Agglomerationsprozesse in der Stahlproduktion: Techniken und Bedeutung

Definition und Grundkonzept

Agglomerationsprozesse in der Stahlindustrie beziehen sich auf eine Reihe von thermischen und mechanischen Behandlungen, die dazu verwendet werden, feine, granulare oder pulvrige Rohstoffe – wie z. B. Eisenerzfeinanteile, Stäube oder andere feine Rückstände – in größere, handhabbarere und prozesskompatible Formen umzuwandeln. Diese Prozesse erzeugen Agglomerate wie Pellets, Sinter oder Briketts, die eine effiziente Handhabung, den Transport und die anschließenden metallurgischen Reaktionen erleichtern.

Der grundlegende Zweck der Agglomeration besteht darin, die Eigenschaften der Rohstoffe zu verbessern, wie z. B. Reducibility, Permeabilität und mechanische Festigkeit, und damit ihr Verhalten während der Hochofen- oder Direktreduktionsoperationen zu optimieren. Diese Prozesse dienen als kritische Vorbereitungsschritte in der primären Stahlherstellung und überbrücken die Lücke zwischen der Aufbereitung der Rohstoffe und den Hochtemperatur-Reduktions- oder Schmelzphasen.

In der gesamten Stahlherstellungskette sind die Agglomerationsprozesse nach der Aufbereitung oder ähnlichen Behandlungen positioniert und vor der Schmelze oder Reduktion. Sie sind integraler Bestandteil der Rohstoffvorbereitungsphase, die eine gleichbleibende Qualität des Rohmaterials sichert und die Prozesseffizienz downstream verbessert.

Technisches Design und Betrieb

Kerntechnologie

Agglomerationsprozesse basieren auf Prinzipien der thermischen Behandlung, mechanischen Verdichtung und chemischen Bindung. Die Kerntechnik umfasst die Umwandlung feiner Partikel in größere, kugelförmige oder unregelmäßig geformte Massen, die über ausreichende mechanische Festigkeit und Permeabilität für nachfolgende metallurgische Prozesse verfügen.

Pelletierung, Sintern und Brikettierung sind die primären technologischen Ansätze. Die Pelletierung umfasst das Rollen feuchter Feinanteile zu kugelförmigen Pellets, die dann durch thermische Behandlung gehärtet werden. Das Sintern beinhaltet das Erhitzen einer Mischung aus Feinanteilen und Flussmitteln, um die Partikel teilweise zu einem porösen, starken Agglomerat zu verschmelzen. Bei der Brikettierung werden Feinanteile unter Verwendung mechanischer Pressen in dichte Blöcke verdichtet, oft unter Verwendung von Bindemitteln.

Schlüsselfunktionale Komponenten umfassen Scheiben- oder Trommelpelletierer, Sinterstrangmaschinen und hydraulische oder mechanische Brikettpressen. Diese Ausrüstungen erleichtern das Mischen, Formen und die thermische Behandlung von Rohmaterialien. Der Prozessablauf umfasst das Zuführen von Rohfeinanteilen, das Hinzufügen von Bindemitteln oder Flussmitteln, falls erforderlich, das Formen des Materials und das anschließende Anwenden von Wärme zur Förderung der Bindung und der Festigkeitsentwicklung.

Prozessparameter

Kritische Prozessvariablen umfassen den Feuchtigkeitsgehalt, die Temperatur, die Verweilzeit und die Zugabe von Bindemitteln. Typische Feuchtigkeitswerte für die Pelletierung liegen bei etwa 8-12 %, während die Sintern-Temperaturen zwischen 1250°C und 1350°C liegen. Die Brikettierung erfordert oft Feuchtigkeitsniveaus von 8-15 % und Verdichtungsdrücke von 100-300 MPa.

Prozessparameter beeinflussen direkt die physikalischen und metallurgischen Eigenschaften der Agglomerate. Höhere Temperaturen während des Sinterns fördern beispielsweise eine bessere Bindung, können jedoch übermäßige Schmelze oder Deformation verursachen, wenn sie nicht kontrolliert werden. Der Feuchtigkeitsgehalt beeinflusst die grüne Festigkeit und die Permeabilität, was sich auf die Handhabung und die anschließende Reduktion auswirkt.

