الألومنيوم 2117: التركيب الكيميائي، الخصائص، دليل التصلب، والتطبيقات

نظرة شاملة

سبائك 2117 هي عضو من عائلة سبائك الألمنيوم-النحاس 2xxx وتصنف ضمن السبائك القابلة للمعالجة بالحرارة Al-Cu. ترتكز تركيبتها الكيميائية على النحاس كعنصر تقوية رئيسي، مع كميات محددة من المنغنيز، والمغنيسيوم، وعناصر أثرية لضبط القوة وقابلية التشغيل وسلوك إعادة التبلور.

يقوى سبائك 2117 أساسًا عبر المعالجة الحرارية بالذوبان تليها تصلب نضوج (تقدم العمر)، منتجة مركبات دقيقة من نوع Al2Cu (θ) ومركبات مترسبة ذات صلة؛ كما يظهر بعض القدرة على تقسية الإجهاد في درجات الحرارة غير المعتقة بالكامل. يوفر السبيكة توازنًا بين قوة معتدلة إلى عالية، مقاومة مقبولة للتآكل عند التشطيب أو الطلاء بشكل صحيح، وقابلية محدودة للحام مقارنة بالألمنيوم النقي؛ كما أن القابلية للتشكيل جيدة في درجات المعالجة الحارة (المرفوعة) والخفيفة الشد.

القطاعات النموذجية التي تستخدم 2117 تشمل الطيران (الهياكل الثانوية والتركيبات)، الدفاع (المكونات الهيكلية)، السيارات (المكونات التي تتطلب قوة أعلى من عائلات 5xxx/3xxx)، والتطبيقات التجارية المتخصصة مثل المسامير، المثبتات، والبروفيلات المشكلة حيث يتطلب دمج قوة قابلة للمعالجة بالحرارة مع قابلية تشكيل جيدة نسبيًا. يختار المهندسون 2117 عندما تكون هناك حاجة لسلوك أقوى للسبائك Al-Cu ولكن دون الحاجة إلى القوة القصوى للسبائك الفاخرة 2xxx مثل 2024، أو حيث يكون مطلوب شكلية أفضل أو تكلفة أقل مقارنة بالدرجات الأعلى أداءً القابلة للمعالجة الحرارية.

أنواع المعالجة الحرارية (التمبرز)

التمبرز	مستوى القوة	الإطالة	قابلية التشكيل	قابلية اللحام	ملاحظات
O	منخفضة	20–35%	ممتازة	ممتازة	حالة أرسلة كاملة لأقصى ليونة وقابلية للتشكيل.
H12 / H14	متوسطة	8–18%	جيدة	متوسطة	مقسى بالتشغيل إلى قوة متوسطة؛ يستخدم للأجزاء المسحوبة/المشكلة.
T3	متوسطة-عالية	8–15%	جيدة	محدودة	معالجة حرارية بالذوبان، ثم تشغيل بارد وعتيق طبيعي؛ يوازن بين القوة وقابلية التشكيل.
T4 / T5	متوسطة-عالية	10–18%	جيدة	محدودة	معالجة حرارية بالذوبان وعتق طبيعي (T4) أو عتيق صناعي (T5) للحصول على خواص مستقرة.
T6 / T651	عالية	6–12%	متوسطة	محدودة	معالجة حرارية بالذوبان وعتق صناعي للقوة القصوى أو قريبة منها؛ T651 يشمل إزالة الإجهاد بالشد.

اختيار التمبرز يتحكم بشكل كبير في التوازن بين القوة والليونة لـ 2117؛ يفضل استخدام المادة المؤرّلة لتشكيل شديد بينما تستخدم درجات T6/T651 عندما تكون هناك حاجة لقوة وصلابة عالية ثابتة. تقل قابلية اللحام واستبقاء خواص ما بعد اللحام عادة مع تقدم درجات المعالجة نحو نضج اصطناعي أعلى، وينبغي على المصممين تخطيط التشكيل واللحام في الحالات المؤرلة أو المشغولة خفيفًا تليها المعالجات الحرارية المطلوبة.

