird. Sein grundlegendes Ziel ist es, Roheisen zu verfeinern, indem der Kohlenstoffgehalt reduziert und Verunreinigungen wie Silizium, Mangan, Phosphor und Schwefel entfernt werden, um hochwertigen Stahl zu produzieren.

Dieser Prozess spielt eine zentrale Rolle in der Stahlherstellungskette und dient als primärer Schritt zur Umwandlung von Roheisen in verwendbare Stahlprodukte. Er folgt der Eisenerzeugungsphase, in der Eisenerz zu Roheisen reduziert wird, und geht den sekundären Verfeinerungs- oder Gießoperationen voraus. BOS wird wegen seiner hohen Produktivität, Flexibilität und der Fähigkeit, eine breite Palette von Stahlgüten effizient herzustellen, bevorzugt.

Technisches Design und Betrieb

Kerntechnologie

Das zentrale ingenieurtechnische Prinzip von BOS beruht auf der Einspritzung von hochreinem Sauerstoff in flüssiges Roheisen mit hoher Geschwindigkeit, was Oxidationsreaktionen auslöst, die Verunreinigungen entfernen. Der Prozess nutzt die exothermische Natur der Oxidation, die Wärme liefert, um den flüssigen Zustand ohne externe Heizung aufrechtzuerhalten.

Wichtige technologische Komponenten umfassen den Konverterbehälter, die Sauerstofflanze und Hilfssysteme wie Schlackenabziehgeräte, Düsen und Gasreinigungsanlagen. Der Konverter ist ein feuerfest ausgekleideter, wassergekühlter Behälter, der hohe Temperaturen und chemische Angriffe aushält. Die Sauerstofflanze, ein langes Hochdruckrohr, ist zentral im Konverter positioniert, um Sauerstoff direkt in die Schmelze zu leiten.

Während des Betriebs wird der Sauerstoff mit hohen Geschwindigkeiten durch die Lanze geblasen, was Turbulenzen erzeugt, die eine schnelle Oxidation fördern. Der Prozess beinhaltet kontrollierte Blasensequenzen, oft mit vorgeheiztem Sauerstoff, sowie die Zugabe von Flüssen und Legierungen, um die gewünschten Stahlzusammensetzungen zu erzielen. Die Oxidationsreaktionen erzeugen Wärme, die den flüssigen Zustand aufrechterhält und die Verunreinigungsentfernung erleichtert.

Prozessparameter

Kritische Prozessvariablen sind Sauerstoffdurchflussrate, Blasendauer, Temperatur und Schlackenchemie. Typische Sauerstoffdurchflussraten liegen zwischen 10.000 und 20.000 Nm³/h, abhängig von der Konvertergröße und den Anforderungen an die Stahlgüte.

Die Blasendauer beträgt in der Regel zwischen 15 und 30 Minuten, mit Variationen basierend auf der ersten Roheisenkomposition und der gewünschten Endstahlqualität. Die Konvertertemperatur wird bei etwa 1.600°C bis 1.700°C gehalten, um optimale Reaktionskinetik sicherzustellen.

Steuerungssysteme verwenden moderne Sensoren und Automatisierung zur Überwachung von Parametern wie Sauerstoffdruck, Temperatur und Abluftzusammensetzung. Echtzeitdaten ermöglichen es den Bedienern, die Blasintensität, Dauer und Flusszusätze anzupassen, um die Verunreinigungsentfernung zu optimieren und den Energieverbrauch zu minimieren.

Ausrüstungsanordnung

Eine typische BOS-Anlage umfasst einen feuerfest ausgekleideten Stahlkonverterbehälter, dessen Kapazität meist zwischen 100 und 350 Tonnen liegt. Der Konverter ist auf einer rotierenden Plattform montiert, die eine Neigung zum Abstechen und Entfernen der Schlacke ermöglicht.

Designvariationen beinhalten sauerstoffunterblasene Konverter, oberblasene Konverter und Kombinationen. Im Laufe der Zeit haben Innovationen die feuerfesten Materialien, Gasreinigungssysteme und Automatisierungssteuerungen verbessert und die Effizienz sowie die Lebensdauer erhöht.

