Quặng: Nguyên liệu thô thiết yếu trong sản xuất và chế biến thép

Định nghĩa và khái niệm cơ bản

Quặng là vật liệu rắn tự nhiên mà từ đó có thể khai thác được kim loại, khoáng chất hoặc các vật liệu địa chất có giá trị khác một cách có lợi nhuận thông qua quá trình chế biến. Trong bối cảnh sản xuất thép, quặng chủ yếu đề cập đến các mỏ khoáng sản chứa oxit sắt, chẳng hạn như hematit (Fe₂O₃), magnetit (Fe₃O₄) hoặc limonit, đóng vai trò là nguyên liệu thô chính để sản xuất sắt.

Mục đích cơ bản của quặng trong sản xuất thép là cung cấp các thành phần kim loại thiết yếu—chủ yếu là sắt—cần thiết để sản xuất thép. Quặng đóng vai trò là đầu vào ban đầu trong chuỗi chế biến chính, nơi quặng trải qua quá trình tuyển, khử và tinh chế để sản xuất gang hoặc sắt khử trực tiếp (DRI), sau đó được chế biến thành thép.

Trong toàn bộ quy trình sản xuất thép, quặng thường được khai thác từ lòng đất, được xử lý để cô đặc hàm lượng sắt, sau đó được vận chuyển đến lò cao hoặc nhà máy khử trực tiếp. Các cơ sở này chuyển đổi quặng thành sắt kim loại, sau đó được tinh chế thành nhiều loại thép khác nhau. Do đó, quặng tạo thành nguyên liệu thô cơ bản trong giai đoạn luyện kim chính của quá trình sản xuất thép.

Thiết kế kỹ thuật và vận hành

Công nghệ cốt lõi

Các nguyên tắc kỹ thuật đằng sau quá trình chế biến quặng tập trung vào việc tối đa hóa việc khai thác sắt trong khi giảm thiểu tạp chất và chất thải. Các công nghệ cốt lõi bao gồm tuyển khoáng, nghiền, xay, tách từ, tuyển nổi và tạo viên.

Tuyển quặng liên quan đến các kỹ thuật tách vật lý khai thác sự khác biệt về tính chất khoáng sản, chẳng hạn như mật độ, độ cảm từ hoặc hóa học bề mặt. Ví dụ, tách từ sử dụng từ trường để tách magnetite khỏi khoáng vật gangue, trong khi tuyển nổi sử dụng thuốc thử để bám chọn lọc vào các hạt khoáng sản cụ thể.

Các thành phần công nghệ chính bao gồm máy nghiền và máy xay để giảm kích thước, máy tách từ để thu hồi khoáng sản từ, các ô tuyển nổi để cô đặc khoáng sản và thiết bị tạo viên để kết tụ. Các thành phần này hoạt động song song để tạo ra sản phẩm quặng cô đặc có hàm lượng sắt cao thích hợp để nấu chảy.

Dòng vật liệu bắt đầu bằng quặng khai thác được vận chuyển đến các đơn vị nghiền và xay, tại đó kích thước hạt được giảm xuống để tạo điều kiện tách. Quặng cô đặc sau đó tiến hành tạo viên hoặc thiêu kết, tạo thành nguyên liệu phù hợp cho lò cao hoặc các quy trình khử trực tiếp.

Các thông số quy trình

Các biến số quan trọng của quy trình bao gồm kích thước hạt, cường độ từ trường, liều lượng thuốc thử, mật độ bột giấy và nhiệt độ. Kích thước hạt điển hình sau khi nghiền nằm trong khoảng từ 45 đến 150 micromet, được tối ưu hóa để có hiệu quả tách.

Tách từ hoạt động hiệu quả ở cường độ từ trường từ 0,1 đến 0,5 Tesla, tùy thuộc vào khoáng vật quặng. Nồng độ thuốc thử tuyển nổi được kiểm soát cẩn thận trong phạm vi cụ thể để tối đa hóa khả năng thu hồi khoáng chất trong khi giảm thiểu mức tiêu thụ thuốc thử.

Các thông số quy trình ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của chất cô đặc, tỷ lệ thu hồi và mức tiêu thụ năng lượng. Ví dụ, nghiền mịn hơn cải thiện khả năng giải phóng nhưng làm tăng mức sử dụng năng lượng, trong khi liều lượng thuốc thử không phù hợp có thể dẫn đến hiệu quả tách kém.