التركيب الكيميائي

العنصر	نطاق النسبة المئوية	ملاحظات
Si	0.20 كحد أقصى	سيلكون منخفض ومتحكم به للحد من المركبات البينية الهشة والحفاظ على قابلية التشغيل.
Fe	0.50 كحد أقصى	عنصر شوائب؛ زيادته تقلل من الليونة وقد تشكل مراحل مركبة بينية.
Mn	0.30–0.9	يحسن القوة والتحكم في هيكل الحبيبات ويكسب بعض مقاومة لإعادة التبلور.
Mg	0.10–0.6	إضافات صغيرة تعزز استجابة الترسيب وتسهم في القوة.
Cu	3.0–4.0	عنصر التقوية الأساسي مكون مركبات Al2Cu أثناء التقدم في العمر.
Zn	0.25 كحد أقصى	نسبة ضئيلة؛ تظل منخفضة لتجنب التفاعلات غير المرغوب فيها مع النحاس التي قد تقلل المقاومة للتآكل.
Cr	0.05–0.25	إضافة أثرية للتحكم في هيكل الحبيبات؛ تقلل من تعتيق الرواسب على حدود الحبيبات.
Ti	0.05–0.15	مكرر للحبيبات لتحسين الانتظام الميكرويكيانيكي للمنتجات المشغولة.
عناصر أخرى (لكل منها)	0.05 كحد أقصى	عناصر متبقية؛ باقي الألومنيوم حتى 100%

يعد محتوى النحاس العامل السائد في مقاومة الشد ومقاومة الخضوع عبر التقسية بالترسيب؛ يتحكم المنغنيز والكروم في هيكل الحبيبات ويحدان من إعادة التبلور، مما يُحسّن القوة في درجات الحرارة المرتفعة وأثناء التشوه. تضبط إضافات المغنيسيوم الصغيرة والعناصر الأثرية طيف تقدم النضج ويمكن أن تزيد بشكل معتدل من استجابة التقسية بالترسيب؛ بينما يحافظ انخفاض السيليكون والحديد على الليونة ويتجنب تكوين مركبات بينية خشنة تؤثر سلبًا على المتانة وقابلية التشكيل.

الخصائص الميكانيكية

يُظهِر سلوك الشد لـ 2117 نمطًا نموذجيًا لسبائك Al-Cu: مقاومات شد وخضوع نسبياً عالية بعد المعالجة بالذوبان والنضج الاصطناعي المناسب، مع قيم إطالة تتناقص بزيادة القوة. المادة المؤرلة تتميز بإطالة متجانسة جيدة وتقسية إجهاد متوقعة؛ درجات النضج القصوى تظهر نسب أعلى من الخضوع إلى الشد وتقليل في الإطالة الكلية، ويجب مراعاة ذلك عند التصميم للتشكيل أو مقاومة الصدمات.

الصلادة ترتبط بشكل قوي بالتمبرز؛ تزداد الصلادة بشكل ملحوظ من O إلى T6/T651 مع تكوين الرواسب الدقيقة في المصفوفة. أداء التعب متوسط إلى جيد بالنسبة لسبائك Al-Cu عند التحكم في تشطيب السطح والإجهادات المتبقية؛ إذ يكون بدء تشقق التعب حساسًا إلى عيوب السطح، وحفر التآكل، والمركبات البينية الخشنة، لذا تؤثر استراتيجيات التشطيب والحماية من التآكل بشكل ملموس على حياة التعب.

تؤثر السماكة على الخواص القابلة للتحقيق لأن معدلات التبريد خلال التبريد السريع تؤثر على التشبع الفائق وتوزيع الرواسب؛ حيث تميل القطع ذات السماكات الكبيرة إلى نقص النضج أو تقليل القوة القصوى مقارنة بالألواح الرقيقة ما لم تستخدم معالجات حرارية مخصصة. يجب على المصممين توقع بعض التغير في الخواص حسب سماكة المقطع وتحديد التمبرز/العتق بما يتناسب مع هندسة المكون.

الخاصية	O/مؤرلة	تمبرز رئيسي (T6/T651)	ملاحظات
مقاومة الشد	180–260 MPa	350–450 MPa	نطاق واسع حسب نوع النضج، سماكة المقطع، والتركيب الكيميائي الدقيق.
مقاومة الخضوع	70–150 MPa	300–380 MPa	زيادة واضحة في مقاومة الخضوع مع T6؛ درجات T651 المحررة من الشد تُظهر ثباتًا أبعاديًا محسّنًا.
الإطالة	20–35%	6–12%	الليونة تنخفض مع زيادة النضج الاصطناعي ومستوى القوة.
الصلادة (HB)	40–70 HB	100–150 HB	تزداد صلادة برينيل مع تكوين الرواسب؛ تُحول إلى HRC/فيكرز حسب الحاجة.