Hilfssysteme umfassen Vorwärmeinheiten für Sauerstoff, Staubabscheider und Gaswäscher sowie Anlagentechnik für die Schlackenbearbeitung. Moderne Anlagen integrieren Möglichkeiten zur Fernbedienung und fortschrittliches Monitoring zur Verbesserung von Sicherheit und Produktivität.

Prozesschemie und Metallurgie

Chemische Reaktionen

Die primären chemischen Reaktionen beinhalten die Oxidation von Kohlenstoff, Silizium, Mangan, Phosphor und Schwefel im Roheisen. Zum Beispiel verläuft die Oxidation von Kohlenstoff wie folgt:

$$\text{C} + \text{O}_2 \rightarrow \text{CO} \quad \text{oder} \quad \text{CO}_2 $$

Ähnlich werden Silizium und Mangan oxidiert:

$$\text{Si} + \text{O}_2 \rightarrow \text{SiO}_2 $$
$$\text{Mn} + \text{O}_2 \rightarrow \text{MnO} $$

Die Entfernung von Phosphor erfolgt durch Bildung von Phosphaten mit Flüssen, die in die Schlacke aufgenommen werden. Diese Reaktionen sind thermodynamisch bei hohen Temperaturen begünstigt, wobei die Gibbs freie Energie während des Fortgangs der Oxidation sinkt.

Kinetische Faktoren wie Sauerstoffdurchflussrate, Temperatur und Verunreinigungsgehalte beeinflussen die Reaktionsgeschwindigkeiten. Der Prozess ist so konzipiert, dass diese Reaktionen optimiert werden, um die angestrebten Stahlzusammensetzungen effizient zu erreichen.

Reaktionsnebenprodukte umfassen Gase wie CO, CO₂ und Stickstoffoxide, die in Abluftsystemen erfasst und behandelt werden. Die Schlackenbildung resultiert aus Oxiden von Silizium, Mangan, Phosphor und anderen Verunreinigungen, die aus dem flüssigen Stahl entfernt werden.

Metallurgische Transformationen

Während des BOS finden bedeutende metallurgische Transformationen statt, einschließlich mikrostruktureller Veränderungen und Phasentransformationen. Die schnelle Oxidation reduziert den Kohlenstoffgehalt von typischen Roheisenwerten (~4-4,5%) auf unter 0,1-1%, wodurch die Mikrostruktur je nach Legierung überwiegend ferritisch, perlithisch oder martensitisch wird.

Der Prozess beinhaltet auch Phosphorentfernung und Schwefelentfernung, die die Duktilität, Zähigkeit und Schweißbarkeit des Stahls beeinflussen. Die Bildung einer oxidhaltigen Schlackenschicht wirkt als Raffinierungsmittel, das Verunreinigungen absorbiert und die mikrostrukturelle Kontrolle erleichtert.

Kühlraten und Zusatz von Legierungen während des Abstechens beeinflussen die Phasentransformationen und wirken sich auf Eigenschaften wie Härte, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit aus. Eine ordnungsgemäße Kontrolle stellt die Produktion von Stählen mit maßgeschneiderten Mikrostrukturen sicher, die für verschiedene Anwendungen geeignet sind.

Materialinteraktionen

Wechselwirkungen zwischen flüssigem Stahl, Schlacke, feuerfester Auskleidung und atmosphärischen Gasen sind entscheidend für die Prozessstabilität. Die Schlacke fungiert als chemische Senke für Verunreinigungen, kann jedoch auch Kontaminationen verursachen, wenn sie nicht ordnungsgemäß verwaltet wird.

Feuerfeste Materialien müssen hohen Temperaturen, chemischen Angriffen und thermischen Zyklen standhalten. Übliche feuerfeste Zusammensetzungen umfassen Magnesit, Aluminiumoxid und Zirkonoxid, die darauf ausgelegt sind, Korrosion und Erosion zu widerstehen.

Atmosphärische Gase, einschließlich Stickstoff und Rest-Sauerstoff, können zu Kontamination oder unerwünschten mikrostrukturellen Effekten führen. Gasentlastungs- und Dichtungssysteme minimieren diese Wechselwirkungen.