Hệ thống điều khiển sử dụng cảm biến và tự động hóa để theo dõi các thông số như phân bố kích thước hạt, từ thông, mức thuốc thử và độ nhớt của bột giấy. Các thuật toán điều khiển tiên tiến tối ưu hóa hoạt động theo thời gian thực, đảm bảo chất lượng sản phẩm đồng nhất.

Cấu hình thiết bị

Các nhà máy chế biến quặng điển hình có một loạt các đơn vị được kết nối với nhau được sắp xếp theo trình tự dòng chảy. Máy nghiền sơ cấp cắt nhỏ các tảng đá lớn thành các kích thước có thể quản lý được, tiếp theo là máy nghiền thứ cấp và máy nghiền (máy nghiền bi, máy nghiền SAG) để chuẩn bị các hạt mịn hơn.

Các máy tách từ được định vị sau khi nghiền để thu hồi khoáng chất từ ​​tính, trong khi các ô tuyển nổi được sử dụng để tách các quặng không từ tính. Các máy tạo viên hoặc trống thiêu kết được đặt ở hạ lưu để sản xuất nguyên liệu phù hợp cho lò cao.

Kích thước thiết bị thay đổi tùy theo công suất nhà máy, từ các đơn vị mô-đun nhỏ xử lý vài trăm tấn mỗi ngày đến các cơ sở quy mô lớn xử lý hàng triệu tấn mỗi năm. Các nhà máy hiện đại kết hợp hệ thống tự động hóa, thu gom bụi và kiểm soát môi trường.

Các hệ thống phụ trợ bao gồm băng tải, máy bơm bùn, hệ thống định lượng thuốc thử và các đơn vị xử lý nước. Chúng hỗ trợ hoạt động liên tục, xử lý vật liệu và tuân thủ môi trường.

Quá trình hóa học và luyện kim

Phản ứng hóa học

Phản ứng hóa học chính trong quá trình chế biến quặng liên quan đến việc khử oxit sắt thành sắt kim loại. Trong quá trình tuyển quặng, quá trình tách vật lý không liên quan đến phản ứng hóa học mà dựa vào tính chất khoáng chất.

Trong quá trình nấu chảy, phản ứng chính là khử hematit hoặc magnetit trong lò cao:

$$\mathrm{Fe_2O_3} + 3 \mathrm{CO} \rightarrow 2 \mathrm{Fe} + 3 \mathrm{CO_2} $$

Phản ứng thu nhiệt này được ưa chuộng về mặt nhiệt động lực học ở nhiệt độ cao (~1500°C). Cacbon monoxit (CO), sinh ra từ quá trình đốt cháy than cốc, đóng vai trò là chất khử.

Các sản phẩm phụ bao gồm carbon dioxide (CO₂) và, trong một số trường hợp, khí thải carbon monoxide (CO). Các tạp chất như silica, alumina và lưu huỳnh tạo thành xỉ hoặc được giữ lại trong kim loại tùy thuộc vào ái lực và điều kiện quy trình của chúng.

Biến đổi luyện kim

Trong quá trình tuyển quặng, các cấu trúc vi mô của khoáng vật bị thay đổi thông qua quá trình tách vật lý, không có sự biến đổi đáng kể nào về mặt luyện kim. Tuy nhiên, trong quá trình nấu chảy, các phản ứng khử dẫn đến sự biến đổi pha từ khoáng vật oxit thành sắt kim loại.

Về mặt cấu trúc vi mô, gang thu được chứa hỗn hợp ferit, xêmentit và tạp chất xỉ còn sót lại. Cấu trúc vi mô ảnh hưởng đến các tính chất cơ học như độ cứng, độ dẻo và độ dai.

Trong quá trình tạo viên hoặc thiêu kết, xử lý nhiệt tạo ra những thay đổi pha và phát triển cấu trúc vi mô giúp cải thiện các tính chất luyện kim của nguyên liệu, tăng cường khả năng khử và hành vi nóng chảy.

Tương tác vật liệu

Sự tương tác giữa quặng, xỉ, vật liệu chịu lửa và khí quyển rất quan trọng đối với sự ổn định của quy trình. Trong quá trình nấu chảy, quặng sắt phản ứng với khí khử và chất trợ dung, tạo thành kim loại lỏng và xỉ.

Xỉ đóng vai trò là lớp bảo vệ, kiểm soát quá trình truyền nhiệt và giữ lại tạp chất. Lớp lót chịu lửa trong lò chịu được nhiệt độ cao và sự tấn công của hóa chất nhưng dễ bị mài mòn do sự ăn mòn của xỉ và chu trình nhiệt.

