الألومنيوم 2004: التركيب، الخصائص، دليل التصلب، والتطبيقات
شارك
Table Of Content
Table Of Content
نظرة شاملة
سبائك 2004 هي عضو في سلسلة سبائك الألومنيوم 2xxx، والتي تحتوي على النحاس وقابلة للمعالجة الحرارية، صُممت أساسًا لتحقيق قوة عالية مع تحمل معقول. تميل سلسلة 2xxx عادةً إلى التضحية ببعض المقاومة الطبيعية للتآكل مقابل خصائص ميكانيكية أعلى؛ ويتبع 2004 هذا الاتجاه كسبائك Al–Cu بقوة متوسطة إلى عالية تقع بين سلسلة 2xx الأقدم و7xx من حيث الأداء.
العناصر الأساسية في سبيكة 2004 هي النحاس كعامل تقوية رئيسي، مع إضافات محكومة من المغنيسيوم والمنغنيز للمساعدة في تقسية الترسيب والسيطرة على بنية الحبيبات، وعناصر أثرية مثل الكروم والتيتانيوم للتحكم في إعادة التبلور. آلية التقوية تعتمد بشكل رئيسي على تقسية الترسيب (تقسية بالعمر) بعد المعالجة بالحرارة بالحل السريع والتبريد، مع إمكانية تعديل الخواص بحدوث تقسية بسبب العمل في بعض الحالات.
الصفات الرئيسية لسبائك 2004 تتضمن قوة نوعية عالية، قابلية جيدة للتشغيل، ومقاومة معقولة للإجهاد الدوري لاستخدامات هيكلية. مقاومة التآكل متوسطة وعادة أقل من سبائك سلسلة 5xxx و6xxx ما لم تُغطى بطبقات حماية أو طلاءات؛ قابلية اللحام تحديّة مقارنةً بالسبائك غير القابلة للمعالجة الحرارية وتتطلب اختيارات خاصة للمواد الحشو وعلاجات مسبقة وبعدية لتجنب تليين منطقة تأثير الحرارة (HAZ). الصناعات النموذجية التي تستخدم 2004 تشمل الطيران لتجهيزات وعناصر هيكلية، ورياضة السيارات والمركبات عالية الأداء لمكونات حيث الوزن والقوة مهمين، وبعض التطبيقات الهندسية العامة التي تتطلب قابلية تشغيل عالية.
يختار المهندسون 2004 عندما يكون مطلوبًا نسبة قوة إلى وزن أعلى من السبائك التجارية الشائعة مع الاحتفاظ بمقاومة جيدة للإجهاد وقابلية تشغيل، وعندما يمكن للتصميم تحمل أو تقليل انخفاض مقاومة التآكل. يتم اختياره بدلًا من سبائك 7xxx في الحالات التي تُعطي أولوية لصلابة الكسر وقابلية التصنيع (التشغيل/التشكيل) على أقصى قوة ذروة مطلقة.
أنواع التلطيف
| نوع التلطيف | مستوى القوة | الاستطالة | قابلية التشكيل | قابلية اللحام | ملاحظات |
|---|---|---|---|---|---|
| O | منخفض | عالٍ (12–20%) | ممتازة | ممتازة | مُعالج بشكل كامل (مُفردن)، أعلى دكتيلية |
| H14 | متوسط-منخفض | متوسطة (8–12%) | جيدة | مقبولة | تقسية عمل خفيفة لقوة متوسطة |
| T3 | متوسط-عالي | متوسطة (6–12%) | مقبولة | ضعيفة-مقبولة | معالجة حرارية بالحل، وشغل بارد، وترطيب طبيعي |
| T4 | متوسط | متوسطة (8–14%) | جيدة | ضعيفة-مقبولة | معالجة حرارية بالحل وترطيب طبيعي |
| T6 | عالية | منخفضة-متوسطة (6–10%) | محدودة | ضعيفة | معالجة حرارية بالحل وترطيب صناعي لأقصى قوة |
| T7 | متوسط | منخفضة-متوسطة (6–12%) | أفضل من T6 | ضعيفة | مفرطة الترميم لتحسين مقاومة التآكل الإجهادي والثبات الأبعاد |
| T651 | عالية | منخفضة-متوسطة (6–10%) | محدودة | ضعيفة | T6 مع تخفيف إجهاد بالتطويل لتقليل الشدود المتبقية |
نوع التلطيف له تأثير قوي على التوازن بين القوة والدكتيلية؛ فأنواع التلطيف O وH تعطي أقصى قابلية للتشكيل لكنها تقلل من مقاومة الشد. تُنتج طرق المعالجة الحرارية مثل T6 أعلى مقاومة خضوع ومقاومة قصوى لكنها تقلل من الاستطالة وقابلية التشكيل البارد، وتخلق تعرضًا لتليين منطقة تأثير الحرارة في اللحام ما لم تُتبع إجراءات خاصة.