Die Steuerungssysteme verwenden Sensoren und Automatisierung, um Temperatur, Feuchtigkeit und mechanische Festigkeit zu überwachen. Rückkopplungsschleifen passen die Fördermengen, die Zugabe von Bindemitteln und die thermische Zufuhr an, um optimale Bedingungen aufrechtzuerhalten und eine konsistente Produktqualität zu gewährleisten.

Ausrüstungsanordnung

Typische Pelletierungsanlagen verfügen über Scheiben- oder Trommelpelletierer mit Durchmessern von 3 bis 6 Metern, die mehrere Tonnen pro Stunde produzieren können. Sinteranlagen nutzen kontinuierliche Sinterstränge, die oft 1-2 Meter breit sind und Längen von 20-50 Metern aufweisen, wobei Geschwindigkeiten von 0,2-0,5 Metern pro Minute betrieben werden.

Brikettierungsanlagen umfassen hydraulische Pressen mit Kapazitäten von 100 bis 500 Tonnen pro Stunde, die für verschiedene Rohmaterialgrößen und Feuchtigkeitsgehalte konzipiert sind. Ergänzungssysteme umfassen Förderbänder, Fördereinheiten, Trocknungsanlagen und Kühlzonen, die den kontinuierlichen Betrieb unterstützen.

Entwicklungsevolutionen konzentrierten sich darauf, die Durchsatzleistung, die Energieeffizienz und die Umweltverträglichkeit zu erhöhen. Moderne Anlagen integrieren fortschrittliche Automatisierung, Staubabscheidung und Emissionskontrollsysteme, um die Umweltauswirkungen zu minimieren und die Betriebssicherheit zu verbessern.

Prozesschemie und Metallurgie

Chemische Reaktionen

Während der Agglomeration, insbesondere beim Sintern und Pelletieren, umfassen die primären chemischen Reaktionen Oxidation, Reduktion und Verschmelzung von Mineralbestandteilen. Beim Sintern reagieren Flussmittel wie Kalkstein oder Dolomit mit Verunreinigungen und bilden Schlackenphasen, die die Bindung erleichtern.

Thermodynamisch treten Reaktionen wie die Bildung von Calciumsilikaten, Aluminaten und anderen komplexen Oxiden bei hohen Temperaturen auf, die die Bildung einer flüssigen Phase fördern, die bei der Partikelbindung hilft. Die Kinetik hängt von Temperatur, Partikelgröße und -zusammensetzung ab, wobei die Reaktionsgeschwindigkeiten mit höheren Temperaturen und feineren Partikeln zunehmen.

Reaktionsprodukte umfassen Sinter- oder Pelletphasen, die reich an Eisenoxiden, Silikaten und anderen Mineralverbindungen sind. Nebenprodukte wie Schlacke, Staub und Abgase (CO2, SOx, NOx) werden erzeugt, was eine ordnungsgemäße Handhabung erfordert.

Metallurgische Transformationen

Agglomerationsprozesse induzieren mikrostrukturelle Veränderungen in den Rohmaterialien. Beim Sintern schafft die partielle Schmelze ein poröses, miteinander verbundenes Netzwerk von verschmolzenen Mineralphasen, das beim Abkühlen in eine mechanisch robuste Struktur erstarrt.

Bei der Pelletierung erfolgt während des Formens eine minimale metallurgische Transformation, aber eine thermische Behandlung ist erforderlich, um Festigkeit zu entwickeln. Die Mikrostruktur des finalen Agglomerats beeinflusst die Reducibility, Permeabilität und mechanische Festigkeit.

Phasentransformationen umfassen die Reduktion von Eisenoxiden zu metallischem Eisen in nachfolgenden Reduktionsphasen, wobei die anfängliche Agglomeratstruktur die Effizienz dieser Transformationen beeinflusst. Eine ordnungsgemäße Kontrolle von metallurgischen Transformationen gewährleistet optimale Eigenschaften für nachgelagerte Prozesse.

Materialinteraktionen

Interaktionen zwischen metallhaltigen Partikeln, Schlackenphasen und feuerfesten Auskleidungen sind kritisch. Während des Hochtemperatur-Sinterns können flüssige Schlackenphasen zu Erosion oder Verschlechterung der feuerfesten Materialien führen.

Kontamination durch Verunreinigungen in Rohfeinanteilen, wie Schwefel oder Phosphor, kann in die Agglomerate eingebaut werden, was die Stahlqualität beeinträchtigt. Um unerwünschte Interaktionen zu kontrollieren, werden die Prozessparameter optimiert, und hochwertige Rohmaterialien werden ausgewählt.

