Gehäuseofen: Fortschrittliche Vorwärmtechnologie für die Stahlproduktion

Definition und Grundkonzept

Ein Walking Beam Ofen ist ein kontinuierliches Heizsystem, das in der Stahlproduktion verwendet wird, bei dem das Rohmaterial durch eine beheizte Kammer auf wassergekühlten Trägern transportiert wird, die sich in einer gehenden Bewegung bewegen und das Material schrittweise anheben und voranführen. Dieses spezielle Ofendesign ermöglicht eine gleichmäßige Erwärmung von Stahlblock, Platten oder Brammen, während Oberflächenschäden und Schuppenbildung minimiert werden.

Der Walking Beam Mechanismus stellt einen signifikanten Fortschritt gegenüber älteren Schubofentypen dar und ermöglicht eine präzisere thermische Bearbeitung von Stahlprodukten. Diese Technologie ist in modernen Stahlwerken entscheidend für die Vorbereitung von Material für nachfolgende Umformoperationen wie Walzen, Schmieden oder Extrusion.

Innerhalb der metallurgischen Verarbeitung nehmen Walking Beam Öfen eine zentrale Position zwischen der primären Stahlherstellung und den nachgelagerten Umformoperationen ein. Sie bieten die thermische Konditionierung, die notwendig ist, um eine richtige Materialplastizität zu erreichen, während strenge Temperaturgleichmäßigkeit beibehalten wird, was sich direkt auf die Qualität des Endprodukts und die Prozess Effizienz auswirkt.

Physikalische Natur und Theoretische Grundlagen

Physikalischer Mechanismus

Walking Beam Öfen funktionieren nach dem Prinzip des konvektiven und radiativen Wärmeübergangs zum Stahlrohmaterial. Auf der mikrostrukturellen Ebene erleichtert die kontrollierte Erwärmung atomare Diffusionsprozesse und Phasentransformationen innerhalb des Stahls. Der Heizzyklus erlaubt es, dass Kohlenstoff und legierende Elemente gleichmäßig innerhalb der Gitterstruktur des Materials umverteilt werden.

Der Ofen erzeugt einen Temperaturgradienten von der Rohmaterialoberfläche bis zu seinem Kern, wobei Wärme schrittweise nach innen dringt. Dieser Gradient muss sorgfältig verwaltet werden, um thermische Spannungen zu verhindern, die zu Rissen oder unerwünschten mikrostrukturellen Veränderungen führen könnten. Die gehende Bewegung verhindert lokale Überhitzung und gewährleistet eine gleichmäßige Wärmeverteilung.

Theoretische Modelle

Das primäre theoretische Modell, das den Betrieb von Walking Beam Öfen regelt, ist die Wärmeübertragungsformel für transiente Wärmeleitung, die beschreibt, wie thermische Energie durch das Stahlrohmaterial bewegt wird:

Der Wärmeübertrag in Walking Beam Öfen wird unter Verwendung der Fourier-Wärmeleitungsformel in Kombination mit Strahlungs- und Konvektionsrandbedingungen modelliert. Das historische Verständnis entwickelte sich von einfachen stationären Modellen in den 1950er Jahren hin zu ausgeklügelten computergestützten Strömungsdynamik- (CFD) und finite Elementanalyse (FEA) Ansätzen heute.

Moderne Modelle beinhalten Zonenmethoden, die den Ofen in diskrete thermische Zonen mit spezifischen Wärmeübergangseigenschaften unterteilen. Diese werden mit computergestützten Strömungsdynamik Ansätzen verglichen, die die komplexen Gasströmungen und Verbrennungsprozesse simulieren. Jeder Ansatz bietet unterschiedliche Vorteile hinsichtlich Genauigkeit im Vergleich zur Rechen Effizienz.

Materialwissenschaftliche Basis

Die Effektivität von Walking Beam Öfen hängt direkt mit der Evolution der Kristallstruktur während der Erwärmung zusammen. Mit zunehmender Temperatur des Stahls bildet sich seine flächenzentrierte kubische (FCC) Austenitphase, die die nachfolgenden mechanischen Eigenschaften und die Entwicklung der Mikrostruktur beeinflusst.

