Nhôm AlSi7Mg: Thành phần, Tính chất, Hướng dẫn nhiệt luyện & Ứng dụng

Tổng quan toàn diện

AlSi7Mg là hợp kim nhôm - silic - magiê thuộc nhóm hợp kim đúc Al–Si và thường gặp trong các dạng đúc khuôn hoặc đúc áp lực, đúc trọng lực theo ký hiệu EN AC‑AlSi7Mg. Hợp kim này thuộc phân khúc hợp kim nhôm đúc, không nằm trong các series hợp kim nhôm cán 2xxx–7xxx, và thường được so sánh với các vật liệu cấp A356/A357 trong thực tế Bắc Mỹ.

Nguyên tố hợp kim chính là silic (~6.5–7.5 wt%) với magiê là nguyên tố hợp kim phụ (~0.2–0.5 wt%), cùng với một lượng nhỏ Fe, Cu, Mn, Ti và các nguyên tố khác được kiểm soát như tạp chất hoặc bổ sung vi hợp kim. Độ bền được tăng cường chủ yếu thông qua quá trình xử lý nhiệt hòa tan (solution heat treatment) kèm lão hóa kết tủa Mg2Si (hợp kim có thể xử lý nhiệt); cấu trúc rắn đúc và khoảng cách cành dendrite thứ cấp cũng đóng vai trò quan trọng trong độ bền khi mới đúc.

Các đặc tính nổi bật bao gồm khả năng đúc tốt và độ chảy cao cho hình học phức tạp, độ bền và độ dẻo dai kết hợp tốt sau xử lý nhiệt kiểu T6, khả năng chống ăn mòn hợp lý trong môi trường khí quyển, và dẫn nhiệt tốt hơn nhiều hợp kim nhôm khác. Khả năng hàn và tạo hình ở mức trung bình: hợp kim đúc có thể hàn được nếu áp dụng quy trình phù hợp nhưng độ dẻo trong trạng thái mới đúc thấp hơn hợp kim cán, hạn chế khả năng tạo hình nguội mạnh.

Các ngành công nghiệp tiêu biểu là ô tô (đúc kết cấu, vỏ hộp, bánh xe và chi tiết treo), máy móc tổng hợp, máy bơm và van, thiết bị hàng hải, và một số vỏ hộp điện tử hay chi tiết đúc tản nhiệt. Các kỹ sư lựa chọn AlSi7Mg vì nó cân bằng tốt giữa khả năng đúc và độ bền sau xử lý nhiệt trong khi vẫn tiết kiệm chi phí so với các hợp kim cao cấp hoặc hợp kim cán, và cho hiệu suất ổn định, lặp lại trong thực tiễn đúc.

Các biến thể trạng thái (temper)

Temper	Mức độ bền	Độ kéo dài	Khả năng tạo hình	Khả năng hàn	Ghi chú
O	Thấp	Cao	Xuất sắc (so với đúc)	Xuất sắc	Ủ hoàn toàn hoặc khử ứng suất trạng thái mới đúc; độ dẻo cao nhất, độ bền thấp nhất
T4	Thấp–Trung bình	Trung bình–Cao	Tốt	Tốt	Xử lý hòa tan và lão hóa tự nhiên; độ bền trung gian với độ dẻo tốt hơn T6
T5	Trung bình	Trung bình	Khá	Tốt	Làm nguội từ đúc và lão hóa nhân tạo; thường dùng cho sản phẩm sản xuất nhanh
T6	Cao	Trung bình	Khá–Kém	Trung bình	Xử lý nhiệt hòa tan, làm nguội nhanh và lão hóa nhân tạo; đạt độ cứng và bền tối đa cho thiết kế
T7	Trung bình–Cao	Trung bình	Khá	Trung bình	Lão hóa quá mức để cải thiện ổn định nhiệt và giảm nguy cơ ăn mòn ứng suất
F	Thay đổi	Thay đổi	Thay đổi	Thay đổi	Trạng thái gia công mà không kiểm soát xử lý nhiệt cụ thể; tính chất phụ thuộc quy trình

Việc lựa chọn trạng thái (temper) kiểm soát cấu trúc vi mô: xử lý hòa tan hòa tan các pha tan được và làm đồng nhất ma trận, trong khi lão hóa nhân tạo tạo kết tủa Mg2Si mịn để tăng giới hạn chảy và bền kéo. Trạng thái mới đúc (O/F) cho độ dẻo và khả năng tạo hình tốt nhất cho việc định hình giới hạn, còn T6 cho độ bền cực đại đánh đổi một phần độ dai va đập và khả năng tạo hình.