Mechanismen wie Schlacke-Metall-Trennung, Diffusion und Phasensegregation beeinflussen die Eigenschaften des Endprodukts. Eine ordnungsgemäße Prozesskontrolle minimiert Kontaminationen und verbessert die Produktkonsistenz.

Prozessablauf und Integration

Eingangsmaterialien

Agglomerationsprozesse benötigen feine Eisenerzkonzentrate, Stäube, Walzenschlacke oder andere restliche Feinanteile mit spezifischen Korngrößen (typischerweise unter 0,1-0,5 mm). Diese Materialien werden oft vorbehandelt, um Feuchtigkeit und Zusammensetzung anzupassen.

Die Vorbereitung umfasst Zerkleinern, Sortieren und Mischen, um eine Homogenität zu erreichen. Zusätze wie Bentonitbindemittel, Flussmittel oder organische Bindemittel können hinzugefügt werden, um die Festigkeit des Agglomerats zu erhöhen.

Die Eingangsqualität hat direkten Einfluss auf die Prozessleistung; hohe Verunreinigungsgrade können zu schlechter Bindung, übermäßiger Schlackenbildung oder schlechter Reducibility führen. Eine gleichbleibende Qualität des Rohmaterials sichert einen stabilen Betrieb und eine stabile Produktqualität.

Prozesssequenz

Die typische Sequenz beginnt mit der Rohstoffvorbereitung, gefolgt von Mischen und Konditionieren. Für die Pelletierung wird die Mischung in Scheiben- oder Trommelpelletierer gefüttert, wo Feuchtigkeit und Bindemittel hinzugefügt werden, und grüne Pellets gebildet werden.

Die grünen Pellets werden dann in Härtungsöfen überführt, wo sie auf 1250-1350°C für das Sintern oder die thermische Härtung erhitzt werden. Während des Sinterns bewegt sich ein Sinterstrang kontinuierlich durch die Sinterzone, in der die partielle Verschmelzung erfolgt.

Die Brikettierung umfasst das Verdichten feuchter Feinanteile zu dichten Blöcken, die anschließend getrocknet und gehärtet werden. Der gesamte Zyklus vom Zuführen des Rohmaterials bis zur Fertigstellung des Agglomerats kann von Minuten bis Stunden variieren, abhängig vom Prozess.

Integrationspunkte

Agglomerationsprozesse sind mit vorgelagerten Aufbereitungseinheiten integriert, wie z. B. Zerkleinerern, Sieben und Mühlen, um eine konstante Rohstoffversorgung zu gewährleisten. Nachgelagert werden die Agglomerate direkt in Hochöfen, Direktreduktionsanlagen oder Elektroofen eingeführt.

Material- und Informationsflüsse werden über Fördersysteme, Steuerstationen und Automatisierungssysteme verwaltet. Pufferspeicher, wie Vorratslager oder Zwischenbehälter, nehmen Schwankungen in Angebot oder Nachfrage des Rohmaterials auf.

Eine effektive Integration stellt einen reibungslosen Betrieb sicher, minimiert Verzögerungen und erhält die Produktqualität in der gesamten Stahlverarbeitungskette.

Betriebsleistung und Kontrolle

Leistungsparameter	Typischer Bereich	Einflussfaktoren	Kontrollmethoden
Pellet- oder Sintersfestigkeit	150-250 N/Pellet	Feuchtigkeit, Bindemittelgehalt, Temperatur	Automatisierte Festigkeitsprüfungen, Rückkopplungssteuerung von Feuchtigkeit und Temperatur
Produktivität des Sinterprozesses	1,0-2,5 t/m²/h	Sinterbetthöhe, Stranggeschwindigkeit, Rohmaterialqualität	Prozessautomatisierung, Echtzeitüberwachung der Bettbedingungen
Agglomeratporosität	20-30%	Temperatur, Abkühlgeschwindigkeit, Zusammensetzung	Temperaturkontrolle, Anpassungen der Abkühlrate
Gasemissionen (CO2, SOx)	Innerhalb der gesetzlichen Grenzwerte	Brennstoffverbrauch, Verunreinigungen im Rohmaterial	Emissionskontrollsysteme, Prozessoptimierung

Betriebsparameter beeinflussen direkt die Reducibility, Permeabilität und mechanische Integrität der Agglomerate. Die Echtzeitüberwachung mit Sensoren, Thermoelementen und Spektrometern ermöglicht schnelle Anpassungen zur Aufrechterhaltung optimaler Bedingungen.

