Filteranlagen in der Stahlproduktion: Wesentliche Staubsammlung & Filtration

Definition und Grundkonzept

Ein Baghouse, auch bekannt als Gewebefilter oder Taschenfilter, ist ein Luftverschmutzungskontrollgerät, das in der Stahlindustrie weit verbreitet ist, um Partikel aus Abgasen zu entfernen. Es funktioniert, indem es Staub, Dämpfe und andere in der Luft befindliche Partikel einfängt, die während verschiedener Stahlherstellungsprozesse entstehen, wie Sinterung, Hochofenbetriebe, Schmelzen in Elektroofen (EAF) und kontinuierliches Gießen.

Grundsätzlich ist es das Ziel des Baghouses, die Einhaltung von Umweltvorschriften zu gewährleisten, indem es die Emissionen von partikularen Schadstoffen in die Atmosphäre reduziert. Es trägt auch zur Prozesseffizienz bei, indem wertvolle Stäube zurückgewonnen werden, die in den Produktionszyklus recycelt werden können.

Innerhalb des Gesamtflusses des Stahlherstellungsprozesses ist das Baghouse downstream von Hochtemperatur- oder staubgenerierenden Operationen positioniert. Es fungiert als kritischer Filtrationsschritt, der die Abluft reinigt, bevor sie in die Umwelt entlassen oder weiter behandelt wird, und sorgt so für die Einhaltung der Luftqualitätsstandards und den Schutz der Gesundheit der Arbeiter.

---

Technisches Design und Betrieb

Kerntechnologie

Das grundlegende Ingenieurprinzip eines Baghouses ist die Filtration über Gewebemedia. Es verwendet eine Reihe von Gewebefilterbeuteln, die aus gewebten oder gefilzten Materialien hergestellt sind und Partikel einfangen, wenn kontaminierte Gase hindurchströmen.

Wichtige technologische Komponenten sind:

• Filterbeutel: Üblicherweise aus Materialien wie Polyester, Polypropylen, Aramiden oder PTFE-beschichteten Stoffen gefertigt, die hohe Temperaturen und chemischen Einflüssen standhalten.
• Gestell oder Stützstruktur: Bietet mechanischen Halt für die Filterbeutel und verhindert ein Zusammenbrechen unter Druck.
• Staubauffangbehälter: Befindet sich am Boden, sammelt den angesammelten Staub zur Entsorgung.
• Reinigungssystem: Setzt Methoden wie Pulsstrahlsysteme, Schüttelanlagen oder Rückluftreinigung ein, um Staub von der Geweboberfläche zu lösen.
• Rohrleitungen und Ventilatoren: Erleichtern die Bewegung der Gase in und aus dem Baghouse, um einen ordnungsgemäßen Luftstrom und Druck aufrechtzuerhalten.

Der primäre Betriebsmechanismus umfasst, dass Gase in das Baghouse eintreten, durch die Gewebefilter hindurchströmen und gereinigte Gase abgeben, die freigesetzt oder weiterverarbeitet werden. Staubpartikel werden auf der Geweboberfläche eingefangen und bilden einen Staubkuchen, der die Filtrationseffizienz erhöht.

Prozessparameter

Wichtige Prozessvariablen sind:

Leistungsparameter	Typischer Bereich	Einflussfaktoren	Steuermethoden
Einlassgas-Temperatur	150 °C – 300 °C	Prozessbedingungen, Staubtyp	Temperatursensoren, Kühlsysteme
Differenzdruck	1 – 3 kPa	Staublast, Filterzustand	Differenzdruckmessgeräte, Alarmanlagen
Reinigungsfrequenz	Alle 30 – 120 Minuten	Staubansammlungsrate	Automatisierte Timer, Druckabfallsignale
Luft-zu-Gewebe-Verhältnis	1,0 – 2,0 m³/m²/min	Staub Eigenschaften, Gewebetyp	Durchflussregelgeräte, Regelung der Ventilatorendrehzahl

Die Aufrechterhaltung optimaler Parameter gewährleistet eine hohe Filtrationseffizienz, einen geringen Druckabfall und minimale Gewebeabnutzung. Die Echtzeitüberwachung durch Sensoren und Steuerungssysteme ermöglicht es den Betreibern, Reinigungszyklen und Luftstrom anzupassen, um die Leistung zu optimieren.