Die Kontrolle des Materialtransfers umfasst Flusszusätze, das Management der Schlackenchemie und die Wartung der feuerfesten Auskleidung. Ein richtiges Auskleidungsdesign und Monitoring verhindern die Degradation der feuerfesten Komponenten und die Kontamination des Stahls.

Prozessfluss und Integration

Eingangsmaterialien

Das primäre Eingangsmaterial ist flüssiges Roheisen, typischerweise mit einem Kohlenstoffgehalt von 3,5-4,5%. Zusätzliche Eingangsmaterialien umfassen Flüsse wie Kalk (CaO), Flußspat (CaF₂) und Ferrolegierungen für Legierungszwecke.

Das Roheisen wird normalerweise in einem Hochofen vorbereitet und über Torpedo-Wagen oder Kranen zum BOS-Konverter transportiert. Die Eingangsmaterialien müssen strengen chemischen und thermischen Spezifikationen entsprechen, um die Prozesseffizienz sicherzustellen.

Die Qualität der Eingangsmaterialien beeinflusst direkt die Prozessleistung; hohe Verunreinigungsgehalte oder inkonsistente Zusammensetzungen können zu längeren Verfeinerungszeiten, erhöhtem Schlackenvolumen und variierender Stahlqualität führen.

Prozesssequenz

Die Betriebssequenz beginnt mit dem Beschicken des Konverters mit Roheisen, gefolgt von einer Vorwärmung, falls erforderlich. Der Konverter wird dann in eine vertikale Position geneigt, und das Blasen von Sauerstoff beginnt.

Während des Blasens werden Flüsse und legierungsbildende Elemente zu entsprechenden Zeiten hinzugefügt, um die Chemie zu steuern. Der Sauerstoff reagiert mit Verunreinigungen, erzeugt Wärme und bildet Schlacke.

Nach Erreichen der Zielzusammensetzung und Temperatur wird der Konverter geneigt, um den flüssigen Stahl in Kranen abzugießen. Schlacke wird entfernt, und das Gefäß wird für den nächsten Zyklus vorbereitet.

Typische Zykluszeiten liegen zwischen 20 und 40 Minuten, bei Produktionsraten von 1-3 Tonnen pro Minute, abhängig von der Konvertergröße und der Betriebseffizienz.

Integrationspunkte

BOS integriert sich nahtlos mit den vorgelagerten Eisenerzeugungs- und nachgelagerten Gießoperationen. Die Roheisenversorgung wird mit den BOS-Betriebszeiten synchronisiert, um eine kontinuierliche Produktion zu gewährleisten.

Materialflüsse umfassen die Lieferung von Roheisen, Fluss- und Legierungszusätze sowie die Entfernung von Schlacke. Informationsflüsse involvieren Prozesssteuerungsdaten, Qualitätsvorgaben und Produktionsplanung.

Zwischenspeicher, wie Kranöfen oder Tundisches, puffern den Prozessfluss und ermöglichen Flexibilität und Qualitätskontrolle. Der Datenaustausch mit Automatisierungssystemen optimiert Planung und Ressourcennutzung.

Betriebsleistung und Kontrolle

Leistungsparameter	Typischer Bereich	Beeinflussende Faktoren	Kontrollmethoden
Kohlenstoffgehalt im Stahl	0,05-0,15 Gew.%	Sauerstoffdurchfluss, Legierungszusätze	Echtzeit-Spektrometrie, Prozessmodellierung
Temperatur	1.600-1.700°C	Blasendauer, Wärmeinput	Thermoelemente, Infrarotsensoren
Effizienz der Verunreinigungsentfernung	>95%	Schlackenchemie, Reaktionszeit	Monitoring der Schlackenkomposition, Flusskontrolle
Abluftzusammensetzung	CO, CO₂-Levels variieren	Sauerstoffdurchfluss, Verunreinigungsgehalte	Gasanalysatoren, Durchflusskontrollsysteme

Betriebsparameter beeinflussen direkt die Stahlqualität, einschließlich mechanischer Eigenschaften, Sauberkeit und Mikrostruktur. Die Überwachung in Echtzeit ermöglicht schnelle Anpassungen, um eine konsistente Produktqualität sicherzustellen.

Optimierung beinhaltet fortschrittliche Prozesssteuerungsalgorithmen, statistische Prozesskontrolle (SPC) und kontinuierliche Datenanalyse. Diese Strategien verbessern die Effizienz, senken die Kosten und verbessern die Stahlqualität.