الخصائص الفيزيائية

الخاصية	القيمة	ملاحظات
الكثافة	~2.78 g/cm³	أعلى قليلاً من الألمنيوم النقي بسبب إضافات النحاس؛ مفيد لحساب الأوزان.
نطاق الانصهار	~500–640 °C	السباكة توسع نطاق الانصهار؛ تعتمد درجة الصلابة/السائلة على التركيب.
الموصلية الحرارية	~120–150 W/m·K	أقل من الألمنيوم النقي (~235 W/m·K) بسبب النحاس والسباكة التي تقلل الموصلية.
الموصلية الكهربائية	~25–40 % IACS	موصلية منخفضة مقارنة بسلسلة 1xxx بسبب محتوى النحاس والرواسب.
السعة الحرارية النوعية	~0.9 J/g·K	قيمة نموذجية للسبائك الألومنيوم؛ مفيدة لحسابات الطاقة الحرارية.
معامل التمدد الحراري	~22–24 ×10⁻⁶ /K (20–100 °C)	معامل مماثل لسبائك الألمنيوم الأخرى؛ يؤخذ بعين الاعتبار في التصميمات التي تربط مواد مختلفة.

تعكس الموصلية الحرارية والكهربائية لـ 2117 مستوى متوسطًا بين سبائك الألمنيوم، مما يعكس التوازن بين الأداء الميكانيكي وخصائص النقل في نظم Al-Cu. يجب أخذ الزيادة في الكثافة بسبب النحاس في الاعتبار في التصميمات الحساسة للوزن، كما يتطلب معامل التمدد الحراري الانتباه عند الربط بالمواد المغايرة لتجنب تجمعات إجهاد حراري.

أشكال المنتج

الشكل	السماكة/الحجم النموذجي	سلوك القوة	المعالجات الحرارية الشائعة	ملاحظات
ألواح	0.3–6.0 mm	استجابة ممتازة عبر السماكة	O, H14, T4, T6	تُستخدم على نطاق واسع للألواح المشدودة أو المُشكّلة والأجزاء الهيكلية الصغيرة.
لوح	6–100 mm	انخفاض قابلية التصلب في الأقسام السميكة	O, T3, T6 (مفصل)	الألواح السميكة تحتاج دورات تبريد/معالجة حرارية متخصصة لتحقيق خصائص متجانسة.
بثق	سماكة الجدار 1–20 mm	خصائص اتجاهية؛ جيدة للأقسام المعقدة	O, T6 (تقدم بعد البثق)	البثق يتطلب تبريدًا متحكمًا ومعالجة عمر اصطناعي للوصول إلى المعالجات الحرارية المخططة.
أنابيب	القطر الخارجي 6–200 mm	مماثلة للبثق؛ سماكة الجدار تؤثر على القوة	O, T6	تُستخدم لأنابيب هيكلية وتجميعات مُركبة.
قضيب/عصا	أقطار 3–100 mm	تختلف قابلية التشغيل والثبات حسب القطر	O, T6	قضبان للتشغيل على المخرطة والمسامير؛ اختيار المعالجة يؤثر على سهولة التشغيل.

تختلف مسارات المعالجة بشكل كبير: إنتاج الألواح الرقيقة يسمح بالتبريد السريع والعمر الاصطناعي المتجانس، مما يحقق مقاومات قصوى أعلى، في حين تتطلب الألواح السميكة والبثق الكبير دورات حرارية مفصلة لتجنب المناطق اللينة. للأجزاء المشكلة أو المسحوبة، التوريد بحالة O أو معالجات خفيفة مفيد، تليها معالجة عمر اصطناعية للحصول على الصلادة المطلوبة؛ وللتجميعات الملحومة، تُستخدم استراتيجيات تصميم تشمل المعالجة الحرارية قبل وبعد اللحام أو إعادة التصميم لتجنب وصلات اللحام.