Ausrüstungsanordnung

Typische Baghouse-Installationen sind modular, bestehen aus mehreren Filterfächern, die in Reihe oder parallel angeordnet sind, um einen kontinuierlichen Betrieb zu ermöglichen. Die physischen Abmessungen variieren je nach Kapazität, von kleinen Einheiten, die einige tausend Kubikmeter pro Stunde behandeln, bis zu großen industriellen Systemen, die über 100.000 m³/h verarbeiten.

Entwicklungen im Design haben Merkmale wie:

• Pulsstrahlreinigungssysteme zur effizienten Staubentfernung bei minimaler Gewebeabnutzung.
• Modulare Filterbeutel zur Erleichterung von Wartung und Austausch.
• Hitzeresistente Gewebe für Prozesse mit erhöhten Ablufttemperaturen.
• Integrierte Steuerungssysteme für automatisierte Bedienung und Diagnostik.

Hilfssysteme umfassen Druckluftversorgung zur Reinigung, Staubentsorgungsmechanismen und Emissionsüberwachungsgeräte zur Sicherstellung der Compliance.

---

Prozesschemie und Metallurgie

Chemische Reaktionen

Obwohl das Baghouse selbst keine chemischen Reaktionen beinhaltet, enthalten die eingefangenen Staubpartikel oft Metalloxide, Schlackenreste und andere Verbindungen, die aus der Stahlchemie resultieren.

Beispielsweise:

• Oxidation von Metallrauch: Metalldämpfe wie Zink oder Blei oxidieren beim Abkühlen und bilden Metalloxide, die eingefangen werden.
• Sinterung der Staubpartikel: Feine Partikel können auf der Geweboberfläche sintern oder agglomerieren, was die Filtrationseffizienz beeinflusst.

Thermodynamische Prinzipien bestimmen die Oxidations- und Kondensationsreaktionen, wobei Temperatur und Gaszusammensetzung die Reaktionsgeschwindigkeiten beeinflussen.

Metallurgische Umwandlungen

Der im Baghouse gesammelte Staub enthält oft:

• Metalloxide: Wie Fe₂O₃, MnO, ZnO und andere, die in den Prozess zurückgeführt werden können.
• Schlackenreste: Feine Partikel von Schlacke, die während hochtemperaturreicher Operationen erstarrt sind.

Microstrukturentwicklungen umfassen die Bildung von porösen Staubkuchen auf Geweboberflächen, die die Filtrationsmerkmale beeinflussen können. Diese Umwandlungen wirken sich auf die Leichtigkeit der Staubentfernung und die Qualität des wiedergewonnenen Staubs aus.

Materialinteraktionen

Interaktionen zwischen Gasen, Staub und Filtermaterialien sind entscheidend:

• Metallabscheidung: Metalldämpfe kondensieren auf Geweboberflächen, was möglicherweise zu Verstopfungen führt.
• Refraktärverschleiß: Hochtemperaturgase können im Laufe der Zeit Filtergewebe degradieren.
• Korrosion: Saure oder alkalische Gase können Filtermaterialien korrodieren und die Lebensdauer verringern.

Steuermethoden umfassen die Auswahl geeigneter Gewebematerialien, die Aufrechterhaltung optimaler Betriebstemperaturen und die Implementierung von Vorfiltration oder Gasbehandlung, um unerwünschte Interaktionen zu minimieren.

---

Prozessfluss und Integration

Input-Materialien

Der primäre Input sind kontaminierte Abluftgase aus Stahlherstellungsprozessen, die Staub, Dämpfe und gasförmige Schadstoffe enthalten. Die Staublast variiert je nach Prozess und liegt typischerweise zwischen 5 und 50 g/m³ Gas.

Die Vorbehandlung kann das Abkühlen oder die Behandlung von Gasen umfassen, um Gewebeschäden zu verhindern und die Filtration zu verbessern. Die Qualität der Eingangsgase beeinflusst direkt die Filterleistung, wobei hohe Staublasten oder korrosive Gase spezielle Gewebe oder zusätzliche Behandlungen erfordern.