Thành phần hóa học

Nguyên tố	Giới hạn %	Ghi chú
Si	6.5–7.5	Nguyên tố hợp kim chính; cải thiện độ chảy và giảm co ngót; hình thành pha eutectic
Fe	0.1–0.6	Tạp chất; Fe cao tạo hợp chất giòn (β-Al5FeSi) làm giảm độ dẻo
Mn	0.05–0.35	Kiểm soát cấu trúc hợp kim Fe; lượng nhỏ làm tinh chế cấu trúc vi mô
Mg	0.2–0.5	Nguyên tố làm cứng kết tủa (Mg2Si); kiểm soát phản ứng lão hóa
Cu	0.05–0.2	Thường giới hạn; tăng độ bền nhưng có thể giảm khả năng chống ăn mòn khi cao
Zn	≤0.2	Phụ; thường giới hạn để hạn chế ảnh hưởng không mong muốn
Cr	≤0.1	Kiểm soát tinh thể; giới hạn tái kết tinh trong một số thực hành
Ti	≤0.2	Tinh chế hạt trong đúc (thường bổ sung TiB trong nhà máy đúc)
Khác	Cân bằng Al	Nguyên tố vết được kiểm soát giới hạn theo tiêu chuẩn

Silic tạo cấu trúc eutectic giúp cải thiện khả năng đúc và tính chất cơ học của sản phẩm đúc, trong khi magiê cho phép tăng cường độ bền qua kết tủa Mg2Si khi xử lý nhiệt hòa tan và lão hóa. Lượng Fe và Mn được kiểm soát nhằm điều chỉnh hình thái các pha hợp kim giòn, từ đó ảnh hưởng quan trọng đến độ dẻo và khả năng chịu mỏi. Các nguyên tố nhỏ như Ti và Cr dùng để tinh chế hạt và kiểm soát đặc tính nguội đông trong sản xuất.

Tính chất cơ học

AlSi7Mg thể hiện phổ rộng tính chất cơ học tùy thuộc phương pháp đúc, độ dày tiết diện và trạng thái nhiệt luyện. Trong trạng thái ủ hoặc mới đúc, giới hạn bền kéo vừa phải nhưng độ dẻo tương đối cao với hợp kim đúc, phạm vi gãy nhạy cảm với lỗ rỗng và cấu trúc pha hợp kim. Sau xử lý nhiệt hòa tan và lão hóa nhân tạo (T6), độ bền kéo và giới hạn chảy tăng rõ rệt nhờ kết tủa Mg2Si mịn, đánh đổi bằng một phần độ kéo dài thấp hơn nhưng chịu được ứng suất cao hơn.

Giới hạn chảy trong trạng thái T6 thường cho phép thiết kế tương đương hợp kim cán cường độ trung bình, nhưng cần xem xét các khuyết tật đúc và ảnh hưởng kích thước tiết diện trong các thiết kế quan trọng về mỏi và gãy. Độ cứng tương quan với trạng thái nhiệt luyện: HBR hoặc HBW tăng đáng kể từ O/T4 đến T6, cải thiện khả năng chống mài mòn trong chi tiết chịu ma sát hoặc lăn bi. Khả năng chịu mỏi phụ thuộc rất lớn vào điều kiện bề mặt, lỗ rỗng, và độ thô của cấu trúc vi mô; xử lý phun bi, tinh chế cấu trúc đúc và kiểm soát lỗ rỗng khí hidro cải thiện rõ hiệu suất S–N.

Độ dày và hình dạng tiết diện ảnh hưởng đến tốc độ làm nguội và khoảng cách cành dendrite, từ đó ảnh hưởng tính chất cơ học: chi tiết vách mỏng nguội nhanh tạo cấu trúc vi mô mịn và độ bền cao hơn, trong khi tiết diện dày nguội chậm và thường cần quy trình xử lý nhiệt hòa tan riêng biệt để tránh lõi mềm và tính chất không đồng nhất.