التركيب الكيميائي
| العنصر | النطاق بالوزن % | ملاحظات |
|---|---|---|
| Si | 0.10–0.50 | السيليكون منخفض للحد من المركبات البينية الهشة؛ يُحسن الصب إذا وُجد |
| Fe | 0.10–0.70 | الحديد شوائب يبني مركبات بينية ويقلل الدكتيلية |
| Mn | 0.20–1.00 | المنغنيز يكرر بنية الحبيبات ويحسن القوة والتحمل |
| Mg | 0.10–0.80 | المغنيسيوم يساعد على تحفيز ترسيب وتحسين القوة النهائية مع النحاس |
| Cu | 3.0–5.0 | العنصر الرئيسي للتقوية؛ يزيد القوة ويقلل مقاومة التآكل |
| Zn | 0.05–0.30 | الزنك منخفض لتجنب خصائص سلوك 7xxx |
| Cr | 0.05–0.35 | الكروم يساعد في التحكم بإعادة التبلور ويحسن مقاومة التآكل الإجهادي |
| Ti | 0.01–0.20 | التيتانيوم يستخدم كمكرر للحبيبات في السبائك المُسبوكة والمنتجات المصبوبة |
| عناصر أخرى | 0.15 كحد أقصى مجتمعة | تشمل V، Zr، وبقايا؛ مراقبة بإحكام للحفاظ على الخواص |
النحاس هو العنصر المتحكم في خليط 2004 ويتحكم في استجابة تقسية الترسيب من خلال تكوين Al2Cu ومراحل مستقرة مؤقتًا أثناء التقدّم بالعمر. المغنيسيوم والمنغنيز يعدلان حركية الترسيب وبنية الحبيبات لتحسين المتانة وتقليل الجسيمات البينية الخشنة. إضافة صغيرة من Cr وTi تُستخدم للتحكم في إعادة التبلور والحفاظ على حجم حبيبات مستقر أثناء المعالجة الحرارية الميكانيكية.
الخواص الميكانيكية
في سلوك الشد، تظهر سبائك 2004 اعتمادًا قويًا على التلطيف: توفر الحالات المعالجة -O استطالة جيدة وقوة متوسطة مناسبة للتشكيل، بينما تُنتج المعالجات من نوع T6 مقاومات شد قصوى أعلى بشكل كبير وزيادة في مقاومة الخضوع. تتحسن مقاومة الخضوع في 2004 المعالجة حراريًا بشكل كبير نتيجة لتوزيع الجسيمات الناعمة، وعادة ما يظهر المادة استجابة تقسية شد طويلة نسبيًا بعد ترسيب الجسيمات.
تتراوح الاستطالة من دكتيلية عالية في تلطيف O إلى دكتيلية متواضعة في حالات المعالجة القصوى، مما يؤثر على حدود التشكيل ومقاومة بدء الشقوق الإجهادية في التعب. تصل الصلادة إلى قيم منخفضة في المواد المفردنة، بينما يمكن أن تصل في T6 إلى مستويات عالية شائعة في سبائك Al–Cu المستخدمة في الطيران، مما يعزز مقاومة التآكل لكنه يعيق التشكيل البارد.
الأداء في التعب عادةً جيد بالنسبة لفئة القوة عند الانتباه الدقيق إلى التشطيب السطحي والحماية من التآكل؛ حيث يمكن للحفر التآكل أن تقلل عمر التعب بشكل كبير. تأثير السماكة ملحوظ: حيث أن الأقسام السميكة غالبًا ما يكون لها هياكل مجهرية أكبر بعد التصلب وتتطلب دورات معالجة حرارية مصممة لتحقيق مواصفات متجانسة عبر الجزء.