الدرجات المعادلة

المعيار	الدرجة	المنطقة	ملاحظات
AA	2117	الولايات المتحدة	التسمية الأساسية تحت نظام ASTM/AA للسبائك المشغولة 2117.
EN AW	—	أوروبا	لا يوجد مكافئ مباشر مطابق لـ EN AW؛ التصميم يحكمه رقم AA والقوائم المشابهة لسلسلة 2xxx.
JIS	A2117 (غير رسمي)	اليابان	يستخدم بعض الموردين تسمية A2117 لكن يجب على المستخدمين التحقق من التركيب الكيميائي مقابل مواصفات AA.
GB/T	2A17 أو ما شابه	الصين	تستخدم المعايير المحلية أحيانا رموز رقمية قريبة من تسميات AA؛ يجب تأكيد التركيب والمعالجات.

المراجع المباشرة لدرجة 2117 محدودة لأن المعايير الإقليمية أحيانًا لا تدرج 2117 صراحة؛ يعتمد المصنعون والمحدِّدون عادةً على التركيب الكيميائي والخصائص الميكانيكية وفق AA/ASTM. عند الشراء من مناطق مختلفة، تحقق من الشهادات التي تبين النطاقات العنصرية والمعالجة لضمان قابلية التبادل، خصوصاً في التطبيقات الحرجة كالمجال الجوي أو الدفاعي.

مقاومة التآكل

مقاومة 2117 للجو المعتاد متوسطة ومشابهة لسبائك الألمنيوم والنحاس: تؤدي أداء مقبولاً في الأجواء الصناعية لكنها أكثر عرضة للتآكل المحلي مقارنة بسبائك الألمنيوم والمغنيسيوم أو الألمنيوم والمنغنيز. تحسن المعالجات السطحية – مثل التأكسد الأنودي، طبقات التحويل، أو الطلاء – بشكل كبير عمر الخدمة؛ إذ يمكن للسطح العاري لل2117 في بيئات عدوانية أن يتكوّن به تآكل حفري عند مواقع الفازات بين المعدنية.

السلوك البحري يتطلب الحذر؛ حيث تُسرّع بيئات الكلوريد من التآكل الحفري وتآكل الشقوق في سبائك الألمنيوم والنحاس مقارنة بسلسلة 5xxx. يُوصى باستخدام سدادات تضحية، الطلاء أو العزل عن المعادن المختلفة للحماية في التعرض البحري طويل الأمد.

حساسية التصدّع بالإجهاد نتيجة التآكل (SCC) أعلى في بعض سبائك الألمنيوم والنحاس المعالجة حرارياً تحت إجهاد شد ودرجات حرارة مرتفعة؛ المعالجات T6 قد تكون حساسة، لذلك ينبغي على المهندسين تجنب مزيج الإجهادات المتبقية الشدية، الأوساط المسببة للتآكل، ودرجات الحرارة المرتفعة. التفاعلات الجلفانية مهمة: 2117 أنودي مقارنة بالفولاذ المقاوم للصدأ وكاثودي مقارنة بالعديد من سبائك المغنيسيوم؛ العزل المناسب للمفاصل، البراغي، واختيار المواد المتوافقة يقلل من التآكل الناتج عن الجلفانة.

مقارنة بعائلات سبائك أخرى، تقدم 2117 خصائص ميكانيكية أفضل من 1xxx/3xxx/5xxx على حساب زيادة الحساسية للتآكل؛ مقارنةً بسلسلة 6xxx، قد تكون مقاومتها الميكانيكية متقاربة لكنها تختلف في أداء التآكل والاستجابة للأنودة بسبب محتوى النحاس.

خصائص التصنيع

اللحام

لحام 2117 يمثل تحدياً مقارنة بسبائك الألمنيوم-مغنيسيوم أو الألمنيوم-منغنيز لأن النحاس يزيد من ميل الكراك الساخن ويقلل من اللدونة في منطقة الدمج. يمكن استخدام طرق TIG وMIG مع ممارسات متخصصة مثل تقنيات إدخال حرارة منخفضة وسبائك حشو مناسبة (مثل سبائك Al-Cu 2319 أو أنظمة متوافقة أخرى من Al-Cu)، لكن وصلات اللحام غالباً ما تظهر قوتها أقل وتليين موضعي في منطقة تأثير الحرارة (HAZ). المعالجات الحرارية بعد اللحام قد تعيد بعض الخصائص لكنها غالباً غير عملية للهياكل المجمعّة؛ لذلك يتجنب المصممون غالباً الوصلات الملحومة الحرجة أو يستبدلونها بالتثبيت الميكانيكي أو اللصق.

