Wasserstoffversprödung: Kritischer Fehler in der Stahlqualität und Prüfung

Definition und Grundkonzept

Wasserstoffversprödung (HV) ist ein metallurgisches Phänomen, das durch die Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften von Stahl aufgrund des Eindringens und der Diffusion von atomarem Wasserstoff innerhalb der Metallmatrix gekennzeichnet ist. Sie zeigt sich als Verringerung der Duktilität, Zähigkeit und Tragfähigkeit und führt oft zu unerwartetem und sprödem Versagen unter Belastung. Dieser Fehler ist von entscheidender Bedeutung in der Qualitätskontrolle von Stahl und der Werkstoffprüfung, da er die Sicherheit, Zuverlässigkeit und Lebensdauer von Stahlelementen, die in verschiedenen industriellen Anwendungen verwendet werden, beeinträchtigen kann.

Im weiteren Kontext der Stahlqualitätskontrolle stellt Wasserstoffversprödung einen Versagensmodus dar, der während der Herstellung, Verarbeitung oder Nutzungsdauer induziert werden kann. Es ist wichtig, HV zu erkennen, zu bewerten und zu mindern, um katastrophale Ausfälle zu verhindern, insbesondere bei hochfesten Stählen und kritischen Strukturkomponenten. Das Verständnis der HV ist grundlegend für die Entwicklung widerstandsfähiger Stahlsorten, die Optimierung der Verarbeitungsbedingungen und die Aufstellung sicherer Handhabungs- und Wartungsprotokolle.

Physikalische Natur und metallurgische Grundlagen

Physikalische Manifestation

Auf makroskopischer Ebene führt Wasserstoffversprödung oft zu plötzlichem, sprödem Bruch mit geringer plastischer Verformung, manchmal begleitet von charakteristischen Bruchoberflächen. Diese Brüche zeigen typischerweise ein körniges oder interkörniges Aussehen, was auf mikostrukturelle Versagenswege hinweist. Unter mikroskopischer Untersuchung wird HV durch das Vorhandensein von Mikrorissen, Rissinitiationsstellen an Korngrenzen und Dekohäsionszonen innerhalb des Stahls belegt.

Bei Stahlprodukten umfassen die physischen Anzeichen der Wasserstoffversprödung eine verringerte Duktilität, ein vermindertes Bruchzähigkeitsniveau und eine erhöhte Anfälligkeit für Rissbildung unter Zug- oder zyklischen Lasten. Das Phänomen kann auch als Blasenbildung oder Oberflächenrissbildung beobachtet werden, insbesondere in Hochdruckumgebungen oder während elektrochemischer Prozesse wie Verzinkung oder Galvanisierung.

Metallurgischer Mechanismus

Wasserstoffversprödung wird grundlegend durch die Wechselwirkung von atomarem Wasserstoff mit der Mikrostruktur des Stahls angetrieben. Wasserstoffatome können während Fertigungsprozessen wie Schweißen, Beizen, Galvanisieren oder bei der Exposition gegenüber feuchten oder korrosiven Umgebungen in den Stahl eindringen. Sobald sie eingedrungen sind, diffundiert Wasserstoff schnell durch das Metallgitter und akkumuliert bevorzugt an mikostrukturellen Merkmalen wie Versetzungen, Korngrenzen, Einschlüsse oder Phasengrenzen.

Die mikostrukturellen Veränderungen beinhalten wasserstoffinduzierte Dekohäsion, bei der atomarer Wasserstoff die Kohäsionskraft der interatomaren Bindungen, insbesondere an Korngrenzen und Mikrovoids, verringert. Diese Schwächung erleichtert die Rissinitiierung und -ausbreitung unter angelegter Spannung, oft bei Spannungsniveaus unterhalb der Streckgrenze des Stahls. Das Vorhandensein bestimmter Legierungselemente, mikostruktureller Merkmale und verbleibender Spannungen beeinflusst die Anfälligkeit für HV.