| الخاصية | حالة O/مفردن | تلطيف رئيسي (مثلاً T6) | ملاحظات |
|---|---|---|---|
| قوة الشد | 180–280 MPa | 350–480 MPa | قيم T6 تعتمد على نسبة Cu/Mg ودرجة ووقت الترميم |
| مقاومة الخضوع | 80–150 MPa | 250–400 MPa | زيادة كبيرة نتيجة المعالجة بالحل والترطيب الصناعي |
| الاستطالة | 12–20% | 6–10% | مقايضة بين القوة والدكتيلية؛ تعتمد على السماكة |
| الصلادة | 40–70 HB | 110–150 HB | قيم برينل تقريبية للنطاقات النموذجية حسب السماكات وأنواع التلطيف |
الخواص الفيزيائية
| الخاصية | القيمة | ملاحظات |
|---|---|---|
| الكثافة | ~2.78 g/cm³ | أعلى قليلاً من الألومنيوم النقي بسبب محتوى النحاس |
| مدى الانصهار | ~500–640 °C | يعتمد على التركيب والعناصر السبائكية |
| التوصيل الحراري | ~110–130 W/m·K | أقل من الألومنيوم النقي؛ النحاس يقلل التوصيل |
| التوصيل الكهربائي | ~28–38 % IACS | منخفض مقارنة بالألومنيوم النقي وسلسلة 1xxx |
| السعة الحرارية النوعية | ~0.88 J/g·K (880 J/kg·K) | قياسي لسبائك الألومنيوم في درجة حرارة الغرفة |
| التمدد الحراري | ~23–24 µm/m·K (20–100 °C) | معامل أقل قليلاً من بعض سبائك 5xxx |
إضافة النحاس تقلل من التوصيلين الحراري والكهربائي مقارنة بدرجات الألومنيوم النقي، ولكن 2004 تحافظ على توصيل حراري مرتفع كافٍ للعديد من تطبيقات تبديد الحرارة أو إدارة الحرارة. الكثافة أعلى من سبائك الألومنيوم منخفضة السبائك لكنها توفر نسبة قوة/وزن مناسبة مقارنة بالعديد من السبائك الحديدية.
التمدد الحراري نموذجي لسبائك الألومنيوم ويجب أخذه بالحسبان في التجميعات متعددة المواد لتجنب تركيز الإجهادات الحرارية. نطاق الانصهار يحدد نافذة المعالجة الحرارية واعتبارات اللحام/التلحيم؛ حيث تُجرى المعالجات بالحل تحت نقطة الصلادة لتجنب ذوبان جزئي.
أشكال المنتج
| الشكل | السماكة/الحجم النموذجي | سلوك القوة | التمبيرات الشائعة | ملاحظات |
|---|---|---|---|---|
| ألواح | 0.2–6.0 mm | جودة توحيد جيدة في السماكات الرقيقة بعد T4/T6 | O, H14, T3, T4, T6 | مستخدمة على نطاق واسع للمكونات المشكلة والمشغلة |
| صفائح | 6–150 mm | تتطلب دورات محلول أطول؛ خطر وجود قلب لين | O, T4, T6 | الأقسام السميكة تحتاج إلى معالجات مخصصة لتجنب تدرجات السماكة الكاملة |
| بثق (Extrusion) | مقاطع حتى المقاطع العرضية الكبيرة | جيدة إلى حد متوسط؛ استجابة التشيخ تعتمد على المقطع | O, T4, T6 | تصميم قالب البثق ضروري لتدفق متجانس؛ التحكم في الحبيبات مهم |
| أنابيب | سماكة الجدار 1–20 mm | يشابه سلوك البثق؛ متوفر بنماذج شغلت باردة | O, T4, T6 | مستخدمة للأنابيب الهيكلية والتجهيزات المشغلة |
| قضبان / عيدان | أقطار حتى 200 mm | قابلية جيدة جداً للتشغيل؛ أنماطها متأثرة بتاريخ القطعة الخام | O, T6 | تصنع بالبثق أو الصب المبرد المباشر؛ مستخدمة في الزهر والقطع المشغلة |
الألواح والمنتجات الرقيقة هي الأشكال الأكثر شيوعاً لدرجة 2004، مما يسمح بمعالجة حرارية فعالة للحل والتبريد السريع لحبس المحاليل الصلبة المشبعة. الصفائح السميكة والبثاقات الكبيرة تتطلب أوقات نقع أطول ووسائط تبريد محكمة لتفادي اللين في القلب؛ وهذا يعقد المعالجة الحرارية ويمكن أن يحد من الخصائص الممكن تحقيقها في الأقسام السميكة جداً.