قابلية التشغيل

تقدم 2117 قابلية تشغيل معقولة لسبائك معالجة حرارياً ويمكن تشغيلها بسرعة أعلى من العديد من السبائك عالية القوة في الطيران؛ عمر الأداة وجودة السطح تعتمد على المعالجة والحالة الحرارية. يُنصح باستخدام أدوات كربيد ذات زاوية نشطة جيدة وإخلاء رقائق فعال، مع سرعات وتغذيات مناسبة لتجنب تكوين حواف ملتحمة؛ ينتج السبائك رقائق نسبياً مستمرة تحتاج للتحكم لضمان السلامة وجودة التشطيب. اختيار المعالجة قبل وبعد التشغيل (مثل التشغيل في حالة لينة O أو H12 متبوعًا بالعمر الاصطناعي) يمكن أن يحسن عمر الأداة والقوة النهائية للمكوّن.

قابلية التشكيل

خصائص التشكيل جيدة في الحالات O والمعالجات الخفيفة H، مما يمكّن من السحب العميق، الثني، والتشكيل بالتمدد لأشكال معقدة. نصف قطرات الثني الدنيا وارتداد الزنبرك يتحكم بها نوع المعالجة والسماكة؛ إذ يسمح الصفيح المشبح بنصف قطرات صغيرة وانخفاض عالي أثناء السحب بينما المواد المعالجة T6 تحتاج لنصف قطر أكبر وحدود تشكل أكثر تحفظاً. للأجزاء التي تتطلب التشكيل والقوة العالية معاً، الطريقة الشائعة هي التشكيل في حالة O أو T4 ثم إجراء المعالجة بالعمر الاصطناعي النهائية لتحقيق الخواص الميكانيكية المطلوبة.

سلوك المعالجة الحرارية

كسبيكة ألمنيوم-نحاس يمكن معالجتها حرارياً، 2117 يستجيب للمعالجة بالحل، التبريد السريع، والمعالجة بالعمر الاصطناعي. تتم المعالجات النموذجية بالقرب من درجة حرارة التذوب (عادة في نطاق 500–540 °C حسب حجم القسم) يليها تبريد سريع للاحتفاظ بالنحاس والمغنيسيوم في محلول صلب مشبع فوق المطلوب. يعقبها المعالجة بالعمر الاصطناعي (مثلاً 150–200 °C لعدة ساعات حسب السماكة ودرجة المعالجة المستهدفة T) لترسيب طور Al2Cu الدقيق والطور المرتبط لتحقيق خواص T5/T6.

انتقالات المعالجات T عكسية ضمن حدود المعالجة: الحالة T4 (محلول معالجة، عمر طبيعي) يمكن تحويلها إلى T6 (عمر اصطناعي) من خلال ملفات زمنية محكمة للعمر؛ T651 تتضمن إرخاء الإجهاد عبر التمدد متبوعًا بالعمر. التقديم الزائد يقلل القوة لكنه قد يحسن المتانة ويقلل من حساسية SCC، لذلك جداول العمر تمثل توازن بين أقصى قوة ومقاومة بيئية. في العمليات التي لا تشمل المعالجة الحرارية، يستخدم العمل البارد متبوعًا بتخمير جزئي لإنتاج المعالجات H مع زيادة قوة متوقعة نتيجة تصلب الشغل.

الأداء في درجات الحرارة العالية

يبدأ 2117 بفقدان قوة كبيرة فوق حوالي 150–200 °C بسبب تضخم الرواسب والتقديم الزائد؛ حدود الخدمة للحمل المستمر تكون عادةً أقل من هذا النطاق. مقاومة الزحف معتدلة؛ لتطبيقات درجات الحرارة العالية المستمرة أو الدورات الحرارية يُفضل استخدام سبائك مصممة خصيصاً لذلك. أكسدة الألمنيوم محدودة ذاتياً وليست مشكلة رئيسة، لكن التعرض الحراري المدمج مع البيئات المسببة للتآكل يمكن أن يسرع من التدهور، خصوصاً قرب وصلات اللحام أو المناطق المشدودة.