Các khí trong khí quyển, chủ yếu là CO và CO₂, ảnh hưởng đến động học khử và hóa học xỉ. Kiểm soát thế oxy và lưu lượng khí giúp giảm thiểu các phản ứng không mong muốn và ô nhiễm.

Các phương pháp như thêm chất trợ dung (đá vôi, dolomit) giúp kiểm soát thành phần xỉ, ngăn ngừa sự phân hủy vật liệu chịu lửa và tạo điều kiện loại bỏ tạp chất.

Quy trình dòng chảy và tích hợp

Vật liệu đầu vào

Đầu vào chính là quặng sắt, với các thông số kỹ thuật bao gồm hàm lượng sắt cao (thường >60%), tạp chất thấp (silica, alumina, lưu huỳnh) và kích thước hạt phù hợp. Các đầu vào bổ sung bao gồm chất trợ dung (đá vôi, dolomit), chất khử (than cốc, than đá) và nước.

Quặng phải được xử lý để đáp ứng các yêu cầu về kích thước và giải phóng khoáng chất trước khi tuyển quặng. Việc xử lý bao gồm nghiền, sàng lọc và lưu trữ, đảm bảo chất lượng nguyên liệu đầu vào đồng nhất.

Chất lượng đầu vào ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả tách, tỷ lệ thu hồi và hiệu suất luyện kim hạ nguồn. Mức tạp chất cao có thể dẫn đến tăng thể tích xỉ và giảm sản lượng kim loại.

Trình tự quy trình

Trình tự điển hình bắt đầu bằng khai thác và nghiền sơ cấp, sau đó là nghiền để giải phóng các hạt khoáng sản. Các quá trình tuyển quặng (tách từ, tuyển nổi) tạo ra một chất cô đặc.

Sau đó, chất cô đặc được tạo viên hoặc thiêu kết để tạo ra nguồn cấp liệu phù hợp cho quá trình nấu chảy. Viên hoặc thiêu kết được vận chuyển đến lò cao hoặc nhà máy khử trực tiếp.

Trong lò, quá trình khử và nóng chảy xảy ra, tạo ra gang hoặc DRI. Chu trình quy trình bao gồm dòng vật liệu liên tục, với bảo trì định kỳ và kiểm tra chất lượng.

Thời gian chu kỳ thay đổi từ vài giờ trong quá trình tuyển quặng đến nhiều giờ hoặc nhiều ngày trong quá trình luyện kim, tùy thuộc vào công suất của nhà máy. Tỷ lệ sản xuất được điều chỉnh để đáp ứng nhu cầu thép, thường dao động từ hàng trăm nghìn đến hàng triệu tấn mỗi năm.

Điểm tích hợp

Quá trình chế biến quặng tích hợp với các hoạt động khai thác thượng nguồn, cung cấp nguyên liệu thô, và các đơn vị luyện thép hạ nguồn, chuyển đổi gang hoặc DRI thành thép thành phẩm.

Luồng vật liệu và thông tin bao gồm dữ liệu chất lượng quặng, báo cáo tuyển quặng và các thông số kiểm soát quy trình. Lưu trữ trung gian (thùng, silo) đệm các biến động và đảm bảo nguồn cung cấp ổn định cho quá trình nấu chảy.

Tích hợp hiệu quả giúp giảm thiểu sự chậm trễ, giảm chi phí tồn kho và nâng cao năng suất chung của nhà máy. Giao tiếp thời gian thực giữa các đơn vị thượng nguồn và hạ nguồn giúp tối ưu hóa thông lượng và chất lượng.

Hiệu suất hoạt động và kiểm soát

Thông số hiệu suất	Phạm vi điển hình	Các yếu tố ảnh hưởng	Phương pháp kiểm soát
Tỷ lệ thu hồi sắt	85-95%	Khoáng vật quặng, thông số quy trình	Cảm biến tự động, hệ thống điều khiển quy trình
Hàm lượng sắt cô đặc	60-70%	Cấp quặng, hiệu suất tách	Liều lượng thuốc thử, điều chỉnh từ trường
Tiêu thụ năng lượng	2,5-4,0 GJ/tấn cô đặc	Hiệu quả thiết bị, tối ưu hóa quy trình	Giám sát quy trình, kiểm toán năng lượng
Tiêu thụ thuốc thử	10-20 kg/tấn quặng	Khoáng vật quặng, chất lượng thuốc thử	Kiểm soát liều lượng chính xác, kiểm tra chất lượng thuốc thử

Các thông số vận hành ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm và hiệu quả thu hồi. Duy trì các điều kiện quy trình tối ưu đảm bảo đầu ra nhất quán và giảm thiểu chất thải.

