HYL I & HYL III: Các quy trình và công nghệ sản xuất thép dựa trên hydro chính

Định nghĩa và khái niệm cơ bản

HYL I và HYL III là các quy trình khử trực tiếp tiên tiến được sử dụng trong sản xuất thép để sản xuất sắt xốp (còn được gọi là sắt khử trực tiếp, DRI). Các quy trình này bao gồm việc khử các viên quặng sắt hoặc quặng cục bằng cách sử dụng khí khử, chủ yếu bao gồm hydro và carbon monoxide, ở nhiệt độ cao trong lò trục. Mục đích chính của các quy trình này là sản xuất sắt kim loại chất lượng cao có thể được sử dụng trực tiếp trong lò hồ quang điện (EAF) hoặc các tuyến sản xuất thép tích hợp, do đó giảm sự phụ thuộc vào hoạt động của lò cao.

Nằm trong toàn bộ chuỗi sản xuất thép, HYL I và HYL III đóng vai trò là các bước khử chính quan trọng chuyển đổi quặng sắt thô thành dạng phù hợp để nấu chảy và tinh chế. Chúng thường nằm ở thượng nguồn của quá trình sản xuất thép bằng lò hồ quang điện (EAF) hoặc lò oxy cơ bản (BOF), cung cấp một giải pháp thay thế linh hoạt, tiết kiệm năng lượng cho các tuyến lò cao truyền thống. Vai trò của chúng rất quan trọng trong việc tạo điều kiện cho sản xuất thép bền vững hơn, tiết kiệm năng lượng hơn với lượng khí thải thấp hơn.

Thiết kế kỹ thuật và vận hành

Công nghệ cốt lõi

Nguyên lý kỹ thuật cốt lõi đằng sau các quy trình HYL là khử trực tiếp quặng sắt bằng hỗn hợp khí khử ở nhiệt độ cao, thường là từ 800°C đến 1050°C. Quy trình này dựa trên tính thuận lợi về mặt nhiệt động lực học của việc khử oxit sắt thành sắt kim loại trong môi trường được kiểm soát, giảm thiểu lượng tiêu thụ carbon và khí thải.

Các thành phần công nghệ chính bao gồm lò trục, nơi xảy ra quá trình khử, và hệ thống tạo khí và tái chế. Lò trục là một bình hình trụ thẳng đứng được lót bằng vật liệu chịu lửa để chịu được nhiệt độ cao và khí ăn mòn. Quá trình bắt đầu bằng việc đưa các viên quặng sắt hoặc quặng cục vào đầu trục, cùng với hỗn hợp khí khử được cung cấp từ máy phát khí.

Khí khử, chủ yếu bao gồm hydro và carbon monoxide, được sản xuất tại chỗ thông qua quá trình cải tạo hoặc khí hóa khí thiên nhiên hoặc các hydrocarbon khác. Khí này được làm nóng trước và phun vào lò trục, chảy ngược dòng với chuyển động của quặng. Khi quặng đi xuống, nó phản ứng với khí khử, dần dần mất oxy và biến đổi thành sắt xốp. Vật liệu khử được chiết xuất từ ​​đáy trục, làm nguội và chuẩn bị cho các bước luyện thép tiếp theo.

Các thông số quy trình

Các biến quy trình quan trọng bao gồm nhiệt độ, thành phần khí khử, áp suất và thời gian lưu trú. Nhiệt độ hoạt động thông thường dao động từ 850°C đến 1050°C, được tối ưu hóa để khử hiệu quả mà không cần thiêu kết hoặc nóng chảy.

Thành phần khí khử thường chứa 70-85% hydro và carbon monoxide, phần còn lại là các khí trơ như nitơ. Lưu lượng khí được điều chỉnh để đảm bảo khử hoàn toàn trong thời gian lưu trú, thường là từ 20 đến 60 phút tùy thuộc vào thiết kế quy trình.

Điều kiện áp suất thường là áp suất khí quyển hoặc áp suất nhẹ (lên đến 2 bar), ảnh hưởng đến động học phản ứng và hiệu quả sử dụng khí. Duy trì nhiệt độ và thành phần khí tối ưu là rất quan trọng để đạt được tỷ lệ kim loại hóa cao (> 90%) và giảm thiểu mức tiêu thụ năng lượng.

Hệ thống điều khiển sử dụng cảm biến tiên tiến và tự động hóa để theo dõi nhiệt độ, thành phần khí, áp suất và dòng vật liệu. Thu thập dữ liệu thời gian thực cho phép điều chỉnh động, đảm bảo hoạt động ổn định và chất lượng sản phẩm đồng nhất.