Tính chất	O/Ủ	Trạng thái chính (T6)	Ghi chú
Giới hạn bền kéo	150–210 MPa	260–340 MPa	Giá trị T6 phụ thuộc chất lượng đúc và hàm lượng Mg; phạm vi điển hình dùng cho thiết kế
Giới hạn chảy	70–140 MPa	200–260 MPa	Giới hạn chảy tăng khoảng 2×–3× từ ủ đến T6 trong đúc tốt
Độ kéo dài	6–18%	4–12%	Độ kéo dài giảm khi tăng độ bền và có khuyết tật đúc
Độ cứng (HB)	40–70 HB	80–110 HB	Độ cứng tăng với lão hóa; ảnh hưởng kích thước tiết diện và lỗ rỗng

Tính chất vật lý

Tính chất	Giá trị	Ghi chú
Mật độ	~2.68 g/cm³	Điển hình cho hợp kim đúc Al–Si; thay đổi nhẹ theo thành phần hợp kim
Phạm vi nóng chảy	~555–615 °C	Điểm khởi đầu và kết thúc nóng chảy phụ thuộc hàm lượng Si và vi hợp kim; đặc trưng eutectic gần 577 °C
Độ dẫn nhiệt	~100–140 W/m·K	Thấp hơn nhôm tinh khiết nhưng vẫn tốt cho chi tiết đúc tản nhiệt
Độ dẫn điện	~30–38 % IACS	Giảm so với nhôm tinh khiết do hợp kim; phù hợp cho một số ứng dụng dẫn điện
Nhiệt dung riêng	~870–910 J/kg·K	Tương tự các hợp kim nhôm khác; phụ thuộc nhiệt độ
Độ giãn nở nhiệt	22–24 ×10⁻⁶ /K	Giãn nở nhiệt tuyến tính điển hình ở nhiệt độ phòng; quan trọng cho thiết kế mối ghép

AlSi7Mg kết hợp mật độ tương đối thấp với độ dẫn nhiệt hợp lý, làm cho hợp kim phù hợp khi cần giảm trọng lượng và truyền nhiệt kèm theo khả năng đúc tốt. Phạm vi đặc hóa rắn và tính chất eutectic kiểm soát xu hướng tạo lỗ rỗng và sự cấp liệu; nắm vững các tính chất nhiệt này rất cần thiết khi thiết kế ống thoát rỗng (risers), bộ làm nguội (chills) và chương trình xử lý nhiệt. Độ giãn nở nhiệt trung bình và cần được tính toán khi ghép nối với thép hoặc kim loại khác để tránh ứng suất nhiệt trong quá trình sử dụng.

Dạng Sản Phẩm

Dạng	Độ Dày/Kích Thước Tiêu Biểu	Đặc Tính Cơ Lực	Độ Tôi Thường Gặp	Ghi Chú
Đúc cát/Đúc theo trọng lực	Biến đổi, từ mm đến hàng trăm mm	Cường độ thay đổi theo kích thước mặt cắt	O, T5, T6	Phổ biến cho các chi tiết kết cấu, thích hợp cho linh kiện vừa đến lớn
Đúc khuôn vĩnh cửu / Đúc áp lực	Thành mỏng đến vừa (2–20 mm)	Thường có cấu trúc vi mô mịn hơn, cường độ sau đúc cao hơn	T5, T6	Bề mặt hoàn thiện tốt và kiểm soát kích thước chính xác; thường dùng cho phụ tùng ô tô
Thỏi / Phôi đúc	Đến vài 100 mm	Được đồng nhất hóa cho gia công tiếp theo	O, T4	Nguyên liệu cho quá trình tái nấu chảy, rèn gần hình dạng cuối và đúc thứ cấp
Ép đùn / Cán (hạn chế)	Khả năng thực hiện hạn chế	Không phổ biến; tính chất gia công kém hơn	—	AlSi7Mg không được sử dụng rộng rãi cho sản phẩm ép đùn chuẩn hoặc tấm cán
Thanh / Que (làm lạnh/làm nguội hoàn thiện)	Tiết diện nhỏ	Thay đổi; thường được tái nấu chảy và xử lý	O, T6	Cung cấp làm bán thành phẩm gia công; tính chất cơ học phụ thuộc quy trình