Das Temperaturprofil des Ofens beeinflusst die Kinetik des Kornwachstums, wobei höhere Temperaturen und längere Haltezeiten größere Korngrößen fördern. Korngrenzen werden bei erhöhten Temperaturen mobiler, was Rekristallisation und Kornvergröberung ermöglicht, die die endgültigen mechanischen Eigenschaften erheblich beeinflussen.

Walking Beam Öfen sind mit grundlegenden materialwissenschaftlichen Prinzipien der Phasentransformation, Rekristallisation und Erholung verbunden. Die kontrollierte Heizumgebung ermöglicht eine präzise Manipulation dieser Phänomene, die die endgültige Mikrostruktur des Stahls und folglich seine mechanischen und physikalischen Eigenschaften bestimmen.

Mathematische Ausdrücke und Berechnungsmethoden

Grundlegende Definitionsformel

Die grundlegende Wärmeübertragungsformel, die den Betrieb von Walking Beam Öfen regelt, lautet:

$$\rho c_p \frac{\partial T}{\partial t} = \nabla \cdot (k \nabla T) + q_v$$

Wo:
- $\rho$ ist die Materialdichte (kg/m³)
- $c_p$ ist die spezifische Wärmekapazität (J/kg·K)
- $T$ ist die Temperatur (K)
- $t$ ist die Zeit (s)
- $k$ ist die Wärmeleitfähigkeit (W/m·K)
- $q_v$ ist die volumetrische Wärmeentwicklung (W/m³)

Verwandte Berechnungsformeln

Die erforderliche Heizzeit für das Rohmaterial in einem Walking Beam Ofen kann approximiert werden durch:

$$t_{heat} = \frac{\rho c_p V (T_{final} - T_{initial})}{A \cdot q_{net}}$$

Wo:
- $t_{heat}$ ist die Heizzeit (s)
- $V$ ist das Volumen des Rohmaterials (m³)
- $T_{final}$ ist die Zieltemperatur (K)
- $T_{initial}$ ist die Anfangstemperatur (K)
- $A$ ist die Fläche (m²)
- $q_{net}$ ist der Nettowärmefluss (W/m²)

Diese Formel wird bei der Berechnung der Ofenleistung und der Gestaltung der Heizzyklen für spezifische Stahlgüten und Dimensionen angewendet.

Anwendbare Bedingungen und Einschränkungen

Diese mathematischen Modelle sind unter Bedingungen gültig, in denen die Materialeigenschaften relativ konstant bleiben, was für den Stahl, der Phasentransformationen unterliegt, nicht streng gilt. Die Modelle setzen gleichmäßige Wärmeübergangskoeffizienten entlang der Rohmaterialoberfläche voraus.

Die Randbedingungen werden an den Kontaktpunkten des Walking Beam komplex, wo der leitende Wärmeübergang zu wassergekühlten Trägern lokale Kühlung erzeugt. Diese Modelle vernachlässigen typischerweise die Schuppenbildung, die fortschreitend die Stahloberfläche isoliert und die Wärmeübertragungseffizienz verringert.

Die meisten Berechnungen gehen von einem eindimensionalen Wärmefluss zur Vereinfachung aus, was für dünne Platten vernünftig ist, aber weniger genau für dicke Brammen oder Blockmaterialien, bei denen dreidimensionale Effekte signifikant werden.

Mess- und Charakterisierungsmethoden

Standardprüfspezifikationen

• ISO 13579: Industrielle Öfen und verwandte Verarbeitungseinrichtungen - Methode zur Messung der Energiebilanz und Berechnung der Effizienz
• ASTM E2902: Standardverfahren zur Messung der Gasströmungsraten in thermischen Verarbeitungseinrichtungen
• EN 746-2: Industrielle thermoprocessing Anlagen - Sicherheitsanforderungen für Verbrennungs- und Kraftstoffhandhabungssysteme

Jeder Standard behandelt unterschiedliche Aspekte der Ofenleistung, von der Energieeffizienz bis zu Sicherheitsanforderungen und Betriebsparametern.

Prüfgeräte und Prinzipien

Walking Beam Öfen verwenden typischerweise Thermoelemente, die auf verschiedenen Tiefen in Testrohmaterialstücken eingebettet sind, um Temperaturprofile zu messen. Infrarot-Wärmebildkameras bieten kontaktlose Oberflächenmessungen und identifizieren potenzielle kalte oder heiße Stellen.