Cấu hình thiết bị

Các thiết bị HYL điển hình có lò trục đứng có đường kính từ 3 đến 6 mét và chiều cao từ 20 đến 50 mét, tùy thuộc vào công suất. Lò được trang bị một loạt các ống tuyeres hoặc ống phun khí phân bố dọc theo chiều cao của lò để đảm bảo phân phối khí đồng đều.

Các đơn vị tạo khí, thường là máy cải cách hoặc máy khí hóa, được đặt cạnh lò trục, cung cấp khí khử liên tục. Các hệ thống phụ trợ bao gồm bộ gia nhiệt trước cho quặng, hệ thống làm mát cho sắt xốp và thiết bị thu bụi để kiểm soát khí thải.

Các biến thể thiết kế đã phát triển từ cấu hình HYL I ban đầu thành các hệ thống HYL III tiên tiến hơn, kết hợp các tính năng tái chế khí, tự động hóa và thu hồi năng lượng được cải thiện. Các nhà máy hiện đại cũng tích hợp các đơn vị kiểm soát môi trường như máy lọc và bộ lọc để đáp ứng các tiêu chuẩn khí thải.

Quá trình hóa học và luyện kim

Phản ứng hóa học

Các phản ứng hóa học chính liên quan đến việc khử oxit sắt (Fe₂O₃, Fe₃O₄, FeO) thành sắt kim loại (Fe). Các phản ứng chính là:

• Fe₂O₃ + 3H₂ → 2Fe + 3H₂O
• Fe₃O₄ + 4H₂ → 3Fe + 4H₂O
• FeO + H₂ → Fe + H₂O

Tương tự như vậy, carbon monoxide làm giảm oxit sắt:

• Fe₂O₃ + 3CO → 2Fe + 3CO₂
• Fe₃O₄ + 4CO → 3Fe + 4CO₂
• FeO + CO → Fe + CO₂

Các phản ứng này được ưa chuộng về mặt nhiệt động lực học ở nhiệt độ cao, với quá trình khử diễn ra thông qua tương tác khí-rắn. Quá trình này được kiểm soát về mặt động học, với tốc độ phản ứng bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ, thành phần khí và kích thước hạt quặng.

Các sản phẩm phản ứng bao gồm sắt xốp kim loại và các sản phẩm phụ dạng khí như hơi nước (H₂O) và carbon dioxide (CO₂). Việc quản lý các loại khí này rất quan trọng đối với hiệu quả quy trình và tuân thủ môi trường.

Biến đổi luyện kim

Trong quá trình khử, oxit sắt trải qua quá trình chuyển đổi pha từ hematit (Fe₂O₃) hoặc magnetit (Fe₃O₄) thành magnetit, sau đó thành wüstite (FeO) và cuối cùng thành sắt kim loại. Về mặt vi cấu trúc, quá trình này liên quan đến sự hình thành sắt xốp xốp có diện tích bề mặt lớn, tạo điều kiện cho quá trình khử tiếp theo.

Cấu trúc vi mô phát triển từ các hạt oxit dày đặc thành sắt kim loại xốp, ảnh hưởng đến tính chất cơ học và hành vi nóng chảy của sản phẩm cuối cùng. Kiểm soát thích hợp các điều kiện khử đảm bảo sự hình thành tối thiểu các tạp chất xỉ hoặc oxit chưa phản ứng, dẫn đến mức độ kim loại hóa cao (> 90%).

Tương tác vật liệu

Tương tác giữa sắt kim loại, xỉ còn lại, lớp lót chịu lửa và bầu khí quyển rất phức tạp. Các hạt quặng sắt có thể phản ứng với các thành phần xỉ, có khả năng dẫn đến ô nhiễm hoặc suy thoái vật liệu chịu lửa.

Các khí như CO và H₂ có thể khuếch tán qua lớp quặng, tạo điều kiện cho quá trình khử nhưng cũng có thể gây ra sự ăn mòn tiềm ẩn của lớp lót lò nếu không được quản lý đúng cách. Để kiểm soát các tương tác không mong muốn, các thông số quy trình được tối ưu hóa để duy trì vùng nhiệt độ ổn định và vật liệu chịu lửa được lựa chọn để có khả năng chống ăn mòn cao.