سلوك منطقة تأثير الحرارة (HAZ) تحت التعرض الحراري حرج: التليين المحلي والتقديم الزائد قرب اللحامات أو المناطق المتأثرة بالحرارة قد يخلق نقاط ضعف ميكانيكية ويقلل من عمر التعب. يجب على المصممين اعتبار إدارة الحرارة، إدخال حرارة محكوم أثناء اللحام، والمعالجات الحرارية بعد اللحام حيثما أمكن للتخفيف من فقدان القوة.

التطبيقات

الصناعة	عنصر نموذجي	سبب استخدام 2117
الفضاء الجوي	الهياكل الثانوية والتركيبات	توازن جيد بين القوة المعالجة حرارياً، قابلية التشغيل، والاستقرار البُعدي.
السيارات	دعامات هيكلية وأجزاء مُشكلة	قوة أعلى من السبائك الشائعة 1xxx/3xxx مع قابلية جيدة للتشكيل وتكلفة معقولة.
البحرية	المستلزمات والبراغي (مطليّة)	أداء مقبول في التآكل عند المعالجة/الطلاء مع قوة جيدة بالنسبة للوزن.
الإلكترونيات	أغلفة موصلة صغيرة والدعامات الميكانيكية	توازن بين الخواص الميكانيكية والموصلية الحرارية للمكونات المدمجة.

غالبًا ما يُختار 2117 للتطبيقات ذات القوة المتوسطة إلى العالية حيث يُرغب بسلوك سلسلة 2xxx بدون تعقيدات السبائك الأعلى أداءً. استخدامه شائع حيث تكون إجراءات الحماية المعتدلة من التآكل (طلاء، تأكسد أنودي، تغليف) مقبولة وحيث تُستغل خاصيته المعالجة حرارياً لتحقيق القوة المطلوبة بعد التشكيل أو التشغيل.

معلومات اختيارية

سبائك 2117 هي خيار عملي عندما يحتاج المهندسون إلى ألومنيوم قابل للمعالجة بالحرارة يوفر قوة أعلى من درجات الألومنيوم التجارية النقية مع الحفاظ على قابلية جيدة للتشغيل والتشكيل في حالة التخمير (المطبوخ). بالمقارنة مع الألومنيوم التجاري النقي (1100)، يتنازل 2117 عن بعض الموصلية الكهربائية والحرارية وبعض قابلية التشكيل مقابل زيادة كبيرة في مقاومة الخضوع ومقاومة الشد؛ يُستخدم 2117 عندما تكون القوة الهيكلية مطلوبة بينما تكون الموصلية ذات أولوية ثانوية.

بالمقارنة مع السبائك المعالجة بالتصلب الناتج عن الشغل مثل 3003 أو 5052، يقدم 2117 قوة ذروة أعلى بعد المعالجة الحرارية ولكن غالباً ما تكون مقاومة التآكل أقل في البيئات الغنية بالكلوريدات؛ اختر 2117 عندما تكون القوة أولوية وحماية التآكل (التغليف أو المؤكسدة الأنودية) ممكنة. بالمقارنة مع السبائك القابلة للمعالجة الحرارية الشائعة مثل 6061 أو 6063، قد يُفضل 2117 حيث تقدم خصائص محددة للسبائك Al-Cu (مثل سلوك الترسيب أو القابلية للتشغيل في تمبيرات معينة) مزايا، على الرغم من انخفاض قوة الذروة النموذجية أو اختلاف سلوك التآكل عن تلك السبائك Al-Mg-Si.

عند اختيار 2117، يجب النظر في التكلفة والتوفر مقارنةً مع مواد سلسلة 2xxx الأخرى، وحاجة المعالجة الحرارية بعد التشكيل، والتعرض البيئي—إذا كان التعرض البحري أو اللحام محور التصميم، فقد تكون السبائك البديلة أو استراتيجيات الحماية أكثر مناسبة.

ملخص ختامي

تظل سبائك 2117 مادة هندسية ذات صلة من خلال تقديم توازن مفيد من القوة القابلة للمعالجة الحرارية، وقابلية التشغيل، وقابلية التشكيل للمكونات الهيكلية والمصنعة متوسطة الوزن؛ ويُبرر اختيارها عندما يحتاج المصممون إلى أداء مدعوم بترسيب Al-Cu مع استراتيجيات معالجة وتوجيه التآكل قابلة للإدارة.