Optimierungsstrategien umfassen Prozessmodellierung, statistische Prozesskontrolle und kontinuierliche Verbesserungsinitiativen. Diese Ansätze steigern die Effizienz, senken den Energieverbrauch und verbessern die Produktqualität.

Ausrüstung und Wartung

Wesentliche Komponenten

Wichtige Anlagen umfassen Pelletierer (Scheiben- oder Trommel), Sinterstränge, Härtungsöfen, Brikettpressen und Hilfssysteme wie Förderbänder, Fördereinheiten und Trockner. Diese Komponenten bestehen aus hochtemperaturbeständigen Legierungen, feuerfesten Materialien und verschleißfesten Materialien.

Feuerfeste Auskleidungen sind entscheidend für die Widerstandsfähigkeit gegenüber thermischen Beanspruchungen und chemischen Angriffen. Kritische Verschleißteile umfassen Walzen, Klingen und feuerfeste Auskleidungen, deren typische Lebensdauer je nach Betriebsbedingungen zwischen 2-5 Jahren liegt.

Wartungsanforderungen

Die routinemäßige Wartung umfasst Inspektionen, Reinigung, Schmierung und den Austausch von Verschleißteilen. Geplante Abschaltungen erleichtern Reparaturen der feuerfesten Auskleidungen, mechanische Anpassungen und Kalibrierungen.

Prädiktive Wartung nutzt Zustandsüberwachungstools wie Vibrationsanalyse, Thermografie und akustische Sensoren, um frühe Anzeichen von Geräteeinbußen zu erkennen. Dieser Ansatz minimiert ungeplante Ausfallzeiten.

Wesentliche Reparaturen umfassen das Neubelegen feuerfester Auskleidungen, Überholungen mechanischer Komponenten und Aktualisierungen von Steuerungssystemen, die oft während geplanter Stillstände angesetzt werden, um die Auswirkungen auf die Produktion zu reduzieren.

Betriebsherausforderungen

Typische betriebliche Probleme umfassen ungleichmäßige Pellet- oder Sinterqualität, Gerätesperrungen, Verschlechterung der feuerfesten Materialien und Emissionsspitzen. Ursachen reichen von Rohstoffvariabilität bis zu Abnutzung der Ausrüstung oder Abweichungen bei den Prozessparametern.

Die Fehlersuche beinhaltet eine systematische Analyse von Prozessdaten, Sichtprüfungen und Labortests. Diagnosetools wie Prozesssimulatoren und Protokolle von Steuerungssystemen helfen bei der Identifizierung von Ursachen.

Notfallverfahren umfassen schnelle Abschaltprotokolle, Brandschutzsysteme und Sicherheits-Evakuierungen, um kritische Ausfälle oder Unfälle zu bewältigen.

Produktqualität und Mängel

Qualitätsmerkmale

Wichtige Qualitätsparameter umfassen mechanische Festigkeit, Porosität, Reducibility und chemische Zusammensetzung. Testmethoden umfassen Druckfestigkeitsprüfungen, Porositätsmessungen und chemische Analysen mittels Röntgenfluoreszenz oder Spektrometrie.

Qualitätsklassifizierungssysteme, wie der Internationale Standard für gesintertes oder gepelletes Eisenerz, kategorizieren Produkte basierend auf Festigkeit, Korngrößenverteilung und metallurgischen Eigenschaften, die auf ihre Eignung für spezifische Stahlherstellungsprozesse hinweisen.

Typische Mängel

Typische Mängel umfassen schwache oder brüchige Agglomerate, unregelmäßige Formen, übermäßige Feinanteile oder Kontamination. Diese Mängel resultieren oft aus unzureichender Feuchtigkeitskontrolle, Mängeln an Bindemitteln oder ungleichmäßiger Erwärmung.

Bildungsmechanismen beinhalten unzureichende Bindung, thermische Spannungen oder die Segregation von Verunreinigungen. Präventionsstrategien konzentrieren sich auf die Optimierung der Prozessparameter, die Qualitätskontrolle der Rohstoffe und die Wartung der Ausrüstung.