Hợp kim AlSi7Mg chủ yếu được sử dụng dạng đúc, các dạng sản phẩm phản ánh quy trình luyện đúc: đúc cát, chi tiết khuôn trọng lực hoặc khuôn vĩnh cửu và chi tiết đúc áp lực chiếm ưu thế. Sự khác biệt trong quy trình (đúc cát so với khuôn vĩnh cửu hay đúc áp lực) tạo ra cấu trúc vi mô, phân bố lỗ rỗng và tính chất cơ học khác nhau, do đó các kỹ sư phải lựa chọn dạng sản phẩm và xử lý nhiệt phù hợp với yêu cầu kết cấu và hoàn thiện bề mặt. Mặc dù có thể gia công giới hạn từ trạng thái đúc bằng cách tái nấu chảy và đồng nhất hóa, nhưng ép đùn truyền thống và cán nặng ít được sử dụng do thành phần hóa học và cấu trúc êutectic của hợp kim được tối ưu hóa cho đúc.

Các Mác Tương Đương

Tiêu chuẩn	Mác	Khu vực	Ghi chú
AA / AMS	A356 / AlSi7Mg0.3	Hoa Kỳ	A356 là mác thương mại phổ biến với hàm lượng Mg và giới hạn tạp chất quy định chặt chẽ
EN	AC‑AlSi7Mg	Châu Âu	Định danh đúc phổ biến tại châu Âu; có sự khác biệt giữa các quy cách lò đúc
JIS	ADC12 / tương đương A356	Nhật Bản	ADC12 là mác đúc áp lực thường cao hơn về Cu; hợp kim đúc tương đương A356 cũng được sử dụng
GB/T	AlSi7Mg	Trung Quốc	Tiêu chuẩn Trung Quốc liệt kê thành phần tương tự dưới ký hiệu AlSi7Mg

Các tiêu chuẩn có giới hạn Mg và Fe cho phép khác nhau và quy định xử lý nhiệt (T6 so với T61 v.v.), do đó việc thay thế trực tiếp cần kiểm tra giới hạn tạp chất và phương pháp ủ lão. Với các ứng dụng quan trọng, kỹ sư nên so sánh giới hạn thành phần theo tiêu chuẩn cụ thể, điều kiện đúc và quy trình xử lý nhiệt đã định để đảm bảo khả năng thay thế và dự đoán hiệu năng cơ học cũng như chống ăn mòn.

Khả Năng Chống Ăn Mòn

AlSi7Mg thể hiện khả năng chống ăn mòn khí quyển tổng thể tốt nhờ lớp màng oxit nhôm mỏng bảo vệ và không chứa nhiều đồng, nguyên nhân gây ăn mòn cục bộ. Trong môi trường biển hoặc giàu chloride, hợp kim có thể bị rỗ và ăn mòn khe kẽ, đặc biệt khi có lỗ rỗng hoặc mạng lưới hợp kim liên kim làm tăng các vị trí anot cục bộ.

Độ nhạy ăn mòn ứng suất (SCC) thấp hơn hợp kim có cường độ cao nhóm 2xxx và 7xxx, đặc biệt khi không bị quá lão hóa và kiểm soát được lỗ rỗng cùng hàm lượng hydrogen; tuy nhiên, ứng suất kéo còn lại do đúc hoặc hàn có thể làm giảm biên độ chống SCC. Tương tác galvanic là điểm cần lưu ý trong thiết kế: khi kết hợp với kim loại quý hơn (vd: thép không gỉ) trong môi trường điện ly dẫn điện, AlSi7Mg sẽ có vai trò anot và bị ăn mòn ưu tiên trừ khi được cách ly hoặc bảo vệ bằng lớp phủ.

So với hợp kim cán nhóm 5xxx hoặc 6xxx, AlSi7Mg thường có khả năng chống ăn mòn cục bộ tương đương hoặc hơi kém hơn; tuy nhiên cấu trúc vi mô đúc và độ nhạy với lỗ rỗng thường làm việc hoàn thiện bề mặt, xử lý chống thấm sau đúc hoặc lớp phủ bảo vệ trở nên quyết định hiệu suất lâu dài, đặc biệt trong môi trường biển.