Hệ thống làm sạch khí loại bỏ bụi, hợp chất lưu huỳnh và các tạp chất khác từ khí thải, ngăn ngừa ô nhiễm môi trường và ăn mòn thiết bị.

Quy trình dòng chảy và tích hợp

Vật liệu đầu vào

Đầu vào chính là quặng sắt dạng viên hoặc cục, có hàm lượng sắt cao (thường > 60%) và tạp chất thấp. Quặng phải được chuẩn bị đầy đủ, có kích thước và độ ẩm đồng đều, để đảm bảo quá trình khử nhất quán.

Khí cải cách được tạo ra tại chỗ từ khí thiên nhiên hoặc các hydrocarbon khác, với các thông số kỹ thuật bao gồm độ tinh khiết cao và thành phần được kiểm soát. Các vật liệu phụ trợ bao gồm chất trợ dung hoặc chất kết dính, nếu cần, để tạo viên.

Chất lượng đầu vào ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất khử, mức độ kim loại hóa và chất lượng sắt xốp cuối cùng. Các tạp chất như lưu huỳnh hoặc phốt pho có thể ảnh hưởng xấu đến các quy trình hạ nguồn và tính chất sản phẩm.

Trình tự quy trình

Trình tự hoạt động bắt đầu bằng việc chuẩn bị nguyên liệu thô, bao gồm nghiền, tạo viên và sấy khô. Quặng đã chuẩn bị được đưa vào đầu lò trục.

Đồng thời, khí khử được tạo ra và được gia nhiệt trước khi phun. Quặng di chuyển xuống dưới theo trọng lực, phản ứng với hỗn hợp khí khi nó đi xuống. Quá trình khử diễn ra dần dần, với nhiệt độ và mức độ khử cao nhất gần đáy lò.

Sắt xốp được thải ra từ đáy, làm mát và vận chuyển để xử lý thêm. Khí thải được thu thập, làm sạch và tái chế hoặc sử dụng để thu hồi năng lượng.

Thời gian chu kỳ điển hình dao động từ 20 đến 60 phút cho mỗi mẻ, với hoạt động liên tục trong các nhà máy hiện đại. Tỷ lệ sản xuất phụ thuộc vào kích thước lò và tốc độ cấp liệu, thường đạt tới vài trăm nghìn tấn mỗi năm.

Điểm tích hợp

Các quy trình HYL được tích hợp với các đơn vị xử lý nguyên liệu thô thượng nguồn và các đơn vị sản xuất thép hạ nguồn. Sắt xốp được sản xuất được đưa trực tiếp vào lò hồ quang điện hoặc được kết hợp với các nguồn sắt khác.

Luồng vật liệu bao gồm vận chuyển quặng, tạo khí, khử và xử lý sản phẩm. Luồng thông tin bao gồm dữ liệu kiểm soát quy trình, giám sát chất lượng và phản hồi hoạt động.

Hệ thống đệm như bãi chăn nuôi hoặc silo lưu trữ trung gian đảm bảo tốc độ nạp liệu ổn định và thích ứng với các biến động. Tích hợp hiệu quả giúp giảm thiểu thời gian chết và tối ưu hóa năng suất chung của nhà máy.

Hiệu suất hoạt động và kiểm soát

Thông số hiệu suất	Phạm vi điển hình	Các yếu tố ảnh hưởng	Phương pháp kiểm soát
Mức độ kim loại hóa	85-95%	Thành phần khí, nhiệt độ, thời gian lưu trú	Phân tích khí thời gian thực, cảm biến nhiệt độ, hệ thống điều khiển tự động
Hiệu quả sử dụng khí	70-85%	Lưu lượng khí, độ xốp của quặng	Lưu lượng kế, cảm biến áp suất, tự động hóa quy trình
Tỷ lệ giảm	90-98%	Nhiệt độ, thành phần khí, kích thước quặng	Giám sát liên tục, mô hình hóa quy trình
Tiêu thụ năng lượng	3500-4500 kWh/t Fe	Thiết kế lò, hiệu suất khí	Đồng hồ đo năng lượng, thuật toán tối ưu hóa quy trình

Các thông số vận hành ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm, đặc biệt là mức độ kim loại hóa và tạp chất. Duy trì các điều kiện ổn định đảm bảo chất lượng sắt xốp đồng nhất.

Giám sát quy trình theo thời gian thực sử dụng máy phân tích khí, cảm biến nhiệt độ và hệ thống điều khiển để điều chỉnh các thông số một cách linh hoạt. Các chiến lược tối ưu hóa bao gồm kiểm soát quy trình tiên tiến (APC) và bảo trì dự đoán để tối đa hóa hiệu quả và giảm thiểu chi phí.