Ausrüstung und Wartung

Hauptkomponenten

Der Konverterbehälter ist die Hauptausrüstung, die aus hochwertigen feuerfesten Materialien wie Magnesit oder Aluminiumoxid-Ziegeln hergestellt ist und dafür ausgelegt ist, hohen Temperaturen und chemischen Angriffen zu widerstehen.

Die Sauerstofflanze besteht aus hochfestem Stahl oder keramisch ausgekleideten Materialien, die in der Lage sind, dem Hochdruck-Sauerstofffluss standzuhalten. Hilfssysteme umfassen Gasreinigungsanlagen, Schlackenabziehgeräte und Kühlungssysteme für feuerfeste Auskleidungen.

Feuerfeste Auskleidungen sind kritische Verschleißteile, deren typische Lebensdauer zwischen 50 und 200 Schmelzen liegt, abhängig von den Betriebsbedingungen und Praktiken zur Wartung.

Wartungsanforderungen

Die routinemäßige Wartung umfasst die Inspektion und den Austausch von feuerfesten Materialien, Reparaturen der feuerfesten Auskleidung und die Kalibrierung von Sensoren und Steuerungssystemen. Eine geplante feuerfeste Neuauskleidung erfolgt alle 1-3 Jahre.

Vorausschauende Wartung verwendet Techniken zur Zustandsüberwachung wie Thermografie, akustische Emission und Abluftanalyse, um frühe Anzeichen von Degradation der feuerfesten Materialien oder Verschleiß der Ausrüstung zu erkennen.

Größere Reparaturen umfassen das Neuauskleiden von feuerfesten Materialien, den Austausch abgenutzter Lanzenkomponenten und das Upgrade von Steuerungssystemen, um neue Technologien zu integrieren.

Betriebsherausforderungen

Häufige betriebliche Probleme sind die Degradation feuerfester Materialien, Schlackenübertrag, Abluftemissionen und Verstopfung der Ausrüstung. Ursachen hängen oft mit unsachgemäßer Temperaturkontrolle, Flussungleichgewicht oder Verschleiß der Ausrüstung zusammen.

Die Fehlersuche umfasst eine systematische Analyse von Prozessdaten, visuelle Inspektionen und Diagnosetests. Die Aufrechterhaltung der richtigen Prozessparameter und die Einhaltung von Wartungsplänen mindern Probleme.

Notfallverfahren umfassen schnelle Abschaltprotokolle, Reparaturverfahren für feuerfeste Materialien und Sicherheitsmaßnahmen bei Gaslecks oder Ausrüstungsversagen.

Produktqualität und Mängel

Wichtige Qualitätsparameter sind die chemische Zusammensetzung (Kohlenstoff, Mangan, Phosphor, Schwefel), Mikrostruktur, Sauberkeit (Einschlussgehalt) und mechanische Eigenschaften wie Zugfestigkeit und Zähigkeit.

Testmethoden umfassen Spektrometrie, Mikroskopie, Ultr Schallprüfung und Härtemessungen. Qualitätssysteme zur Klassifizierung, wie ASTM oder EN Standards, kategorisieren Stahlgüten basierend auf diesen Parametern.

Typische Mängel

Typische Mängel umfassen Schlackeninklusionen, Porosität, Oberflächenrisse und ungleichmäßige Mikrostrukturen. Diese können das Ergebnis einer unsachgemäßen Schlackensteuerung, Temperatur schwankungen oder Kontamination sein.

Die Mechanismen der Mängelbildung beinhalten unzureichende Entfernung von Verunreinigungen, unsachgemäße Kühlraten oder die Erosion von feuerfesten Materialien. Präventionsstrategien konzentrieren sich auf Prozesskontrolle, angemessene Flusszusätze und Wartung der Ausrüstung.

Die Behebung umfasst das erneute Bearbeiten, die Wärmebehandlung oder die Oberflächenreparatur zur Erfüllung von Spezifikationen.

Kontinuierliche Verbesserung

Die Prozessoptimierung verwendet statistische Prozesskontrolle (SPC) und Six Sigma-Methoden, um Quellen von Variabilität zu identifizieren und Korrekturmaßnahmen umzusetzen.