Klassifizierungssystem

Die Schwere der Wasserstoffversprödung wird typischerweise basierend auf dem Ausmaß der Eigenschaftsverschlechterung und der Art des beobachteten Versagens klassifiziert. Zu den gängigen Klassifikationskriterien gehören:

• Typ I (Oberflächenversprödung): Manifestiert sich als Oberflächenrisse oder Blasenbildung, oft assoziiert mit elektrochemischen Prozessen.
• Typ II (Subsurface-Versprödung): Mikrorisse oder interne Risse, die mittels Mikroskopie entdeckt werden, mit minimalen Oberflächenzeichen.
• Typ III (Bulk-Versprödung): Weit verbreitete mikostrukturelle Schäden, die zu katastrophalem Versagen führen, oft bei hochfesten Stählen.

Die Schweregrade können qualitativ (gering, moderat, schwer) oder quantitativ durch Parameter wie Verringerung der Duktilität (% Dehnung), Bruchzähigkeit $K_IC$ oder kritische Wasserstoffkonzentrationsgrenzen ausgedrückt werden. Diese Klassifikationen helfen Ingenieuren, das Risikoniveau zu bewerten und geeignete Minderungsstrategien zu bestimmen.

Erkennungs- und Messmethoden

Primäre Erkennungstechniken

Die primären Methoden zur Erkennung von Wasserstoffversprödung umfassen:

• Messung des Wasserstoffgehalts: Techniken wie Heißextraktion, thermische Desorptionsspektroskopie (TDS) und Trägergasauszug quantifizieren den gesamten Wasserstoffgehalt in Stahlproben. Diese Methoden beruhen darauf, die Probe unter kontrollierten Bedingungen zu erhitzen, um Wasserstoff freizusetzen, der dann mittels Massenspektrometrie oder Gaschromatographie gemessen wird.

• Fraktografische Analyse: Die Untersuchung von Bruchoberflächen mittels Rasterelektronenmikroskopie (REM) zeigt charakteristische Merkmale wie interkörnige Risse, Mikrovoids und spröde Bruchflächen, die auf HV hindeuten.

• Mikrostrukturelle Inspektion: Optische Mikroskopie und Elektronenmikroskopie identifizieren Mikrorisse, Dekohäsionszonen und Mikrovoids, die mit wasserstoffinduzierten Schäden verbunden sind.

• Mechanische Prüfung: Zug-, Bruchzähigkeits- und langsame Dehnratenprüfungen bewerten die Anfälligkeit des Materials, indem sie Verringerungen der Duktilität, Festigkeit oder Zähigkeit nach Wasserstoffbelastung messen.

Das physikalische Prinzip, das diesen Erkennungsmethoden zugrunde liegt, ist die Korrelation zwischen der Präsenz von Wasserstoff oder Schadensmerkmalen und der mechanischen Integrität des Materials.

Prüfstandards und Verfahren

Relevante internationale Standards umfassen:

• ASTM G142: Standardprüfmethode zur Bestimmung der Anfälligkeit für Wasserstoffversprödung von hochfestem Stahl.

• ISO 7539-7: Korrosion von Metallen und Legierungen – Stresskorrosionstests – Teil 7: Testen auf Wasserstoffversprödung.

• EN 10263-8: Stahlstäbe für die Vorspannung – Teil 8: Prüfung auf Wasserstoffversprödung.

Das typische Prüfverfahren beinhaltet:

1. Probenvorbereitung: Bearbeitung von Proben mit standardisierten Abmessungen, Sicherstellung von Oberflächenreinheit und Gleichmäßigkeit.

2. Wasserstoffbeladung: Exposition der Proben gegenüber Wasserstoffquellen wie elektrochemischer Beladung, Hochdruckwasserstoff oder kathodischer Polarisation unter kontrollierten Bedingungen.

3. Mechanische Prüfung: Unterwerfung der Proben zu Zug- oder Bruchzähigkeitsprüfungen unmittelbar nach der Beladung oder nach festgelegten Alterungszeiträumen.

4. Datenaufnahme: Aufzeichnung der mechanischen Eigenschaften, Bruchoberflächen und des Wasserstoffgehalts.

Kritische Parameter umfassen Temperatur, Wasserstoffdruck, Beladezeit und angelegte Spannungsniveaus, die die Wasserstoffaufnahme und die Schwere der Versprödung beeinflussen.

Probenanforderungen

Die Standardprobenvorbereitung umfasst:

• Oberflächenbehandlung: Polieren, um Oberflächenverunreinigungen und Oxidschichten zu entfernen, die den Wasserstoffeindringung behindern könnten.