Die Behebung kann das erneute Verarbeiten defekter Agglomerate, die Anpassung der Prozessbedingungen oder die Einführung strikterer Spezifikationen für Rohmaterialien umfassen.

Kontinuierliche Verbesserung

Methodologien wie Six Sigma, Total Quality Management und Statistische Prozesskontrolle werden eingesetzt, um die Prozessstabilität und Produktqualität zu verbessern. Datengetriebene Ansätze ermöglichen die Identifizierung von Variabilitätsquellen und die Implementierung von Korrekturmaßnahmen.

Fallstudien zeigen Verbesserungen in der Festigkeitskonsistenz, der Verringerung von Feinanteilen und Energieeinsparungen durch Prozessmodifikationen und Automatisierungs-Upgrades.

Energie- und Ressourcenüberlegungen

Energieanforderungen

Agglomerationsprozesse sind energieintensiv, hauptsächlich aufgrund der thermischen Behandlungen. Der typische Energieverbrauch für das Sintern liegt zwischen 300-600 kg Koks oder Kohle pro Tonne Sinter, mit zusätzlicher elektrischer Energie für den Betrieb der Geräte.

Maßnahmen zur Energieeffizienz umfassen Wärmerückgewinnungssysteme, Vorheizen der Rohmaterialien und die Optimierung von thermischen Profilen. Neue Technologien konzentrieren sich darauf, alternative Brennstoffe oder Elektrifizierung zu nutzen, um den CO2-Fußabdruck zu reduzieren.

Ressourcenverbrauch

Der Rohstoffverbrauch hängt von der Qualität des Zuführmaterials und dem Prozessdesign ab. Der Wasserverbrauch ist beim Pelletieren und Brikettieren signifikant, wobei Recycling- und geschlossene Systeme eingesetzt werden, um den Verbrauch zu minimieren.

Das Recycling von Stauben, Schlämmen und Feinanteilen reduziert Abfall und Ressourcenverbrauch. Abfallminimierungstechniken umfassen die Optimierung der Rohmaterialmischung und die Nutzung von Abwärmerückgewinnung.

Umweltauswirkungen

Agglomerationsprozesse erzeugen Emissionen wie CO2, SOx, NOx und Partikel. Staubabscheidungssysteme, elektrostatische Abscheider und Scrubber sind gängige Kontrolltechnologien.

Die Abwasserwirtschaft umfasst die Behandlung von Abwasser und die Kontrolle von Oberflächenabfluss. Die Einhaltung von Vorschriften erfordert die Überwachung von Emissionen, die Berichterstattung von Daten und die Umsetzung von Minderungsmaßnahmen, um die Umweltauswirkungen zu minimieren.

Wirtschaftliche Aspekte

Kapitalinvestitionen

Die anfänglichen Investitionskosten für Agglomerationsanlagen variieren stark, von mehreren Millionen Dollar für kleine Brikettierungseinheiten bis zu mehreren Hundert Millionen für integrierte Sinteranlagen. Einflussfaktoren auf die Kosten sind die Anlagengröße, die Technologieauswahl und regionale Baukosten.

Die Investitionsbewertung verwendet Techniken wie Net Present Value (NPV), Internal Rate of Return (IRR) und Amortisationszeitanalysen und berücksichtigt die Marktnachfrage und operationale Risiken.

Betreibungskosten

Die Betriebskosten umfassen Rohstoffe, Energie, Arbeitskräfte, Wartung und Verbrauchsmaterialien. Die Energiekosten stellen oft den größten Anteil dar, gefolgt von den Kosten für den Rohmaterialbeschaffung.

Kostenoptimierungsstrategien umfassen Prozessautomatisierung, Energiegewinnung und Rohmaterialmischung. Die Benchmarking gegen Branchenstandards hilft, Bereiche für Effizienzgewinne zu identifizieren.

Wirtschaftliche Abwägungen beinhalten die Balance zwischen Rohstoffqualität, Prozessparametern und Produktspezifikationen, um die Rentabilität zu maximieren und gleichzeitig die Qualitätsstandards zu wahren.

Marktüberlegungen

Die Agglomeratqualität hat direkten Einfluss auf die Wettbewerbsfähigkeit von Stahlprodukten, indem sie die Produktivität des Hochofens und die Stahlqualität beeinflusst. Hochwertige Agglomerate ermöglichen eine höhere Öfen-Durchsatzleistung und einen geringeren Koksverbrauch.