Giám sát thời gian thực sử dụng các cảm biến về kích thước hạt, từ thông, mức thuốc thử và mật độ bột giấy. Hệ thống điều khiển điều chỉnh các biến quy trình một cách năng động để duy trì hiệu suất mục tiêu.

Các chiến lược tối ưu hóa bao gồm mô hình hóa quy trình, kiểm soát quy trình thống kê và các sáng kiến ​​cải tiến liên tục. Các phương pháp này giúp tăng năng suất, giảm chi phí và cải thiện chất lượng sản phẩm.

Thiết bị và bảo trì

Các thành phần chính

Máy nghiền (hàm, hình nón, quay) được thiết kế bằng vật liệu chống mài mòn như thép mangan hoặc cacbua vonfram. Máy nghiền (máy nghiền bi, máy nghiền SAG) có lớp lót làm bằng hợp kim cao su hoặc thép để chịu được mài mòn.

Máy tách từ sử dụng nam châm điện hoặc nam châm vĩnh cửu có cường độ từ trường có thể điều chỉnh. Các bình tuyển nổi kết hợp các cánh quạt, stato và hệ thống bổ sung thuốc thử được chế tạo từ vật liệu chống ăn mòn.

Đĩa hoặc trống tạo viên được lót bằng vật liệu chịu lửa hoặc thép chống mài mòn, với các thiết bị phụ trợ như lưới sàng, băng tải và thiết bị sấy.

Các bộ phận hao mòn quan trọng bao gồm lớp lót máy nghiền, bề mặt trống từ, cánh quạt nổi và lớp lót chịu lửa. Tuổi thọ sử dụng thay đổi từ vài tháng đến vài năm, tùy thuộc vào điều kiện vận hành.

Yêu cầu bảo trì

Bảo trì thường xuyên bao gồm kiểm tra, bôi trơn và thay thế các bộ phận hao mòn. Việc tắt máy theo lịch trình tạo điều kiện thuận lợi cho việc thay đổi ống lót, hiệu chuẩn và vệ sinh.

Bảo trì dự đoán sử dụng phân tích rung động, nhiệt ảnh và giám sát âm thanh để phát hiện sớm các dấu hiệu xuống cấp của thiết bị. Các phương pháp dựa trên tình trạng tối ưu hóa thời gian bảo trì, giảm thời gian chết.

Các sửa chữa lớn bao gồm thay thế lớp lót bị mòn, tân trang hệ thống từ tính hoặc đại tu máy nghiền. Việc xây dựng lại được lên kế hoạch trong thời gian ngừng hoạt động theo lịch trình để giảm thiểu tác động đến sản xuất.

Thách thức hoạt động

Các vấn đề thường gặp bao gồm sự mài mòn quá mức của vật liệu nghiền, sự mất từ ​​của bộ tách từ, hiệu quả của thuốc thử tuyển nổi không cao và thiết bị bị tắc nghẽn.

Xử lý sự cố bao gồm chẩn đoán có hệ thống, bao gồm lấy mẫu, thử nghiệm trong phòng thí nghiệm và phân tích dữ liệu quy trình. Phân tích nguyên nhân gốc rễ hướng dẫn các hành động khắc phục.

Các quy trình khẩn cấp bao gồm các giao thức tắt máy khi thiết bị hỏng, nguy cơ hỏa hoạn hoặc rò rỉ hóa chất. Các hệ thống an toàn như báo động, dừng khẩn cấp và các biện pháp ngăn chặn là không thể thiếu.

Chất lượng sản phẩm và lỗi

Đặc điểm chất lượng

Các thông số chính bao gồm hàm lượng sắt (>60%), mức độ tạp chất (silica, alumina, lưu huỳnh), phân bố kích thước hạt và hàm lượng ẩm. Những thông số này ảnh hưởng đến quá trình nấu chảy hạ nguồn và chất lượng thép.

Các phương pháp thử nghiệm bao gồm huỳnh quang tia X (XRF), phân tích plasma cảm ứng (ICP) và phân tích sàng. Kiểm tra đảm bảo tuân thủ các thông số kỹ thuật.