Prozessablauf

Der typische Betriebsablauf umfasst:

• Gas Einlass: Heiße, staubbeladene Gase gelangen über Einlasskanäle in das Baghouse.
• Filtration: Gase strömen durch Gewebefilterbeutel und fangen Partikel auf.
• Reinigung: Periodische Pulsstrahl- oder Schüttelreinigung löst den angesammelten Staub.
• Staub Entladung: Gelöster Staub fällt in Behälter zur Entsorgung.
• Reine Gas Entlassung: Gefilterte Gase verlassen das Baghouse über Auslasskanäle und durchlaufen oft Emissionskontrollgeräte, bevor sie freigesetzt werden.

Zykluszeiten hängen von der Staublast und dem Design des Reinigungssystems ab, normalerweise zwischen 30 und 120 Minuten pro Zyklus. Die Produktionsraten werden optimiert, um Filtrationseffizienz und Betriebskosten in Einklang zu bringen.

Integrationspunkte

Das Baghouse wird mit vorgelagerten Prozessen wie Hochöfen, EAFs oder Sinteranlagen verbunden, die direkt Abluftgase einspeisen. Nachgelagert können die gereinigten Gase einer weiteren Behandlung wie Wäschern oder Katalysatoren unterzogen werden.

Materialströme umfassen Staubrecyclingsströme, bei denen gesammelter Staub zur Wiederverwendung oder Entsorgung verarbeitet wird. Informationsströme beinhalten Prozessdaten zur Kontrolle, Emissionsüberwachungsberichte und Wartungspläne. Puffersysteme, wie Zwischenlagerbehälter, helfen, Schwankungen in der Staublast und in den Reinigungzyklen zu verwalten.

---

Betriebsleistung und Kontrolle

Leistungsparameter	Typischer Bereich	Einflussfaktoren	Steuermethoden
Einlassstaubkonzentration	5 – 50 g/m³	Prozesseffizienz, Rohstoffqualität	Prozessanpassungen, Vorreinigung
Druckabfall	1 – 3 kPa	Staubsammlung, Filterzustand	Differenzdrucksensoren, Reinigungspläne
Filtrationseffizienz	>99%	Gewebequalität, Wartung	Regelmäßige Inspektion, Gewebeaustausch
Emissionskonzentration	<50 mg/Nm³	Gesamtleistung des Systems	Kontinuierliche Emissionsüberwachung, Prozessoptimierung

Betriebsparameter beeinflussen direkt die Produktqualität, die Umweltkonformität und die Betriebskosten. Die Echtzeitüberwachung durch Sensoren und Steuerungssysteme ermöglicht zeitnahe Anpassungen zur Aufrechterhaltung optimaler Leistungen.

Optimierungsstrategien umfassen die Anpassung der Reinigungsfrequenz, die Aufrüstung von Geweben und die Implementierung vorausschauender Wartung basierend auf Daten zur Zustandsüberwachung. Diese Maßnahmen tragen dazu bei, die Filtrationseffizienz zu maximieren, die Lebensdauer der Geräte zu verlängern und die Betriebskosten zu senken.

---

Ausrüstung und Wartung

Wichtige Komponenten

Zu den Schlüsselkomponenten gehören:

• Filterbeutel: Aus hitzebeständigen, chemikalienbeständigen Geweben, oft mit gewebten oder gefilzten Strukturen.
• Gestelle oder Stützen: Aus Stahl- oder Verbundwerkstoffen, die mechanischen Belastungen und thermischer Ausdehnung standhalten.
• Reinigungssystem: Pulsstrahldüsen oder Schüttelmechanismen, hergestellt aus korrosionsbeständigen Materialien wie Edelstahl oder Keramiken.
• Behälter und Entladesysteme: Typischerweise mit verschleißfesten Materialien ausgekleidet und mit drehbaren Ventilen oder Schraubenzuführungen zur Staubentsorgung ausgestattet.
• Rohrleitungen und Ventilatoren: Aus Kohlenstoffstahl oder Edelstahl, konzipiert für hohe Durchflussraten und Korrosionsbeständigkeit.

Kritische Verschleißteile sind Filterbeutel und Reinigungsdüsen, mit Lebensdauern von 1 bis 5 Jahren, abhängig von den Betriebsbedingungen.

Wartungsanforderungen

Die routinemäßige Wartung umfasst:

• Regelmäßige Inspektion der Filterbeutel auf Risse, Abnutzung oder chemische Zersetzung.
• Überprüfungen des Reinigungssystems, einschließlich Düsen und Druckluftversorgung.
• Reinigung des Staubbehälters und Wartung des Entladesystems.
• Überwachung des Differenzdrucks und ggf. Filterwechsel.