Marktanforderungen treiben Prozessverbesserungen voran, wie die Verringerung von Verunreinigungen oder die Erhöhung der Produktivität. Wirtschaftliche Zyklen beeinflussen Investitionsentscheidungen, wobei Abschwünge Prozessoptimierung und Kapazitätsanpassungen fördern.

Historische Entwicklung und zukünftige Trends

Entwicklungsgeschichte

Agglomerationsprozesse haben sich von einfacher mechanischer Brikettierung zu anspruchsvollen thermischen Behandlungen entwickelt. Frühe Methoden basierten auf manueller Verdichtung, während moderne Anlagen automatisierte, kontinuierliche Systeme nutzen.

Innovationen wie die Entwicklung von hocheffizienten Sintersträngen, fortschrittlichen Pelletierscheiben und binderlosen Pellet-Technologien haben die Produktivität und Produktqualität erheblich verbessert.

Marktkräfte, einschließlich der Nachfrage nach hochwertigen Rohstoffen und Umweltvorschriften, haben technologische Fortschritte vorangetrieben.

Aktueller Stand der Technologie

Heute ist die Agglomerationstechnologie ausgereift, mit regionalen Variationen, die die Verfügbarkeit von Ressourcen und Umweltstandards widerspiegeln. Entwickelte Länder legen Wert auf Energieeffizienz und Emissionskontrolle, während Schwellenländer sich auf Kapazitätserweiterungen konzentrieren.

Benchmark-Betriebe erreichen hohe Durchsatzleistungen, niedrige Emissionen und konsistente Produktqualität durch integrierte Automatisierungs- und Prozesskontrollsysteme.

Neue Entwicklungen

Zukünftige Innovationen umfassen die Digitalisierung, die Integration von Industrie 4.0 und intelligente Sensoren für die Echtzeit- Prozessoptimierung. Die Forschung zu binderlosen Pelletierungen, der Rückgewinnung von Abwärme und alternativen Energiequellen wie Wasserstoff ist im Gange.

Fortschritte in der Materialwissenschaft zielen darauf ab, langlebigere feuerfeste Auskleidungen und emissionsarme Bindemittel zu entwickeln. Diese Innovationen versprechen, Kosten zu senken, die Umweltleistung zu verbessern und die Prozessflexibilität zu erhöhen.

Gesundheits-, Sicherheits- und Umweltaspekte

Sicherheitsgefahren

Die primären Sicherheitsrisiken umfassen Hochtemperaturgeräte, geschmolzene Schlacke, Staubexplosionen und mechanische Gefahren. Eine ordnungsgemäße Abgrenzung, Sicherheitsverriegelungen und Schutzausrüstung sind unerlässlich.

Unfallverhütungsmaßnahmen umfassen umfassende Schulungen, Sicherheitsprotokolle und Notabschaltungssysteme. Regelmäßige Sicherheitsprüfungen und Gefahrenanalysen sind gängige Praktiken.

Berufs gesundheitliche Überlegungen

Arbeitnehmer sind Staub, Dämpfen und hohen Lärmpegeln ausgesetzt. Die Überwachung der Luftqualität, die Bereitstellung persönlicher Schutzausrüstung (PSA) und die Implementierung von Belüftungssystemen sind entscheidend.

Langfristige Gesundheitsüberwachung umfasst regelmäßige medizinische Untersuchungen und Expositionsbewertungen, um Atemwegserkrankungen oder muskuloskeletale Störungen zu verhindern.

Umweltschutz

Regulatorische Rahmenbedingungen schreiben Emissionsgrenzen, Abfallwirtschaft und Umweltberichterstattung vor. Systeme zur kontinuierlichen Emissionsüberwachung (CEMS) verfolgen Schadstoffe wie SOx, NOx und Partikel.

Best Practices umfassen die Implementierung von Staubunterdrückung, Rauchgasreinigung und Ressourcerecycling. Die Einhaltung sichert minimale Umweltauswirkungen und trägt zur Erreichung von Nachhaltigkeitszielen bei.

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Dieser umfassende Beitrag bietet ein tiefes Verständnis der Agglomerationsprozesse in der Stahlindustrie und deckt technische, metallurgische, betriebliche, wirtschaftliche und umweltbezogene Aspekte ab, um Fachleute und Forscher der Branche zu unterstützen.