Fallstudien zeigen Verbesserungen wie die Reduzierung von Verunreinigungsgehalten, die Verbesserung der mikrostrukturellen Einheitlichkeit und die Senkung der Defektraten durch Prozessanpassungen und technologische Upgrades.

Energie- und Ressourcenüberlegungen

Energieanforderungen

BOS verbraucht signifikante Energie, hauptsächlich in Form von Sauerstoffproduktion und elektrischer Energie für Hilfssysteme. Der typische Energieverbrauch liegt bei etwa 600-800 kWh pro Tonne Stahl.

Energieeffizienzmaßnahmen umfassen die Optimierung des Sauerstoffflusses, die Rückgewinnung von Abwärme und das Upgrade auf energieeffiziente Ausrüstung. Neue Technologien wie Sauerstoffmembransysteme zielen darauf ab, den Energieverbrauch zu senken.

Ressourcenkonsum

Rohmaterialien umfassen Roheisen, Flüsse und legierungsbildende Elemente. Der Wasserverbrauch ist mit Kühlsystemen und Staubkontrolle verbunden. Das Recycling von Schlacke und Abluft verbessert die Ressourceneffizienz.

Strategien zur Ressourceneffizienz beinhalten die Wertschöpfung von Schlacke für Zement oder Baustellen, das Recycling von Abluft zur Energiegewinnung und die Minimierung von Abfall durch Prozesskontrolle.

Umweltauswirkungen

Emissionen umfassen CO, CO₂, NOₓ und Partikel. Feste Abfälle bestehen aus Schlacke und Staub. Umweltschutztechnologien umfassen Gaswäscher, Staubabscheider und Schlackenverarbeitungsanlagen.

Die Einhaltung von Vorschriften erfordert die Überwachung von Emissionen, das Berichten von Schadstoffwerten und die Umsetzung von Best Practices für das Abfallmanagement. Systeme zur kontinuierlichen Emissionsüberwachung (CEMS) sind Standard für die Einhaltung.

Wirtschaftliche Aspekte

Kapitalinvestitionen

Die Investitionskosten für BOS-Anlagen hängen von der Konvertergröße, der Hilfsausrüstung und den Automatisierungssystemen ab. Eine typische Installation eines 150-Tonnen-Konverters kann zwischen 50 Millionen und 100 Millionen Dollar kosten.

Kostenfaktoren umfassen feuerfeste Auskleidungen, die Infrastruktur zur Sauerstoffversorgung und umwelttechnische Steuerelemente. Regionale Unterschiede beeinflussen Material- und Arbeitskosten.

Die Investitionsbewertung verwendet Techniken wie den Nettobarwert (NPV), die interne Rendite (IRR) und die Amortisationszeit.

Betriebskosten

Die Betriebskosten umfassen Arbeitskräfte, Energie, Rohmaterialien, Wartung und Verbrauchsmaterialien. Energiekosten können bis zu 40% der gesamten Betriebskosten ausmachen.

Kostensenkungsstrategien umfassen Prozessautomatisierung, Energieeinsparung und effizientes Management von feuerfesten Materialien. Benchmarking anhand von Branchenstandards hilft, Verbesserungspunkte zu identifizieren.

Kompromisse beinhalten die Balance zwischen Qualität, Produktivität und Kosten, was eine sorgfältige Prozesskontrolle und strategische Planung erfordert.

Marktüberlegungen

Der BOS-Prozess beeinflusst die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte, indem er eine schnelle Reaktion auf Marktnachfragen ermöglicht und eine breite Palette von Stahlgüten produziert. Kontinuierliche Prozessverbesserungen senken die Kosten und verbessern die Qualität, wodurch die Marktstellung gestärkt wird.

Marktanfor- derungen wie niedrige Verunreinigungsgehalte, hohe Sauberkeit und spezifische Mikrostrukturen treiben Prozessinnovationen voran. Wirtschaftliche Zyklen beeinflussen Investitionsentscheidungen, wobei in Boomzeiten die Kapazität erhöht und in Abschwungzeiten gewartet wird.