• Dimensional一致igkeit: Verwendung von Proben, die standardisierten Geometrien (z.B. Zugproben im Hundeknochenstil) entsprechen, um vergleichbare Ergebnisse zu gewährleisten.

• Mikrostrukturelle Gleichförmigkeit: Auswahl repräsentativer mikostruktureller Regionen, um Verzerrungen aufgrund lokalisierter mikostruktureller Variationen zu vermeiden.

Die Auswahl der Proben beeinflusst die Gültigkeit der Tests, da mikostrukturelle Heterogenität oder Oberflächenfehler die Bewertungen der Wasserstoffaufnahme und der Anfälligkeit für Versprödung verzerren können.

Messgenauigkeit

Die Messgenauigkeit hängt von der Empfindlichkeit der Wasserstofferkennungsausrüstung und der Reproduzierbarkeit der Probenvorbereitung ab. Fehlerquellen sind:

• Wasserstoffverlust: Wasserstoff kann während der Handhabung oder Prüfung diffundieren, was zu einer Unterbewertung führt.

• Kontamination: Externe Wasserstoffquellen oder Feuchtigkeit können Ungenauigkeiten einführen.

• Gerätekalibrierung: Regelmäßige Kalibrierung von Massenspektrometern und Gaschromatographen sichert zuverlässige Messungen.

Um die Messqualität zu gewährleisten, werden standardisierte Verfahren, kontrollierte Umgebungen und wiederholte Tests eingesetzt, zusammen mit statistischen Analysen zur Bewertung der Datenkonsistenz.

Quantifizierung und Datenanalyse

Messgrößen und Skalen

Der Wasserstoffgehalt wird üblicherweise in:

• Atomaren Teilen pro Million (at. ppm): Anzahl der Wasserstoffatome pro Million Wirt-Metallatome.

• Gewichtsteile pro Million (wt. ppm): Masse von Wasserstoff pro Million Teile Stahl.

• Wasserstoffkonzentration (H/Fe-Verhältnis): Atomarer Anteil von Wasserstoff zu Eisen.

Mathematisch kann die Wasserstoffkonzentration $C_H$ berechnet werden als:

$$C_H = \frac{n_H}{n_{Fe}} $$

wobei $n_H$ die Anzahl der Wasserstoffatome und $n_{Fe}$ die Anzahl der Eisenatome ist.

Umrechnungsfaktoren hängen von den Atomgewichten und der Dichte der Probe ab.

Dateninterpretation

Die Testresultate werden interpretiert, indem die gemessenen Wasserstoffwerte mit festgelegten Schwellenwerten verglichen werden:

• Akzeptabler Grenzwert: Typischerweise unter 1-2 at. ppm für hochfeste Stähle.

• Versprödungsschwelle: Ab der signifikante Eigenschaftsverschlechterung auftritt, oft um 5-10 at. ppm, abhängig von der Stahlsorte.

Die Korrelation des Wasserstoffgehalts mit der Reduktion der mechanischen Eigenschaften hilft, das Versagensrisiko vorherzusagen. Beispielsweise kann eine Reduktion der Duktilität um 20% für bestimmte Anwendungen als inakzeptabel angesehen werden.

Statistische Analyse

Die Analyse mehrerer Messungen beinhaltet die Berechnung von Mittelwerten, Standardabweichungen und Konfidenzintervallen zur Bewertung der Variabilität. Techniken wie die Varianzanalyse (ANOVA) helfen, die Signifikanz der Unterschiede zwischen Chargen oder Behandlungsbedingungen zu bestimmen.

Stichprobenpläne sollten den Branchenstandards folgen und repräsentative Daten für die Qualitätsbewertung sicherstellen. Größere Stichprobengrößen verbessern das statistische Vertrauen, müssen jedoch im Vergleich zu Kosten- und Zeitbeschränkungen abgewogen werden.

Auswirkungen auf die Materialeigenschaften und -leistung

Betroffene Eigenschaft	Ausmaß der Auswirkung	Versagensrisiko	Kritische Schwelle
Duktilität	Schwere Reduzierung	Hoch	<2% Dehnung im Zugtest
Bruchzähigkeit	Bedeutende Abnahme	Erhöht	K_IC unter 50 MPa√m
Zugfestigkeit	Leichte bis moderate Abnahme	Moderat	Reduktion >10% vom Basiswert
Ermüdungsleben	Reduzierte Ermüdungsgrenze	Hoch	Deutlich verringert nach Wasserstoffexposition

Wasserstoffversprödung korreliert direkt mit verringerter Duktilität und Zähigkeit, was die Wahrscheinlichkeit eines spröden Bruchs unter Dienstlasten erhöht. Mikostrukturelle Dekohäsion und Rissinitiierung an Mikrovoids oder Korngrenzen sind die primären Mechanismen, durch die Eigenschaften sich verschlechtern.