Hệ thống phân loại chất lượng phân loại quặng cô đặc dựa trên độ tinh khiết, khoáng vật học và tính chất vật lý, hướng dẫn tính phù hợp của chúng đối với các quy trình luyện thép cụ thể.

Những khiếm khuyết thường gặp

Các khuyết tật như mức độ tạp chất cao, kích thước hạt không đồng đều hoặc nhiễm bẩn khoáng chất phế thải có thể làm giảm hiệu quả nấu chảy và chất lượng thép.

Cơ chế hình thành bao gồm sự phân tách không đầy đủ, sự thay đổi khoáng vật quặng hoặc độ lệch quy trình. Các chiến lược phòng ngừa bao gồm kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt, tối ưu hóa quy trình và pha trộn nguyên liệu.

Biện pháp khắc phục bao gồm tuyển quặng bổ sung, điều chỉnh lượng bổ sung thông lượng hoặc sửa đổi các thông số quy trình để phù hợp với sự thay đổi của quặng.

Cải tiến liên tục

Tối ưu hóa quy trình sử dụng kiểm soát quy trình thống kê (SPC) để theo dõi các chỉ số chất lượng chính và xác định xu hướng. Phân tích nguyên nhân gốc rễ giải quyết các vấn đề thường gặp.

Các nghiên cứu điển hình chứng minh những cải tiến thông qua việc tối ưu hóa thuốc thử, nâng cấp thiết bị và tự động hóa quy trình, dẫn đến khả năng thu hồi và độ tinh khiết của sản phẩm cao hơn.

Cân nhắc về năng lượng và tài nguyên

Nhu cầu năng lượng

Tiêu thụ năng lượng trong quá trình tuyển quặng dao động từ 1,0 đến 2,0 GJ cho mỗi tấn tinh quặng, chủ yếu từ quá trình nghiền và tách từ. Luyện kim tiêu thụ khoảng 2,5-4,0 GJ cho mỗi tấn tinh quặng được chế biến.

Các biện pháp tiết kiệm năng lượng bao gồm nâng cấp thiết bị, triển khai ổ đĩa tần số thay đổi và tối ưu hóa các thông số quy trình. Các công nghệ mới nổi như trục nghiền áp suất cao (HPGR) giúp giảm mức sử dụng năng lượng.

Tiêu thụ tài nguyên

Nguyên liệu thô bao gồm quặng, chất trợ dung và chất khử, với lượng nước sử dụng thay đổi từ 0,5 đến 2,0 m³ cho mỗi tấn cô đặc. Quá trình tái chế nước và thuốc thử giúp tăng hiệu quả sử dụng tài nguyên.

Tái chế chất thải, xử lý nước và tái chế chất thải làm giảm dấu chân môi trường. Sử dụng các nguồn năng lượng thay thế (năng lượng tái tạo) giúp giảm thiểu hơn nữa sự cạn kiệt tài nguyên.

Tác động môi trường

Khí thải bao gồm bụi từ quá trình nghiền và xay, khí nhà kính từ việc sử dụng năng lượng và thuốc thử hóa học. Nước thải chứa chất rắn lơ lửng và chất gây ô nhiễm hòa tan.

Công nghệ kiểm soát môi trường bao gồm hệ thống ngăn bụi, máy lọc bụi và nhà máy xử lý nước thải. Tuân thủ quy định bao gồm giám sát khí thải, nước thải và xử lý chất thải.

Các khía cạnh kinh tế

Đầu tư vốn

Chi phí vốn cho các nhà máy chế biến quặng phụ thuộc vào công suất, trình độ công nghệ và các yếu tố khu vực, thường dao động từ 50 triệu đô la cho các nhà máy nhỏ đến hơn 1 tỷ đô la cho các hoạt động quy mô lớn.

Các yếu tố chi phí bao gồm mua sắm thiết bị, công trình dân dụng, hệ thống tự động hóa và kiểm soát môi trường. Đánh giá đầu tư sử dụng giá trị hiện tại ròng (NPV), tỷ lệ hoàn vốn nội bộ (IRR) và phân tích thời gian hoàn vốn.

Chi phí hoạt động

Chi phí chính bao gồm nhân công, năng lượng, thuốc thử, bảo trì và vật tư tiêu hao. Chi phí năng lượng có thể chiếm 30-50% chi phí hoạt động.