Thiết bị và bảo trì

Các thành phần chính

Lò trục là thiết bị cốt lõi, được chế tạo từ thép chịu nhiệt chịu nhiệt độ cao, được thiết kế để chịu được ứng suất nhiệt và hóa học. Các máy phát khí, chẳng hạn như máy cải cách hoặc máy khí hóa, được trang bị đầu đốt, lò phản ứng và bộ trao đổi nhiệt, thường được làm từ hợp kim chống ăn mòn.

Hệ thống thu gom bụi, bao gồm bộ lọc tĩnh điện hoặc bộ lọc túi, rất quan trọng để tuân thủ môi trường. Hệ thống làm mát cho sắt xốp và các đơn vị xử lý khí thải cũng rất cần thiết.

Các bộ phận hao mòn bao gồm lớp lót chịu lửa, ống dẫn khí, kim phun khí và bộ lọc bụi, với tuổi thọ thông thường từ 3 đến 10 năm tùy thuộc vào điều kiện vận hành.

Yêu cầu bảo trì

Bảo trì định kỳ bao gồm kiểm tra và thay thế vật liệu chịu lửa, hiệu chuẩn cảm biến và vệ sinh hệ thống thu bụi. Việc tắt máy theo lịch trình là cần thiết để lót lại vật liệu chịu lửa và nâng cấp thiết bị.

Bảo trì dự đoán sử dụng phân tích rung động, hình ảnh nhiệt và phân tích khí để phát hiện sớm các dấu hiệu hao mòn hoặc hỏng hóc. Theo dõi tình trạng kéo dài tuổi thọ thiết bị và giảm tình trạng mất điện ngoài ý muốn.

Các sửa chữa lớn bao gồm xây dựng lại vật liệu chịu lửa, thay thế linh kiện và đại tu hệ thống, thường được lên lịch trong thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch để giảm thiểu tác động đến sản xuất.

Thách thức hoạt động

Các vấn đề vận hành phổ biến bao gồm sự xuống cấp vật liệu chịu lửa, rò rỉ khí, vùng giảm không đều và tích tụ bụi. Xử lý sự cố bao gồm kiểm tra có hệ thống, phân tích dữ liệu quy trình và mô phỏng.

Các phương pháp chẩn đoán bao gồm theo dõi thành phần khí, lập hồ sơ nhiệt độ và đánh giá tính toàn vẹn của vật liệu chịu lửa. Các quy trình khẩn cấp bao gồm tắt máy nhanh, xả khí và kích hoạt hệ thống an toàn để ngăn ngừa tai nạn.

Chất lượng sản phẩm và lỗi

Đặc điểm chất lượng

Các thông số chất lượng chính bao gồm mức độ kim loại hóa, hàm lượng carbon, mức độ tạp chất (lưu huỳnh, phốt pho) và các tính chất vật lý như độ xốp và cấu trúc vi mô. Thử nghiệm bao gồm phân tích hóa học, kim loại học và thử nghiệm cơ học.

Các phương pháp kiểm tra bao gồm huỳnh quang tia X (XRF), kính hiển vi quang học và thử độ cứng. Hệ thống phân loại chất lượng phân loại sắt xốp dựa trên kim loại hóa, mức độ tạp chất và đặc điểm vật lý.

Những khiếm khuyết thường gặp

Các khuyết tật điển hình bao gồm oxit không phản ứng, độ xốp quá mức, nhiễm bẩn xỉ và khử không đều. Những khuyết tật này có thể làm giảm hành vi nóng chảy hạ lưu và các tính chất cuối cùng của thép.

Cơ chế hình thành khuyết tật liên quan đến việc giảm không hoàn toàn, biến động nhiệt độ hoặc nhiễm bẩn vật liệu. Các chiến lược phòng ngừa bao gồm tối ưu hóa thông số quy trình, kiểm soát chất lượng nguyên liệu và bảo trì thiết bị.

Biện pháp khắc phục bao gồm xử lý lại hoặc pha trộn để đạt được thông số kỹ thuật mong muốn, cùng với việc điều chỉnh quy trình để ngăn ngừa tái phát.

Cải tiến liên tục

Các phương pháp để tối ưu hóa quy trình bao gồm Six Sigma, sản xuất tinh gọn và kiểm soát quy trình thống kê (SPC). Các công cụ này giúp xác định nguồn biến động và thực hiện các hành động khắc phục.