Vorausschauende Wartung verwendet Zustandsüberwachungswerkzeuge wie Vibrationsanalyse, Temperatursensoren und Tests der Stoffintegrität, um Ausfälle vorherzusehen.

Wesentliche Reparaturen können den Austausch des Gewebes, strukturelle Reparaturen an Unterstützungskörben oder Upgrades der Reinigungssysteme umfassen. Überholungen werden basierend auf Betriebsstunden und Abnutzungsanalysen geplant.

Betriebsherausforderungen

Häufige Probleme sind:

• Geweberisse oder Blindstellen: Verursacht durch chemische Angriffe, hohe Temperaturen oder mechanischen Stress.
• Hoher Druckabfall: Durch Staubansammlungen oder beschädigte Gewebe.
• Korrosions- oder chemische Zersetzung: Durch aggressive Gase oder Kondensate.

Die Fehlersuche umfasst die Inspektion von Geweben, die Analyse der Gaszusammensetzung und die Anpassung der Reinigungszyklen. Notfallprozeduren beinhalten die Abschaltung des Systems, die Isolierung von Lecks und den Austausch beschädigter Komponenten.

---

Produktqualität und Mängel

Qualitätsmerkmale

Wichtige Qualitätsparameter des eingefangenen Staubs und der Emissionen umfassen:

• Partikelgrößenverteilung: Typischerweise 0,1 – 10 Mikrometer, die Filtration und Wiederverwendbarkeit des Staubs beeinflusst.
• Staublast: Beeinflusst die Kapazität des Systems und die Reinigungsfrequenz.
• Emissionskonzentration: Muss regulatorischen Standards entsprechen, oft <50 mg/Nm³.

Testmethoden umfassen gravimetrische Analysen, Partikelzähler und Emissionsproben. Qualitätssysteme klassifizieren Staub basierend auf Partikelgröße, chemischer Zusammensetzung und Wiederverwendbarkeit.

Häufige Mängel

Typische Mängel sind:

• Risse in den Filterbeuteln: Verursacht durch mechanischen Stress oder chemische Angriffe.
• Blindstellen oder Verstopfungen: Durch Ansammlung von feinem Staub oder chemischen Ablagerungen.
• Korrosionsschäden: Durch saure oder alkalische Gase.

Mechanismen zur Bildung von Mängeln sind unsachgemäßer Betrieb, unzureichende Wartung oder unsachgemäße Materialauswahl. Präventionsstrategien umfassen die Auswahl geeigneter Materialien, die Optimierung der Reinigungszyklen und die Kontrolle der Prozessatmosphären.

Abhilfe besteht im Austausch beschädigter Gewebe, der Reinigung oder dem Austausch der Unterstützungskörbe und der Anpassung der Prozessparameter zur Verringerung der Staublast.

Kontinuierliche Verbesserung

Die Prozessoptimierung verwendet statistische Prozesskontrolle (SPC), um wichtige Parameter zu überwachen und Trends zu identifizieren. Die Ursachenanalyse hilft dabei, wiederkehrende Probleme anzugehen.

Fallstudien haben gezeigt, dass die Verbesserung von Geweben, die Implementierung automatisierter Reinigungssteuerungen und die Verbesserung der Vorfiltration die Filtrationseffizienz erheblich steigern und die Ausfallzeiten reduzieren können.

---

Energie- und Ressourcenüberlegungen

Energieanforderungen

Der Betrieb von Baghouses verbraucht Energie hauptsächlich durch:

• Ventilatoren: Zum Bewegen von Gasen, mit einem typischen Stromverbrauch von 0,5 – 2 kWh pro 1000 m³ verarbeitetem Gas.
• Reinigungssysteme: Pulsstrahlventile und Druckluftsysteme benötigen zusätzliche Energie, oft 0,1 – 0,3 kWh pro Zyklus.

Maßnahmen zur Energieeffizienz umfassen die Optimierung der Ventilatorengeschwindigkeiten, die Rückgewinnung von Abwärme zur Vorheizung von Gasen und die Verwendung energieeffizienter Komponenten.

Neu auftauchende Technologien wie frequenzumrichtergesteuerte Antriebe (VFDs) und fortschrittliche Steuerungsalgorithmen reduzieren den Energieverbrauch weiter.