Tối ưu hóa chi phí bao gồm cải thiện hiệu quả quy trình, mua hàng số lượng lớn và giảm thiểu chất thải. So sánh với các tiêu chuẩn của ngành sẽ hướng dẫn các quyết định vận hành.

Những cân nhắc về thị trường

Chất lượng quặng và hiệu quả chế biến ảnh hưởng đến sức cạnh tranh của nguyên liệu thô luyện thép. Các loại quặng cô đặc chất lượng cao có giá cao, trong khi quặng cấp thấp cần chế biến chuyên sâu hơn.

Nhu cầu thị trường, giá hàng hóa và tiến bộ công nghệ thúc đẩy cải tiến quy trình. Chu kỳ kinh tế tác động đến quyết định đầu tư và mở rộng năng lực.

Sự phát triển lịch sử và xu hướng tương lai

Lịch sử tiến hóa

Công nghệ chế biến quặng đã phát triển từ nghiền đơn giản và phân loại thủ công đến các phương pháp tuyển quặng tinh vi. Sự phát triển của phương pháp tách từ vào đầu thế kỷ 20 đã đánh dấu một bước đột phá đáng kể.

Những tiến bộ trong tuyển nổi, tạo viên và tự động hóa đã làm tăng tỷ lệ thu hồi và chất lượng sản phẩm. Những cân nhắc về môi trường đã thúc đẩy những đổi mới trong quản lý chất thải và hiệu quả năng lượng.

Tình trạng công nghệ hiện tại

Các nhà máy hiện đại sử dụng các hệ thống tích hợp, tự động với chức năng giám sát theo thời gian thực. Có sự khác biệt theo khu vực, với các nước phát triển áp dụng các công nghệ tiết kiệm năng lượng, công suất cao.

Hoạt động chuẩn đạt được tỷ lệ thu hồi sắt vượt quá 95% với hàm lượng tinh quặng trên 65%. Hoạt động R&D liên tục nhằm mục đích nâng cao hơn nữa tính bền vững và hiệu quả về chi phí.

Những phát triển mới nổi

Những cải tiến bao gồm các kỹ thuật tuyển quặng khô giúp giảm lượng nước tiêu thụ, phân loại dựa trên cảm biến để giải phóng khoáng chất tốt hơn và ứng dụng trí tuệ nhân tạo để kiểm soát quy trình.

Các nguyên tắc số hóa và Công nghiệp 4.0 đang chuyển đổi hoạt động chế biến quặng, cho phép bảo trì dự đoán, tối ưu hóa quy trình và ra quyết định dựa trên dữ liệu.

Nghiên cứu tập trung vào việc phát triển các thuốc thử thân thiện với môi trường, tái chế dòng chất thải và tích hợp các nguồn năng lượng tái tạo để giảm tác động đến môi trường.

Các khía cạnh về sức khỏe, an toàn và môi trường

Nguy cơ an toàn

Rủi ro an toàn chính liên quan đến tai nạn máy móc, nổ bụi, tiếp xúc với hóa chất và nguy cơ điện. Thiết bị nghiền và xay gây ra rủi ro kẹt và nghiền.

Các biện pháp phòng ngừa bao gồm bảo vệ máy móc, ngăn bụi, đào tạo phù hợp và các giao thức an toàn. Hệ thống dừng khẩn cấp và thiết bị chữa cháy là rất cần thiết.

Những cân nhắc về sức khỏe nghề nghiệp

Người lao động phải tiếp xúc với bụi trong không khí có chứa silica và các hạt khác, có thể gây ra các bệnh về đường hô hấp như bệnh bụi phổi silic. Thuốc thử và hóa chất gây ra rủi ro phơi nhiễm hóa chất.

Giám sát chất lượng không khí, cung cấp thiết bị bảo vệ cá nhân (PPE) và triển khai hệ thống thông gió giúp giảm thiểu nguy cơ sức khỏe. Giám sát sức khỏe dài hạn đảm bảo phát hiện sớm các bệnh nghề nghiệp.

Tuân thủ môi trường

Quy định yêu cầu giới hạn phát thải, tiêu chuẩn chất lượng nước thải và các hoạt động quản lý chất thải. Cần phải theo dõi và báo cáo môi trường liên tục.

Các biện pháp thực hành tốt nhất bao gồm hệ thống thu gom bụi, xử lý nước thải, quản lý chất thải đuôi và các hoạt động cải tạo. Việc tuân thủ các tiêu chuẩn môi trường sẽ giảm thiểu tác động sinh thái và đảm bảo tuân thủ quy định.