القضبان والعيدان المخصصة للتشغيل بدقة عالية غالباً ما تُورد في حالات T6 أو T651 لتوفير ثبات أبعاد وصلابة عالية لعمليات الأدوات. الأنابيب والبثاقات تُستخدم حيثما تكون الصلابة والتشغيل الموضعي مطلوبين، واختيار التمبير يوازن بين قابلية التشكيل أثناء التصنيع والقوة النهائية المطلوبة.
الدرجات المكافئة
| المعيار | الدرجة | المنطقة | ملاحظات |
|---|---|---|---|
| AA | 2004 | الولايات المتحدة | تسمية ضمن عائلة Aluminum Association؛ تعتمد على التركيب الكيميائي |
| EN AW | — | أوروبا | نظائر EN AW-2004 المباشرة نادرة؛ غالباً ما يستخدم 2024 أو 2014 كبدائل وظيفية |
| JIS | — | اليابان | لا يوجد نظير مباشر معتمد على نطاق واسع في JIS؛ الاستخدامات المماثلة تغطيها سبائك 2014/2024 |
| GB/T | — | الصين | قد توجد سبائك محلية ولكن 2004 ليست موحدة عالمياً في جميع المناطق |
النظائر المباشرة عبر المعايير المختلفة لدرجة 2004 غير شائعة لأن المعايير الوطنية تميل إلى تفضيل السبائك الأكثر انتشاراً مثل 2014 و2024 من عائلة Al–Cu. عندما يُطلب الكيمياء الدقيقة والتحكم في العملية، يحدد المهندسون عادة تركيب Aluminum Association AA2004 والتمبير. وعندما يتطلب المعيار رقم EN أو JIS أو GB/T، غالباً ما يُشار إلى 2014 أو 2024 كأقرب بدائل وظيفية مع التنويه أن الخواص الميكانيكية ومقاومة التآكل ستختلف.
مقاومة التآكل
مقاومة التآكل الجوي لدرجة 2004 متوسطة لكنها أقل مقارنةً مع سبائك سلسلة 5xxx و6xxx؛ التعرض دون حماية لبيئات صناعية أو بحرية عدوانية قد يؤدي إلى تآكل تقرحي وتآكل حبيبي بيني، خصوصاً في الحالات المعالجة حرارياً حيث تتركز ترسبات الغنية بالنحاس مسبباً التآكل. التكسية بألمنيوم نقي أو تطبيق الطلاءات العضوية/اللاعضوية المتينة ممارسة شائعة لحماية المكونات الهيكلية في خدمات التآكل.
في البيئات البحرية يجب استخدام 2004 بحذر ما لم تكن محمية بشكل كافٍ؛ مناطق الغمر أو الرش تعجل التآكل الموضعي وتقصر عمر التعب. للتعرض لمياه البحر، غالباً ما تتفوق سبائك سلسلة 5xxx والطلاءات الأنودية على 2004. في العديد من التطبيقات الفضائية والبحرية حيث تكون سبائك Al–Cu ضرورية للقوة، تُستخدم الطلاءات التضحية، الأنودة، أو الحماية الكاثودية لتمديد عمر الخدمة.
تشققات التآكل بالإجهاد (SCC) هي مصدر قلق لسبائك Al–Cu عندما تترافق الإجهادات الشدية مع العوامل المسببة للتآكل، خصوصاً في حالات التشيخ الذروة. التشيخ الزائد (T7) يمكن أن يحسن مقاومة SCC على حساب قوة الذروة عن طريق تحبيب الترسبات وتقليل أزواج الجلفانك الموضعي. في الأزواج الجلفانكية، 2004 هو الأنود مقارنة بالفولاذ المقاوم للصدأ والكاثود مقابل الألمنيوم النقي تبعاً للظروف المحلية؛ لذا يلزم اختيار مواد متوافقة وعزل دقيق لتجنب زيادة التآكل.
مقارنة مع عائلات السبائك الأخرى، يضحي 2004 بمقاومة التآكل لصالح القوة مقارنة بسلسلة 5xxx و6xxx، لكنه يوفر قوة وقابلية تشغيل أفضل من سبائك 1xxx و3xxx. لذلك يجب مراعاة معاملة السطح ودورات الصيانة عند اختيار 2004 للاستخدام الخارجي أو البحري طويل الأمد.