Sauerstoffanalysatoren überwachen die Verbrennungseffizienz, indem sie den Restsauerstoff in den Abgasen messen. Das Prinzip beruht auf Zirkonia-Sensoren, die eine Spannung erzeugen, die proportional zur Differenz in der Sauerstoffkonzentration zwischen Testluft und Abgas ist.

Fortschrittliche Einrichtungen verwenden Systeme zur Überprüfung der computergestützten Strömungsdynamik, die tatsächliche Temperaturmessungen mit den vorhergesagten Werten vergleichen, um den Ofenbetrieb zu optimieren und Wartungsbedarfe zu identifizieren.

Probenanforderungen

Testrohmaterialstücke entsprechen typischerweise den Abmessungen des Produktionsmaterials, wobei Thermoelemente auf spezifische Tiefen (Oberfläche, Vierteldicke und Kern) gebohrt sind. Die Oberflächenvorbereitung muss während der Testvorbereitung schuppenfreie Bedingungen garantieren, um die grundlegenden Wärmeübertragungseigenschaften zu ermitteln.

Teststücke erfordern vor und nach der Erwärmung präzise Maßmessungen, um die thermische Ausdehnung und Schuppenbildung zu quantifizieren. Die Materialzusammensetzung muss überprüft werden, um sicherzustellen, dass die thermischen Eigenschaften den erwarteten Werten entsprechen, die in den Berechnungen verwendet wurden.

Testparameter

Standardprüfung erfolgt bei normalen Produktionstemperaturen, typischerweise 1100-1300°C für Kohlenstoffstähle und bis zu 1250°C für legierte Stähle. Die Umgebungsbedingungen umfassen kontrollierte Luft-Kraftstoff-Verhältnisse und einen Ofendruck, der typischerweise leicht positiv (5-15 Pa) gehalten wird, um das Eindringen kalter Luft zu verhindern.

Die Zeiten für den Walking Beam-Zyklus während der Tests entsprechen den Produktionsparametern, mit typischen Schrittzyklen von 30-120 Sekunden, abhängig von der Ofengröße und den Produktionsanforderungen. Die Heizraten werden überwacht und liegen typischerweise zwischen 5-15°C/Minute für dicke Abschnitte, um Rissbildung durch thermische Spannungen zu vermeiden.

Datenverarbeitung

Temperaturdaten werden kontinuierlich über Datenerfassungssysteme mit Abtastraten, die typischerweise im Bereich von 1-10 Sekunden liegen, erfasst. Statistische Analysen umfassen die Berechnung von Heizraten-Kurven, Temperatureinheit-Indizes und Differenzen zwischen Kern- und Oberflächentemperaturen.

Endwerte für die Ofenleistung umfassen die thermische Effizienz (typischerweise 60-75%), den spezifischen Energieverbrauch (1,2-1,8 GJ/Tonne) und die Temperaturgleichmäßigkeit (Zielwert von ±10°C über den Rohmaterialquerschnitt).

Typische Wertebereiche

Stahlklassifikation	Typischer Heiztemperaturbereich (°C)	Aufenthaltszeit (min)	Referenzstandard
Kohlenstoffstahl (0,1-0,3% C)	1150-1250	120-180	ISO 13579
HSLA-Stahl	1180-1230	150-210	ASTM A1018
Edelstahl (304/316)	1150-1200	180-240	ASTM A240
Werkzeugstahl	1100-1150	240-300	ASTM A681

Variationen innerhalb jeder Klassifikation hängen hauptsächlich von der Abschnittdicke ab, wobei dickere Abschnitte längere Aufenthaltszeiten erfordern. Der Kohlenstoffgehalt beeinflusst ebenfalls erheblich die erforderlichen Heizparameter, wobei hochkohlenstoffhaltige Stähle typischerweise niedrigere Temperaturen benötigen, um Überhitzung zu vermeiden.

Diese Werte dienen als Richtlinien für den Ofenbetrieb, jedoch sollten spezifische Heizzyklen für jedes Produkt basierend auf seiner Zusammensetzung, seinen Abmessungen und seinen nachfolgenden Anforderungen entwickelt werden. Der Trend über die Stahlarten zeigt, dass stärker legierte Stähle im Allgemeinen längere Aufenthaltszeiten erfordern, bedingt durch ihre unterschiedlichen thermischen Eigenschaften.