Die Schwere der HV beeinflusst die Dienstleistungsleistung; höhere Wasserstoffgehalte führen zu einer geringeren Tragfähigkeit und einem erhöhten Versagensrisiko. In hochbelasteten Umgebungen kann selbst eine geringfügige Versprödung zu plötzlichem Versagen führen, was die Bedeutung strenger Tests und Kontrollen unterstreicht.

Ursachen und Einflussfaktoren

Prozessbedingte Ursachen

Wesentliche Fertigungsprozesse, die zur HV beitragen, sind:

• Schweißen: Hochtemperaturzonen und schnelles Abkühlen können Wasserstoff in der Mikrostruktur einschließen.

• Elektrochemische Prozesse: Verzinkung, Galvanisieren und Beizen führen zur Einführung von Wasserstoff in die Stahloberflächen.

• Hochdruck-Wasserstoffexposition: Während des Wasserstoffbetriebs oder -tests können Stahlelemente Wasserstoff aufnehmen.

Kritische Prozessparameter umfassen:

• Schweißparameter: Wärmeinput, Abkühlrate und Zusammensetzung des Schutzgases.

• Elektrochemische Bedingungen: Spannung, Stromdichte und Elektrolytzusammensetzung.

• Nachbearbeitungsbehandlungen: Backen oder Spannungsabbau, um 允许水素逃 out of die Stahl herauszulassen.

Kontrollpunkte beinhalten die Optimierung der Schweißverfahren, die Verwendung von niedervorliegenden Schweißmaterialien und die Anwendung geeigneter Wärmebehandlungen nach dem Schweißen.

Materialzusammensetzungsfaktoren

Legierungselemente beeinflussen die Wasserstoffanfälligkeit:

• Hochfeste Stähle: Im Allgemeinen anfälliger aufgrund höherer Restspannungen und mikostruktureller Merkmale.

• Chrom, Nickel, Molybdän: Können den Widerstand erhöhen, indem sie die Mikrostruktur stabilisieren und die Diffusivität verringern.

• Verunreinigungen: Elemente wie Schwefel und Phosphor können die Bildung von Mikrovoids und Versprödung fördern.

Stähle mit kontrollierten Mikrostrukturen – wie feinkörnigen, gehärteten Martensit oder Bainit – zeigen eine bessere Widerstandsfähigkeit gegenüber HV.

Umwelteinflüsse

Umweltfaktoren während der Verarbeitung oder im Betrieb sind:

• Feuchtigkeit und Nässe: Fördert den Wasserstoffeintritt durch Korrosion oder elektrochemische Reaktionen.

• Korrosive Medien: Saure oder chloridreiche Umgebungen beschleunigen die Wasserstoffaufnahme.

• Temperatur: Erhöhte Temperaturen können die Wasserstoffdiffusion verbessern, können jedoch auch die Wasserstoffflucht erleichtern, wenn sie richtig behandelt wird.

• Zeit: Längere Exposition erhöht die Wasserstoffakkumulation und das Risiko der Versprödung.

Das Verständnis dieser Einflüsse hilft beim Entwurf von Schutzmaßnahmen und der Auswahl geeigneter Materialien.

Metallurgische Vergangenheitseffekte

Frühere Verarbeitungsstufen beeinträchtigen die Anfälligkeit für HV:

• Thermomechanische Behandlungen: Kaltbearbeitung führt zu Versetzungen, die als Wasserstofffallen wirken.

• Wärmebehandlungen: Abschrecken und Anlassen beeinflussen Mikrostruktur und Restspannungen.

• Mikrostrukturelle Merkmale: Korngröße, Phasendistribution und Einschlüsse bestimmen die Wasserstofffallenorte.

Kumulative Effekte der Verarbeitungsgeschichte können die Risiken der Wasserstoffversprödung entweder mildern oder verschärfen.