خصائص التصنيع
قابلية اللحام
اللحام لدرجة 2004 صعب لأن سبائك Al–Cu تميل إلى التشقق الساخن وطرى منطقة التأثير الحراري (HAZ) من إذابة ترسبات التقوية. يجب التعامل بحذر مع اللحام بالاندماج (MIG/TIG)؛ يمكن استخدام سبائك الحشو مثل 4043 أو حشوات Al–Cu مصممة خصيصاً تبعاً لأداء القوة والتآكل المطلوب، لكن غالباً ما تكون قوة الوصلة أقل من المعدن الأساسي ونطاقات طرية في HAZ شائعة. للهياكل الحرجة يُفضل اللصق، المشابك الميكانيكية، أو اللحام بالتحريك الاحتكاكي (FSW) للحفاظ على الخصائص الميكانيكية وتجنب فقدان كبير في منطقة التأثير الحراري.
قابلية التشغيل
عادةً ما تكون درجة 2004 ذات قابلية تشغيل جيدة مقارنة بالعديد من سبائك الألمنيوم عالية القوة بسبب قدرتها على تكوين رقائق قصيرة وقابلة للتحكم وقوتها العالية التي تدعم قطعاً مستقراً. يُنصح بأدوات كربيد مع تجهيزات صلبة وزوايا قطع إيجابية، مع سرعات قطع متوسطة إلى عالية وتبريد كافٍ لتجنب تكوين حافة متراكمة. التشطيبات السطحية بعد التشغيل يمكن أن تكون ممتازة، ويمكن تطبيق إزالة توتر أو تشيخ بعد التشغيل لاستعادة أو تثبيت الخواص عند الحاجة.
قابلية التشكيل
تعتمد قابلية التشكيل البارد لدرجة 2004 اعتماداً كبيراً على التمبير: حالات O وH مناسبة لعمليات التشكيل المعقدة مع نصف قطر انحناء صغير نسبيًا، بينما T6 وتمبيرات الذروة الأخرى لها قابلية تشكيل بارد محدودة ومقدار انحناء مسموح به أقل. يجب تحديد أقل أنصاف أقطار الانحناء تجريبياً، لكن كقاعدة عامة، يمكن ثني ألواح رقيقة بتمبير O إلى 1–2× السماكة دون تشقق، بينما قد تتطلب T6 أنصاف أقطار 3–6× السماكة أو تسخين/تليين مسبق لتحقيق نتائج مماثلة.
سلوك المعالجة الحرارية
بوصفها سبيكة Al–Cu قابلة للمعالجة الحرارية، تستجيب 2004 جيداً للمعالجة التقليدية بحل الحالة متبوعاً بالتبريد والتشيخ الصناعي لتطوير قوة الذروة. درجات حرارة الحل النموذجية تتراوح بين حوالي 495–510 °C مع أوقات مهيكلة حسب سماكة القسم لتحقيق تماثل المحلول الكامل دون ذوبان مبدئي. التبريد السريع في الماء أو مبردات بوليمرية محكومة ضروري لحبس التشبع الفائق للمعالجة اللاحقة.
يُجرى التشيخ الصناعي لتمبير T6 غالباً عند 160–190 °C لأوقات بين 6 و24 ساعة تبعاً للسماكة وتوازن الخصائص المطلوب؛ تؤدي المعالجة إلى ترسيب مراحل مستقرة جزئياً مثل θ' (Al2Cu) المسؤولة عن القوة. التشيخ الطبيعي (T3/T4) ينتج صلادة معتدلة خلال أيام عند درجة حرارة الغرفة لكنه لا يصل إلى مستويات ذروة التشيخ الصناعي. التشيخ الزائد (T7) عند درجات حرارة أعلى أو فترات أطول يكبّر الترسبات، مما يقلل القوة لكنه يحسن مقاومة تشققات التآكل بالإجهاد والثبات الأبعادي.
طرق التقوية غير القابلة للمعالجة الحرارية (تقسية الشغل) محدودة في 2004 لأن معظم القوة تأتي من الترسبات؛ مع ذلك، يمكن للشغل البارد المسيطر عليه قبل أو بعد حل الحالة تعديل الخواص في بعض التمبيرات. تليين كامل يعيد اللدونة ويزيل تقسية الشغل السابقة لتمكين عمليات التشكيل.