Ressourcenverbrauch

Ressourcen umfassen:

• Filtrationsgewebe: Wird alle 1–5 Jahre basierend auf der Abnutzung ersetzt.
• Druckluft: Wird zum Reinigen verwendet, mit typischem Verbrauch von 0,2 – 0,5 m³ pro Zyklus und Filter.
• Wasser: Minimal, hauptsächlich zur Kühlung oder Reinigung Hilfssysteme.

Strategien zur Ressourcenschonung beinhalten die Rückführung von Geweben, die Optimierung von Reinigungszyklen zur Minimierung des Druckluftverbrauchs und die Rückgewinnung von Wärme aus Abgasen.

Techniken zur Abfallminimierung umfassen die Rückführung von Staub in Sinter- oder Pelletierungsprozesse, um die Deponieentsorgung zu reduzieren und wertvolle Metalle zurückzugewinnen.

Umweltauswirkungen

Baghouses erzeugen Emissionen von Staub und partikulären Stoffen, die durch Filtration effektiv kontrolliert werden. Die Hauptanliegen für die Umwelt sind:

• Partikelemissionen: Reguliert zur Einhaltung der Standards wie <50 mg/Nm³.
• Chemische Emissionen: Von Staub, der Metalloxide oder andere Verbindungen enthält, die gegebenenfalls einer zusätzlichen Behandlung bedürfen.
• Feste Abfälle: Gesammelter Staub kann gefährliche Metalle enthalten, was eine angemessene Entsorgung oder Recycling erforderlich macht.

Umweltkontrolltechnologien umfassen elektrostatische Abscheider (ESPs) als Alternativen oder Ergänzungen, Scrubber für gasförmige Schadstoffe und Staubrecyclingsysteme.

Regulatorische Compliance umfasst kontinuierliche Emissionsüberwachungssysteme (CEMS), Berichterstattung und die Einhaltung lokaler Umweltstandards.

---

Wirtschaftliche Aspekte

Kapitalinvestition

Die anfänglichen Kosten für ein Baghouse hängen von der Kapazität, dem Gewebetyp und der Komplexität ab und belaufen sich typischerweise auf mehrere Hunderttausend bis mehrere Millionen USD für große Installationen.

Kostenfaktoren sind die Größe der Ausrüstung, Materialien, Hilfssysteme und Installation. Regionale Unterschiede beeinflussen die Arbeits- und Materialkosten.

Die Investitionsbewertung verwendet Techniken wie Rendite (ROI), Nettobarwert (NPV) und Amortisationszeitanalysen.

Betriebskosten

Die Betriebsausgaben umfassen:

• Arbeitskräfte: Wartungs- und Überwachungsmitarbeiter.
• Energie: Betrieb der Ventilatoren und Reinigungssysteme.
• Materialien: Austauschgewebe und Ersatzteile.
• Wartung: Routinemäßige Inspektionen, Reparaturen und Upgrades.

Die Kostenoptimierung umfasst die Auswahl langlebiger Gewebe, die Implementierung vorausschauender Wartung und energieeffizienter Geräte.

Benchmarking gegen Branchenstandards hilft, Bereiche zur Kostensenkung und Prozessverbesserung zu identifizieren.

Marktüberlegungen

Die Effizienz und Zuverlässigkeit von Baghouse-Systemen beeinflussen die Wettbewerbsfähigkeit von Produkten, indem sie die Einhaltung gewährleisten und Ausfallzeiten minimieren.

Marktanforderungen, wie strengere Emissionsstandards, treiben Prozessverbesserungen und technologische Aufrüstungen voran.

Wirtschaftliche Zyklen beeinflussen Investitionen in Anlagen zur Luftreinhaltung, wobei Wachstumsphasen Erweiterungen und Modernisierungen begünstigen, während Abschwünge Aufrüstungen verzögern können.

---

Historische Entwicklung und zukünftige Trends

Entwicklungsgeschichte

Die Baghouse-Technologie entstand zu Beginn des 20. Jahrhunderts und entwickelte sich von einfachen Gewebefiltern zu ausgeklügelten, automatisierten Systemen. Innovationen wie die Pulsstrahlreinigung in den 1960er Jahren verbesserten die Reinigungseffizienz und die Lebensdauer des Gewebes erheblich.