Ingenieuranalyse der Anwendung

Entwurfsüberlegungen

Ingenieure müssen die thermische Ausdehnung des Rohmaterials bei der Planung von Walking Beam Öfen berücksichtigen, typischerweise unter Berücksichtigung einer linearen Ausdehnung von 1-1,5%. Sicherheitsfaktoren von 1,2-1,5 werden auf die Berechnungen der Heizzeiten angewendet, um eine vollständigeDurchwärmung der Dicke sicherzustellen.

Die Materialauswahl für Ofenkomponenten balanciert die thermische Effizienz mit der Haltbarkeit, wobei feuerfeste Materialien basierend auf Temperaturzonen und Atmosphärenbedingungen gewählt werden. Walking Beam Mechanismen müssen die thermische Ausdehnung berücksichtigen und gleichzeitig eine präzise Positionierung aufrechterhalten.

Wichtige Anwendungsbereiche

In Warmwalzwerken bereiten Walking Beam Öfen Platten bei präzisen Temperaturen (1200-1250°C) mit minimalen Temperaturgradienten vor, um eine gleichmäßige Verformung während des Walzens sicherzustellen. Die Temperaturgleichmäßigkeit hat direkten Einfluss auf die Maßtoleranz und die mechanischen Eigenschaften des Endprodukts.

In Schmiedeprozessen erhitzen Walking Beam Öfen Blockmaterialien auf 1150-1250°C mit sorgfältig kontrollierten Heizraten, um interne Risse in großen Abschnitten zu verhindern. Der gehende Mechanismus verhindert Oberflächenschäden, die Defekte in den Endprodukten verursachen würden.

In Wärmebehandlungsanwendungen ermöglicht die Walking Beam Technologie die kontinuierliche Verarbeitung von Komponenten, die präzise thermische Zyklen erfordern, wie z.B. die Produktion von Automobilteilen, bei der Durchsatzraten von bis zu 100 Tonnen pro Stunde mit einer Temperaturgleichmäßigkeit innerhalb von ±5°C erreicht werden können.

Leistungsabgleich

Die Energieeffizienz steht oft im Konflikt mit der Produktionsrate, da schnellere Durchsätze typischerweise höhere Betriebstemperaturen erfordern, die die gesamte thermische Effizienz verringern. Die meisten Betriebe balancieren diese Faktoren, indem sie mit 65-70% thermischer Effizienz arbeiten und gleichzeitig die Produktionsziele erfüllen.

Die Temperaturgleichmäßigkeit steht in Relation zur Schuppenbildung, da längere Haltezeiten die Gleichmäßigkeit verbessern, aber die Dicke der Schuppen erhöhen. Moderne Öfen lösen dieses durch kontrollierte Atmosphären, die die Oxidation begrenzen und gleichzeitig die Heizwirksamkeit aufrechterhalten.

Ingenieure balancieren die Investitionskosten gegen die Betriebseffizienz, indem sie die Ofenzonenkonfigurationen, Regenerationssysteme und Automatisierungsgrade optimieren. Amortisationszeiten für hocheffiziente Designs liegen typischerweise zwischen 3-5 Jahren durch reduzierte Energiekosten.

Fehleranalyse

Feuerfeste Materialausfälle sind in Walking Beam Öfen häufig, normalerweise äußern sie sich als Rissbildung oder Abplatzungen aufgrund von thermischen Zyklen. Diese entwickeln sich von Oberflächenschäden hin zu strukturellen Ausfällen, die potenziell heiße Gase ermöglichen, mechanische Komponenten zu beschädigen.

Mechanische Fehler bei Walking Beams beginnen häufig mit übermäßigem Verschleiß an den Drehpunkten oder Antriebsmechanismen, was zu Fehljustierungen und potenziellen Verstopfungen des Rohmaterials führt. Präventive Wartungsmaßnahmen zielen typischerweise auf diese Komponenten mit Inspektionsintervallen ab, die an Betriebsstunden gebunden sind.

Risikominderungsmaßnahmen umfassen die Implementierung redundanter Temperaturüberwachungssysteme, präventive Wartungsprogramme für mechanische Komponenten und regelmäßige Inspektionen des feuerfesten Materials unter Verwendung von Wärmebildtechnik während geplanter Ausfallzeiten.