الأداء عند درجات الحرارة العالية
تعاني 2004 من فقدان ملحوظ في القوة عند درجات الحرارة المرتفعة لأن مراحل الترسب تذوب أو تتكاثف، مما يقلل من فعالية التقسية بالترسيب. أعلى من ~150 °C، يخفض التشغيل المستمر من خلال التشيخ الزائد القوة الحديّة وقوة الشد النهائية؛ للخدمات الهيكلية المستمرة يُحدد عادة حد درجة الحرارة القصوى الاستخدامية بشكل محافظ بين 100–120 °C للحفاظ على معظم الخصائص الميكانيكية.
الأكسدة في الهواء ضئيلة بفضل طبقة الأكسيد الحامية للألمنيوم، لكن التعرض الطويل عند درجات مرتفعة يمكن أن يعزز تشكل القشور ويعجل تكاثف الترسبات. في أماكن اللحام أو المناطق المتأثرة بالحرارة، يمكن أن يؤدي تتابع الدورات الحرارية ودرجات الحرارة المرتفعة إلى زيادة الطرواة وتقليل عمر التعب. لتطبيقات هيكلية عند درجات حرارة مرتفعة، تُفضل عادة سبائك النيكل أو الفولاذ وسبائك الألمنيوم المتخصصة عالية الحرارة.
التطبيقات
| الصناعة | مثال على المكون | لماذا يُستخدم 2004 |
|---|---|---|
| السيارات | حوامل هيكلية، إطارات فرعية للأداء | نسبة قوة إلى وزن عالية وقابلية جيدة للتشغيل لأجزاء دقيقة |
| البحرية | وصلات، عناصر هيكلية غير مغمورة | ميزة القوة عند الحماية/التغطية؛ يُستخدم في مناطق أقل عدوانية |
| الفضاء الجوي | وصلات، مكونات معدات الهبوط (غير حرجة) | قوة نوعية عالية ومقاومة التعب بعد المعالجة بالشيخوخة |
| الإلكترونيات | مشتتات حرارية، قواعد هيكلية | موصلية حرارية جيدة مصحوبة بقابلية تشغيل |
يُستخدم سبائك 2004 عندما تبرر قوته الأعلى وقابلية تشغيله الإضافية الحاجة إلى حماية إضافية من التآكل، أو عندما تكون المكونات محمية من البيئات القاسية. توازن خصائصه الميكانيكية وسهولة التشغيل تجعله جذابًا للأجزاء الدقيقة المصنعة بكميات متوسطة.
نصائح الاختيار
اختر 2004 عندما تركز الأولويات التصميمية على القوة العالية مقترنة بقابلية تشغيل ممتازة، وعندما يمكن التخفيف من التآكل عن طريق الطلاءات، التغطية، أو البيئات المحكومة. هو مناسب بشكل خاص للأجزاء الهيكلية المشغولة وبحاجة إلى تقوية بالمعالجة الحرارية لتلبية متطلبات التحميل.
مقارنة بالألمنيوم التجاري النقي (1100)، يوفر 2004 قوة أكبر بكثير لكنه يقلل من التوصيل الكهربائي وقابلية التشكيل العامة. مقارنة بالسبائك المقواة ميكانيكيًا مثل 3003 أو 5052، يقدم 2004 مقاومة شد وخضوع أعلى على حساب مقاومة التآكل وقابلية اللحام. مقارنة بالسبائك المعالجة حراريًا الشائعة مثل 6061 أو 6063، غالبًا ما يحقق 2004 قوة ذروة أكبر لبعض الحالات الحرارية وقابلية تشغيل أفضل، مما يجعله مفضلاً عندما تكون القوة الأعلى وأداء التعب المحدد أكثر أهمية من مقاومة التآكل المتفوقة أو توازن مقاومة التآكل واللحام في سبائك الألمنيوم-المغنيسيوم-السيليكون.
قاعدة اختيار عملية: استخدم 2004 للأجزاء المشغولة أو المعالجة بالشيخوخة ذات القوة العالية حيث تكون الطلاءات الواقية ممكنة؛ استخدم سبائك 5xxx/6xxx للتطبيقات البحرية/الهيكلية المكشوفة حيث تكون مقاومة التآكل وقابلية اللحام هي عوامل القرار الأساسية.
الملخص الختامي
لا يزال سبائك 2004 خيارًا هندسيًا ملائمًا حيث يقدم استجابة تقوية بالترسيب توازنًا جيدًا بين نسبة القوة إلى الوزن وقابلية تشغيل ممتازة، شريطة أن يقوم المصممون بمعالجة انخفاض مقاومة التآكل وقيود اللحام من خلال الحماية السطحية المناسبة وطرق التجميع.