Präventions- und Minderungsstrategien

Prozesskontrollmaßnahmen

Um HV während der Herstellung zu verhindern:

• Verwenden Sie niedervorliegende Schweißzusätze und optimieren Sie die Schweißparameter, um die Wasserstofffallen zu minimieren.

• Implementieren Sie Nachschweißbacken oder Spannungsabbau, um die Wasserstoffdiffusion aus dem Stahl zu ermöglichen.

• Kontrollieren Sie die Umweltexposition während der Verarbeitung, um Nässe und korrosive Stoffe zu vermeiden.

• Verwenden Sie kontrollierte Atmosphären während der Wärmebehandlungen und Oberflächenbehandlungen.

Überwachungstechniken umfassen Echtzeit-Wasserstoffsensoren und Messungen der Restspannung, um die Prozessstabilität zu gewährleisten.

Materialdesignansätze

Designstrategien umfassen:

• Legierungsmodifikationen: Einbeziehung von Elementen wie Nickel oder Molybdän zur Verbesserung des Wasserstoffwiderstands.

• Mikrostrukturengineering: Entwicklung feinkörniger, temperierter Mikrostrukturen, die weniger anfällig für wasserstoffinduzierte Dekohäsion sind.

• Optimierung der Wärmebehandlungen: Verwendung kontrollierter Kühlung und Anlassen zur Verringerung der Restspannungen und Anfälligkeit für Mikrovoids.

• Oberflächenbeschichtungen: Auftragen von Barriereschichten, um den Wasserstoffeindringung während des Dienstes zu verhindern.

Diese Ansätze zielen darauf ab, Stähle herzustellen, die von Natur aus widerstandsfähig gegenüber HV sind.

Sanierungstechniken

Wenn Wasserstoffversprödung festgestellt wird:

• Nachbearbeitungsbacken: Erhitzen von Komponenten bei geeigneten Temperaturen (z.B. 200-300 °C für mehrere Stunden), um die Wasserstoffdiffusion aus dem Stahl zu ermöglichen.

• Oberflächenbehandlungen: Mechanisches Polieren oder Entfernen von Beschichtungen kann Wasserstoffquellen an der Oberfläche reduzieren.

• Wiederanlassen: Für kritische Komponenten können erneute Wärmebehandlungen die Duktilität und Zähigkeit wiederherstellen.

Akzeptanzkriterien für sanierte Produkte hängen von den verbleibenden Wasserstoffgehalten und der Wiederherstellung mechanischer Eigenschaften ab und gewährleisten Sicherheit und Leistung.

Qualitätssicherungssysteme

Beste Praktiken umfassen:

• Regelmäßige Tests: Implementierung routinemäßiger Bewertungen des Wasserstoffgehalts und der mechanischen Eigenschaften.

• Prozessdokumentation: Führen von detaillierten Aufzeichnungen über Fertigungsparameter und Nachbehandlungsverfahren.

• Lieferantenqualifikation: Sicherstellung, dass Rohstoffe und Verbrauchsmaterialien niedervorliegende Standards einhalten.

• Schulung: Schulung des Personals in Wasserstoffmanagement und Erkennungstechniken.

• Compliance mit Standards: Einhaltung von Branchenstandards und Spezifikationen zur Gewährleistung konsistenter Qualität.

Ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem minimiert das Risiko von HV und erhöht die Zuverlässigkeit des Produkts.

Industrielle Bedeutung und Fallstudien

Wirtschaftliche Auswirkungen

Wasserstoffversprödung kann zu kostspieligen Ausfällen, Ausfallzeiten und Reparaturen führen. Bei hochfesten Stählen, die in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie oder in Druckbehältern verwendet werden, kann ein Versagen aufgrund von HV katastrophale Unfälle, Schadensersatzforderungen und Verlust des Ansehens zur Folge haben. Die Kosten, die mit Tests, Prozessmodifikationen und Neuproduktionen verbunden sind, sind erheblich, aber notwendige Investitionen, um Ausfälle zu verhindern.

Am stärksten betroffene Branchen

Kritische Sektoren sind:

• Öl und Gas: Pipelines und Druckbehälter sind während der Fertigung und im Betrieb anfällig.

• Luft- und Raumfahrt: Hochfeste Stähle und Legierungen, die in Flugzeugstrukturen verwendet werden, sind empfindlich gegenüber HV.