Fortschritte bei Gewebematerialien, Steuerungssystemen und modularen Designs haben die Leistung und Zuverlässigkeit erhöht.

Marktkräfte, einschließlich strengerer Umweltvorschriften und der Notwendigkeit zur Rückgewinnung von Ressourcen, haben die kontinuierliche Entwicklung vorangetrieben.

Aktueller Stand der Technik

Moderne Baghouses sind hochgradig ausgereift, wobei regionale Unterschiede die lokalen Vorschriften und Prozessbedingungen widerspiegeln.

Best-in-Class-Betriebe weisen hohe Filtrationseffizienzen (>99,9%), geringe Druckverluste und verlängerte Gewebelebensdauern auf.

Automatisierung, Fernüberwachung und vorausschauende Wartung sind Standardmerkmale führender Anlagen.

Neu auftauchende Entwicklungen

Zukünftige Innovationen konzentrieren sich auf:

• Digitalisierung und Industrie 4.0: Integration von Sensoren, Datenanalytik und Automatisierung für intelligentere Betriebsabläufe.
• Fortschrittliche Gewebe: Entwicklung von Materialien mit höherer Temperaturbeständigkeit, chemischer Stabilität und längerer Lebensdauer.
• Hybridsysteme: Kombination von Baghouses mit elektrostatischen Abscheidern oder Scrubbern zur Kontrolle mehrerer Schadstoffe.
• Energiegewinnung: Nutzung der Abwärme aus Abgasen zur Verbesserung der Gesamteffizienz des Prozesses.

Forschung wird fortgesetzt zu selbstreinigenden Geweben, Nanomaterialbeschichtungen und Technologien zur Überwachung von Emissionen in Echtzeit, die weitere Verbesserungen der Umweltleistung und der Betriebskosten versprechen.

---

Gesundheit, Sicherheit und Umweltaspekte

Sicherheitsrisiken

Primäre Sicherheitsrisiken sind:

• Druckluftgefahren: Während der Reinigungszyklen kann Hochdruckluft Verletzungen verursachen.
• Strukturversagen: Zusammenbruch von Filterkäfigen oder Unterstützungsstrukturen.
• Brand und Explosion: Staubansammlungen können Zündgefahren darstellen, insbesondere bei brennbarem Staub wie Kohlenstoff oder Metallpulvern.

Präventionsmaßnahmen umfassen regelmäßige Inspektion, ordnungsgemäße Wartung und die Einhaltung von Sicherheitsstandards wie OSHA oder lokalen Vorschriften.

Notfallverfahren umfassen Evakuierungspläne, Brandbekämpfungssysteme und Abschaltprotokolle für anormale Bedingungen.

Berufs Gesundheitsüberlegungen

Arbeiter könnten während der Wartung oder des Gewebewechsels Staub, Fasern oder chemische Dämpfe ausgesetzt sein.

Die Überwachung erfolgt durch persönliche Probenahme und Analyse der Umgebungsluft.

Persönliche Schutzausrüstung (PSA) wie Atemschutzmasken, Handschuhe und Schutzbekleidung ist während Wartungsarbeiten obligatorisch.

Langfristige Gesundheitsüberwachung umfasst regelmäßige medizinische Untersuchungen und Expositionsbewertungen zur Verhinderung von Atemwegserkrankungen oder anderen Gesundheitsproblemen.

Umweltkonformität

Vorschriften verlangen kontinuierliche Emissionsüberwachung, Berichterstattung und Einhaltung der zulässigen Emissionsgrenzen.

Beste Praktiken umfassen routinemäßige Inspektion, Wartung und Aufrüstung von Filtersystemen zur Sicherstellung konsistenter Leistungen.

Umweltmanagement umfasst die Entsorgung oder das Recycling von Staubabfällen, die Kontrolle von Flucht-Emissionen und die Minimierung chemischer Einleitungen.

Die Umsetzung von Umweltmanagementsystemen (EMS), die den ISO 14001-Standards entsprechen, hilft, die Compliance und kontinuierliche Verbesserung sicherzustellen.

---

Dieser umfassende Beitrag bietet einen detaillierten technischen Überblick über Baghouses in der Stahlindustrie, einschließlich Design, Betrieb, Chemie, Integration, Leistung, Wartung, Qualität, Umweltwirkungen, Wirtschaftlichkeit, Entwicklung und Sicherheitsüberlegungen.