Einflussfaktoren und Steuerungsmethoden

Einfluss der chemischen Zusammensetzung

Kohlenstoffgehalt beeinflusst erheblich die Heizanforderungen, wobei hochkohlenstoffhaltige Stähle (>0,5% C) eine allmählichere Erwärmung erfordern, um interne Risse zu vermeiden. Mangan und Silizium beeinflussen das Oxidationsverhalten während der Erwärmung und wirken sich auf die Schuppenbildungsraten aus.

Spurenelemente wie Schwefel können die Oberflächenqualität während der Erwärmung erheblich beeinträchtigen, wobei Werte über 0,025% potenziell Oberflächen-Engpass verursachen. Moderne Steuerungssysteme für die Ofenatmosphäre helfen, diese Effekte durch sorgfältige Steuerung des Sauerstoffpotentials zu mindern.

Die Zusammensetzungsoptimierung beinhaltet die Balance von Entoxidationspraktiken während der Stahlherstellung mit den anschließenden Heizanforderungen, wobei häufig Aluminium- und Siliziumzugaben verwendet werden, um das Kornwachstum während des Heizzyklus zu kontrollieren.

Einfluss mikrostruktureller Veränderungen

Feine Anfangskornstrukturen erfordern eine sorgfältigere Erwärmung, da sie während der Hochtemperaturbelastung dramatischer wachsen. Kontrollierte Heizraten helfen, die gewünschte finale Kornverteilung aufrechtzuerhalten.

Die Phasenteilung in mehrphasigen Stählen beeinflusst die Wärmeleitfähigkeit und die Wärmegleichmäßigkeit. Perlitische Strukturen erhitzen sich typischerweise gleichmäßiger als martensitische Strukturen aufgrund einer homogeneren Kohlenstoffverteilung.

Einschlüsse und Defekte können während der Erwärmung als Stresskonzentratoren wirken und potenziell zu Rissbildung führen. Moderne Praktiken zur Reinheit des Stahls minimieren diese Risiken durch Reduzierung des Einschlussgehalts und Kontrolle ihrer Morphologie.

Einfluss der Prozessführung

Die Wärmebehandlung vor dem Eintritt in den Ofen beeinflusst die Ausgangsmikrostruktur und das anschließende Transformationsverhalten. Normalisierte Strukturen sprechen typischerweise vorhersehbarer auf Heizzyklen an als vergütete oder kaltbearbeitete Strukturen.

Die mechanische Bearbeitungsgeschichte beeinflusst das Rekristallisationsverhalten während der Erwärmung, wobei stark bearbeitete Materialien bei niedrigeren Temperaturen rekristallisieren. Dieser Effekt muss bei der Planung von Heizzyklen für kaltbearbeitete Materialien berücksichtigt werden.

Kühlraten aus vorhergehenden Verfahrensschritten bestimmen die Ausgangsmikrostruktur und den Restspannungszustand, was sich auf die Heizanforderungen auswirkt. Langsam gekühlte Materialien erfordern typischerweise weniger sorgfältige Erwärmung als vergütete Materialien mit hohen Restspannungen.

Umweltfaktoren

Die Betriebstemperatur wirkt sich direkt auf die Lebensdauer des feuerfesten Materials im Ofen aus, wobei jeder Anstieg um 50°C über der Entwurfstemperatur potenziell die Lebensdauer der Auskleidung um 30-50% reduzieren kann. Moderne Designs integrieren mehrere Temperaturzonen, um die Energieverwendung zu optimieren und gleichzeitig die feuerfesten Materialien zu schützen.

Die Feuchtigkeit in der Verbrennungsluft beeinflusst die Flammenmerkmale und die Wärmeübertragungseffizienz. Viele Installationen beinhalten Luftvorwärm- und Entfeuchtungssysteme, um gleichmäßige Verbrennungsbedingungen unabhängig von den Umgebungswetterbedingungen aufrechtzuerhalten.

Langfristige Exposition gegenüber reduzierenden Atmosphären kann bestimmte feuerfeste Materialien durch Kohlenstoffablagerungen und Metallschädigung schädigen. Die Ofendesigns müssen die Auswahl der feuerfesten Materialien an die beabsichtigte Betriebsatmosphäre anpassen, um die Lebensdauer der Komponenten zu maximieren.