Historische Entwicklung und zukünftige Trends

Entwicklungsgeschichte

BOS wurde in den 1950er Jahren als Weiterentwicklung der offenen Herd- und Basic-Oxygen-Konverter entwickelt. Wichtige Innovationen umfassen die Einführung des Hochdruck-Sauerstoffblasens, Verbesserungen der feuerfesten Materialien und Automatisierung.

Technologische Durchbrüche wie das Design der Sauerstofflanze, fortschrittliche feuerfeste Materialien und Umweltsteuerungen haben die Effizienz und Sicherheit erheblich erhöht.

Marktkräfte, einschließlich der Nachfrage nach qualitativ hochwertigerem Stahl und Umweltvorschriften, haben seine Entwicklung geprägt und zu einem kontinuierlichen Verfeinerungsprozess geführt.

Aktueller Stand der Technologie

Heute ist BOS eine ausgereifte, hochoptimierte Technologie mit globaler Verbreitung. Regionen wie Europa, Nordamerika und Asien führen in der Implementierung, wobei Unterschiede auf lokale Rohstoffe und Umweltstandards abgestimmt sind.

Benchmark-Operationen erreichen Stahlherstellungseffizienzen mit einem Sauerstoffverbrauch von unter 10 Nm³/Tonne und Verunreinigungsentfernungsraten von über 95%. Automatisierung und Digitalisierung haben die Leistung weiter verbessert.

Aufkommende Entwicklungen

Zukünftige Innovationen konzentrieren sich auf Digitalisierung, Integration von Industrie 4.0 und Prozessautomatisierung zur Verbesserung der Kontrolle und Senkung der Kosten. Forschungsarbeiten untersuchen Sauerstoffmembrantechnologien, die Rückgewinnung von Abwärme und alternative Raffinierungsmethoden.

Fortschritte in der Sensortechnologie, maschinelles Lernen und Echtzeitdatenanalyse versprechen eine dynamische Optimierung der Prozessparameter, was zu intelligenterem, nachhaltigeren Stahlherstellungsprozessen führt.

Gesundheit, Sicherheit und Umweltaspekte

Sicherheitsrisiken

Die primären Sicherheitsrisiken umfassen Verbrennungen durch hohe Temperaturen, von Sauerstoff verursachte Brände oder Explosionen und mechanische Ausfälle während der Neigung des Konverters. Die Einhaltung angemessener Sicherheitsprotokolle, persönliche Schutzausrüstung und Schulungen sind entscheidend.

Unfallverhütungsmaßnahmen umfassen strenge Sicherheitsprocedures, regelmäßige Inspektionen und Notabschaltvorrichtungen. Schutzsysteme umfassen Gasdetektion, Brandbekämpfung und Sicherheitsbarrieren.

Notfallmaßnahmen umfassen Evakuierungspläne, Brandbekämpfung und Erste-Hilfe-Protokolle bei Verbrennungen oder Inhalationsgefahren.

Berufliche Gesundheitsüberlegungen

Arbeitnehmer sind hohen Lärmbelastungen, Staub und Gasen wie NOₓ und CO ausgesetzt. Langfristige Exposition kann zu Atemproblemen oder Hörverlust führen.

Die Überwachung umfasst Luftqualitätsproben, persönliche Schutzausrüstungen (PSA) wie Atemschutzmasken und Gehörschutz sowie Programme zur gesundheitlichen Überwachung. Eine angemessene Belüftung und Staubabsaugungssysteme sind entscheidend.

Langfristige Gesundheitsüberwachung umfasst regelmäßige medizinische Untersuchungen und Expositionsbewertungen zur Gewährleistung der Arbeitssicherheit.

Umweltkonformität

Vorschriften schreiben Emissionsgrenzwerte für Gase, Partikel und Abwässer vor. Die kontinuierliche Überwachung und Berichterstattung über Emissionen sind erforderlich, um die Einhaltung nachzuweisen.

Best Practices umfassen die Installation von Abscheidern, Filtern und Schlackenbehandlungsanlagen. Das Recycling von Schlacke und Staub verringert Abfälle, während Systeme zur Energieerholung den ökologischen Fußabdruck reduzieren.

Die Einhaltung von Umweltstandards sichert einen nachhaltigen Betrieb, minimiert die ökologische Auswirkung und erhält die soziale Lizenz zum Betrieb.