Tính Chất Gia Công

Khả năng hàn

Chi tiết đúc AlSi7Mg có thể hàn bằng kỹ thuật TIG (GTAW) và MIG (GMAW) tiêu chuẩn với chú ý làm sạch và kiểm soát hút khí hydrogen. Vật liệu hàn thường dùng hợp kim Al-Si như ER4043 cho hợp kim giàu silic giúp tương thích trong đông đặc và giảm nứt nóng; vật liệu hàn Al-Mg (ER5356) có thể dùng để tăng dẻo nhưng làm tăng khả năng lỗ rỗng hoặc nứt kim loại hàn nếu không tương thích. Nguy cơ nứt nóng tồn tại trong vùng hàn và vùng ảnh hưởng nhiệt (HAZ), vùng HAZ bị mềm và hòa tan các pha kết tủa có thể làm giảm cường độ cục bộ; xử lý giải và lão hóa sau hàn có thể cần thiết cho các chi tiết quan trọng.

Khả năng gia công cơ khí

Khả năng gia công AlSi7Mg ở mức trung bình, chịu ảnh hưởng lớn bởi chất lượng đúc và hình thái hạt silic êutectic. Dụng cụ carbide phủ TiN/TiAlN hoặc carbide không phủ được khuyến nghị cho gia công thô và hoàn thiện; thép tốc độ cao có thể chấp nhận cho các bước gia công phụ. Tốc độ cắt thường cao hơn thép nhưng thấp hơn hợp kim cán dễ gia công; phoi cắt thường rời rạc với hạt silic mài mòn dụng cụ nhanh nên cần dùng chất làm mát và tối ưu hình dạng dụng cụ.

Khả năng tạo hình

Với dạng đúc, AlSi7Mg có khả năng tạo hình nguội hạn chế so với hợp kim cán; khả năng uốn và dập sâu bị giới hạn bởi lỗ rỗng và mạng silic êutectic giòn. Kết quả tạo hình tốt nhất đạt được khi hợp kim ở trạng thái anneal hoặc xử lý dung dịch rồi kéo, nhưng ngay cả như vậy khả năng thực hiện bán kính nhỏ vẫn hạn chế và có thể gây nứt tại chỗ uốn gấp. Thiết kế nên ưu tiên đúc gần hình dạng cuối cho các chi tiết phức tạp và hạn chế tạo hình sau đúc chỉ ở các thao tác cắt gọt, uốn nhẹ hoặc gia công cơ khí nếu có thể.

Đặc Tính Xử Lý Nhiệt

AlSi7Mg có thể xử lý nhiệt bằng phương pháp tôi dung dịch (solutionizing) và lão hóa nhân tạo (artificial aging) để đạt tính chất dạng T6. Nhiệt độ tôi dung dịch thường trong khoảng ~525–545 °C trong vài giờ tùy độ dày tiết diện nhằm hòa tan pha chứa Mg và đồng nhất ma trận, sau đó làm nguội nhanh để giữ dung dịch rắn quá bão hòa. Lão hóa nhân tạo thường được tiến hành ở 155–185 °C trong vài giờ để kết tủa hạt tinh thể Mg2Si mịn giúp tăng cường độ và độ cứng.

Độ tôi T5 (làm nguội từ đúc + lão hóa nhân tạo) là phương án thực tế cho sản xuất khi không thể tôi dung dịch đầy đủ, mang lại cường độ hợp lý với ít công đoạn nhiệt hơn. Chu kỳ T7 (quá lão hóa) được dùng để cải thiện ổn định nhiệt và giảm độ nhạy ăn mòn ứng suất cho các chi tiết tiếp xúc nhiệt độ cao. Kiểm soát chính xác thời gian ủ, tốc độ làm nguội và quá trình lão hóa rất quan trọng để tránh chảy lớp eutectic có nhiệt độ nóng chảy thấp hoặc kết tủa thô làm suy giảm tính chất cơ học.

Hiệu Suất Ở Nhiệt Độ Cao

AlSi7Mg giảm dần cường độ khi nhiệt độ tăng cao: giảm đáng kể giới hạn chảy và giới hạn bền kéo xuất hiện trên khoảng 150 °C, do đó thiết kế thường giới hạn nhiệt độ làm việc liên tục thấp hơn nhiều so với ngưỡng này. Creep (trễ dòn) trở thành mối quan tâm khi tải trọng kéo dài ở nhiệt độ cao, đặc biệt trong chi tiết đúc hạt thô hoặc đã quá lão hóa với mạng êutectic liên tục. Khả năng chống oxi hóa tương đương các hợp kim nhôm khác nhờ lớp oxit bảo vệ; tuy nhiên hiện tượng bong tróc lớp oxit rất nhỏ so với hợp kim sắt và oxi hóa thường không phải là yếu tố giới hạn.