• Automobilindustrie: Hochleistungsstähle in sicherheitskritischen Komponenten erfordern strikte HV-Kontrollen.

• Energieerzeugung: Turbinenschaufeln, Druckbehälter und Rohrleitungen sind während der Herstellung und im Betrieb anfällig.

Diese Industrien priorisieren die Minderung der Wasserstoffversprödung aufgrund von Sicherheits- und Leistungsanforderungen.

Beispiele von Fallstudien

Ein bemerkenswerter Fall betraf eine hochfeste Stahlpipeline, die während des Betriebs vorzeitig versagte. Eine Ursachenanalyse ergab Wasserstoffeintritt während des Schweißens und unzureichendes Nachschweißbacken. Korrekturmaßnahmen umfassten die Optimierung der Schweißverfahren, die Implementierung von Backprotokollen und die Auswahl mikrostrukturell resistenter Stahlqualitäten. Nach der Implementierung zeigte die Pipeline verbesserte Leistungen und keine weiteren Ausfälle.

Erkenntnisse

Historische Ausfälle unterstreichen die Bedeutung der Kontrolle von Wasserstoffquellen während der Herstellung und im Betrieb. Fortschritte in den Prüfmethoden, wie die in-situ Wasserstoffdetektion und mikrostrukturelle Analysen, haben das Verständnis verbessert. Die besten Praktiken in der Industrie betonen jetzt Präventivmaßnahmen, Materialauswahl und strenge Qualitätskontrollen, um HV-Risiken effektiv zu mindern.

Verwandte Begriffe und Standards

Verwandte Defekte oder Tests

• Spannungskorrosionsrissbildung (SCC): Ein verwandter Versagensmodus, bei dem Wasserstoff eine Rolle bei der Rissausbreitung unter korrosiven Umgebungen spielt.

• Wasserstoffinduzierter Riss (HIC): Spezifisch für Pipeline-Stähle, die interne Rissbildung aufgrund von Wasserstoff umfasst.

• Wasserstofffallen: Die mikrostrukturellen Stellen, wo Wasserstoff sich ansammelt und die Anfälligkeit für Versprödung beeinflusst.

Komplementäre Testmethoden umfassen elektrochemische Permeationstests und Bewertungen der Bruchzähigkeit.

Wichtige Standards und Spezifikationen

• ASTM G142: Standardprüfmethode zur Anfälligkeit für Wasserstoffversprödung.

• ISO 7539-7: Verfahren zur Prüfung der Wasserstoffversprödung.

• EN 10263-8: Prüfung auf Wasserstoffversprödung in Vorspannstählen.

• NACE SP0178: Kontrolle der wasserstoffinduzierten Rissbildung in Ölfeldstählen.

Regionale Standards können variieren, aber internationale Richtlinien betonen die Wasserstoffmessung, Prüfprotokolle und Akzeptanzkriterien.

Neue Technologien

Innovationen umfassen:

• In-situ Wasserstofferkennungssensoren: Echtzeitüberwachung während Verarbeitung und Betrieb.

• Erweiterte mikrostrukturelle Charakterisierung: Elektronenrückstreuungdiffusion (EBSD) und Atomsondentomographie (APT), um Wasserstofffallen zu verstehen.

• Wasserstoffresistente Legierungsentwicklung: Neue Stahlzusammensetzungen mit Mikrostrukturen, die gegen HV resistent sind.

• Modellierung und Simulation: Rechnergestützte Werkzeuge zur Vorhersage der Wasserstoffdiffusion und des Versprödungsrisikos unter verschiedenen Bedingungen.

Zukünftige Entwicklungen zielen darauf ab, die Empfindlichkeit der Detektion zu erhöhen, den Wasserstoffeingang zu reduzieren und von Natur aus widerstandsfähige Materialien zu entwickeln, um sicherere und zuverlässigere Stahlkomponenten zu gewährleisten.

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Dieser umfassende Eintrag bietet ein tiefes Verständnis der Wasserstoffversprödung und deckt ihre grundlegenden Aspekte, Erkennungsmethoden, Auswirkungen, Ursachen, Präventionsstrategien und industrielle Relevanz ab, die für Fachleute in der Stahlindustrie und in den Materialienwissenschaften geeignet sind.