Verbesserungsmethoden

Metallurgische Verbesserungen umfassen die Entwicklung von Stahlsorten mit gleichmäßigeren thermischen Ausdehnungseigenschaften, um interne Spannungen während der Erwärmung zu reduzieren. Kontrollierte Reststoffgehalte helfen, die Schuppenbildung und Oberflächendefekte zu minimieren.

Verarbeitungsbezogene Verbesserungen umfassen die Implementierung von pulsfederten Brennersystemen, die eine gleichmäßigere Wärmeverteilung bieten und gleichzeitig die NOx-Emissionen reduzieren. Fortschrittliche Sauerstoffkontrollsysteme halten die optimale Verbrennungseffizienz über unterschiedliche Produktionsraten hinweg aufrecht.

Designoptimierungen schließen computergestützte Strömungsdynamik-Modelle ein, um Brenner für einen optimalen Wärmeübertrag zu positionieren und den Brennstoffverbrauch zu minimieren. Regenerationssysteme können 30-60% der Abwärme zurückgewinnen, was die gesamte Energieeffizienz erheblich verbessert.

Verwandte Begriffe und Standards

Verwandte Begriffe

Ein Rekonditionierender Ofen bezieht sich auf jeden Ofen, der verwendet wird, um kalten Stahl auf Umformtemperatur zu bringen, wobei Walking Beam Öfen eine spezielle Designvariante darstellen, die eine verbesserte Temperaturgleichmäßigkeit und reduzierte Materialmarkierungen im Vergleich zu anderen Typen bietet.

Abdruckstellen sind lokale kühle Bereiche auf Stahlrohmaterial, wo es während der Erwärmung mit Stützstrukturen in Kontakt kommt. Walking Beam Öfen minimieren diesen Effekt durch die Anhebungsaktion des gehenden Mechanismus, obwohl einige Kontaktmarkierungen weiterhin an den Kontaktpunkten der Träger auftreten.

Schuppenbildung beschreibt die Oxidationsschicht, die sich während der Erwärmung auf Stahloberflächen entwickelt. Walking Beam Öfen erzeugen typischerweise 1-2% des Rohmaterials als Schuppen, die vor der nachfolgenden Verarbeitung durch Entzundungssysteme entfernt werden müssen.

Die Beziehung zwischen diesen Begriffen verdeutlicht die zentrale Herausforderung beim Wiedererwärmen von Stahl: eine gleichmäßige Temperatur zu erreichen, während Oberflächendefekte und Materialverluste minimiert werden.

Hauptstandards

ISO 13579 bietet eine umfassende Methodik zur Berechnung der Energiebilanz in industriellen Öfen und etabliert standardisierte Effizienzmetriken, die den Vergleich zwischen verschiedenen Ofendesigns und -technologien ermöglichen.

ASTM A1018 legt Anforderungen für Stahlblech und -band, warmgewalzten Kohlenstoff-, Struktur-, hochfesten niedriglegierten und hochfesten niedriglegierten Stahl mit verbesserter Umformbarkeit fest, die häufig durch Walking Beam Öfen verarbeitet werden.

Regionale Standards wie Chinas GB/T 29459 bieten spezifische Richtlinien für das Design und den Betrieb von Walking Beam Öfen, die sich in Bereichen wie Emissionsanforderungen und Sicherheitsmerkmalen von internationalen Standards unterscheiden können.

Entwicklungstrends

Aktuelle Forschungen konzentrieren sich auf ultra-niedrige NOx-Verbrennungssysteme, die die Heizeffizienz aufrechterhalten und gleichzeitig immer strengere Umweltvorschriften erfüllen. Flammlos-Technologie zeigt besonderes Potenzial zur Reduzierung der Emissionen um 60-80%.

Neue Technologien umfassen hybride Heizsysteme, die konventionelle Verbrennung mit Induktion oder Mikrowellenheizung kombinieren, um die Energieübertragungs-Effizienz zu verbessern. Diese Systeme können den Energieverbrauch um 15-25% im Vergleich zu konventionellen Designs reduzieren.

Zukünftige Entwicklungen werden wahrscheinlich künstliche Intelligenz zur vorausschauenden Ofensteuerung integrieren, wobei die Echtzeitüberwachung der Temperaturprofile des Rohmaterials verwendet wird, um die Heizparameter dynamisch basierend auf den Materialeigenschaften und Produktionsanforderungen anzupassen.