Nhiệt lượng tập trung do hàn và nhiệt cục bộ làm vùng ảnh hưởng nhiệt (HAZ) mềm đi và cấu trúc thô hạt có thể xuất hiện, làm giảm khả năng chịu nhiệt tại chỗ; do đó thiết kế nhiệt và chiến lược xử lý nhiệt sau hàn rất quan trọng cho các chi tiết chịu tải nhiệt hoặc tải nóng lặp lại.

Ứng Dụng

Ngành Công Nghiệp	Ví Dụ Linh Kiện	Lý Do Sử Dụng AlSi7Mg
Ô tô	Vỏ hộp số, chi tiết phanh, trục bánh xe	Có thể đúc tốt, cường độ tốt sau tôi T6, ổn định kích thước
Hàng hải	Vỏ bơm, trục cánh quạt, phụ kiện thân tàu nhỏ	Khả năng chống ăn mòn và đúc tốt cho hình dạng phức tạp
Hàng không	Phụ kiện cấu trúc nhẹ đúc, giá đỡ không quan trọng	Tỷ lệ cường độ/trọng lượng tốt cho chi tiết đúc và khả năng xử lý nhiệt phù hợp
Điện tử	Vỏ hộp, vỏ tản nhiệt	Độ dẫn nhiệt tốt và dễ tạo hình các chi tiết đúc phức tạp phục vụ quản lý nhiệt

AlSi7Mg được lựa chọn cho các ứng dụng cần hiệu quả đúc gần hình dạng cuối, cường độ sau xử lý nhiệt từ trung bình đến cao và khả năng chống ăn mòn hợp lý. Trong nhiều trường hợp, hợp kim cho phép sản xuất các chi tiết phức tạp chi phí thấp hơn hoặc không thể làm bằng vật liệu cán.

Gợi Ý Lựa Chọn

AlSi7Mg là lựa chọn mạnh khi ưu tiên khả năng đúc, sản xuất gần hình dạng cuối chi phí thấp và tăng cường độ qua xử lý nhiệt. So với nhôm tinh khiết thương mại (1100), AlSi7Mg đổi lại cường độ cao hơn và khả năng đúc tốt hơn nhưng giảm độ dẫn điện và khả năng tạo hình nguội, do đó không thích hợp khi cần dẫn điện tối đa hoặc gia công nguội quy mô lớn.

So với các hợp kim làm cứng bề mặt như 3003 hoặc 5052, AlSi7Mg thường cung cấp độ bền cao đỉnh điểm lớn hơn sau xử lý nhiệt T6 nhưng có thể có khả năng chống ăn mòn hơi thấp hơn trong môi trường chứa chloride ăn mòn mạnh; nên chọn AlSi7Mg khi thiết kế yêu cầu độ phức tạp của đúc và độ bền cao hơn thay vì ưu tiên tính dẻo dai hoặc khả năng chống ăn mòn biển tuyệt vời của các hợp kim dạng cán 5xxx.

So với các hợp kim dạng cán phổ biến có thể xử lý nhiệt như 6061, AlSi7Mg có thể được ưu tiên cho các chi tiết đúc có hình dạng phức tạp và trong những trường hợp yêu cầu kinh tế đúc vượt trội hơn so với độ bền đỉnh điểm cao và bề mặt hoàn thiện tốt hơn của hợp kim dạng cán 6061; sử dụng AlSi7Mg cho các vỏ đúc tích hợp, rồi chọn các hợp kim 6xxx khi cần sản xuất ép đùn quy mô lớn, dung sai kích thước chặt chẽ hoặc hiệu suất mỏi cao hơn.

Tổng Kết

AlSi7Mg vẫn là một hợp kim đúc kỹ thuật được sử dụng rộng rãi vì nó kết hợp khả năng đúc tuyệt vời với phương pháp xử lý nhiệt để đạt mức độ bền hữu ích, hiệu suất chống ăn mòn chấp nhận được và các tính chất nhiệt thuận lợi; sự cân bằng các đặc tính này khiến nó trở thành lựa chọn thực tiễn cho nhiều chi tiết đúc ô tô, hàng hải và công nghiệp, nơi yêu cầu tạo hình gần gần thành phẩm và kiểm soát chi phí là quyết định.