Các nghiên cứu điển hình chứng minh những cải tiến như tăng tỷ lệ kim loại hóa, giảm mức tiêu thụ năng lượng và giảm mức tạp chất thông qua việc điều chỉnh quy trình và nâng cấp thiết bị.

Cân nhắc về năng lượng và tài nguyên

Nhu cầu năng lượng

Các quy trình HYL tiêu thụ khoảng 3500-4500 kWh cho mỗi tấn sắt xốp, chủ yếu để tạo ra khí, vận hành lò và các hệ thống phụ trợ. Các biện pháp tiết kiệm năng lượng bao gồm thu hồi nhiệt thải, cách nhiệt quy trình và tối ưu hóa luồng khí.

Các công nghệ mới nổi tập trung vào việc tích hợp các nguồn năng lượng tái tạo, chẳng hạn như hydro xanh, để giảm lượng khí thải carbon. Sử dụng nhiệt thải để phát điện giúp tăng cường sử dụng năng lượng.

Tiêu thụ tài nguyên

Nguyên liệu thô bao gồm quặng sắt, khí đốt tự nhiên và hóa chất phụ trợ. Lượng nước tiêu thụ được giảm thiểu thông qua hệ thống làm mát vòng kín. Việc tái chế khí thải và bụi giúp giảm lãng phí tài nguyên.

Các chiến lược hiệu quả tài nguyên bao gồm tối ưu hóa quá trình chuẩn bị quặng, thu hồi nhiệt và khí, và thực hiện tái chế chất thải. Các kỹ thuật như đánh giá giá trị xỉ và tái sử dụng bụi góp phần vào tính bền vững.

Tác động môi trường

Quá trình này tạo ra các khí thải như CO₂, NOₓ, SO₂ và bụi. Chất thải rắn bao gồm xỉ và bụi, có thể được chế biến thành vật liệu xây dựng hoặc các sản phẩm khác.

Công nghệ kiểm soát môi trường bao gồm máy lọc khí, máy lọc tĩnh điện và hệ thống làm sạch khí. Việc tuân thủ các quy định đòi hỏi phải liên tục giám sát, báo cáo và áp dụng các biện pháp tốt nhất để giảm phát thải.

Các khía cạnh kinh tế

Đầu tư vốn

Chi phí vốn ban đầu cho các nhà máy HYL dao động từ 200 đến 400 đô la cho mỗi tấn công suất hàng năm, tùy thuộc vào quy mô nhà máy, trình độ công nghệ và các yếu tố khu vực. Các chi phí chính bao gồm xây dựng lò, đơn vị phát khí và hệ thống kiểm soát ô nhiễm.

Đánh giá đầu tư sử dụng các số liệu như giá trị hiện tại ròng (NPV), tỷ lệ hoàn vốn nội bộ (IRR) và thời gian hoàn vốn, có tính đến nhu cầu thị trường và rủi ro công nghệ.

Chi phí hoạt động

Chi phí hoạt động bao gồm năng lượng, nguyên liệu thô, nhân công, bảo trì và vật tư tiêu hao. Chi phí năng lượng thường chiếm 40-50% tổng chi phí hoạt động.

Tối ưu hóa chi phí liên quan đến tự động hóa quy trình, thu hồi năng lượng và quản lý chuỗi cung ứng. So sánh với các tiêu chuẩn của ngành giúp xác định các lĩnh vực cần tăng hiệu quả.

Sự đánh đổi về kinh tế bao gồm việc cân bằng giữa chi phí vốn cao hơn cho các hệ thống điều khiển tiên tiến với việc tiết kiệm năng lượng và bảo trì lâu dài.

Những cân nhắc về thị trường

Quy trình HYL nâng cao khả năng cạnh tranh của sản phẩm bằng cách tạo ra sắt xốp chất lượng cao với lượng khí thải và mức tiêu thụ năng lượng thấp hơn. Yêu cầu của thị trường về tính bền vững và thép carbon thấp thúc đẩy cải tiến quy trình.

Chu kỳ kinh tế ảnh hưởng đến quyết định đầu tư, với nhu cầu tăng cao trong thời kỳ thiếu hụt thép hoặc thay đổi công nghệ ủng hộ các phương pháp khử trực tiếp. Tính linh hoạt và khả năng mở rộng của các nhà máy HYL khiến chúng trở nên hấp dẫn trong các điều kiện thị trường đa dạng.

Lịch sử phát triển và xu hướng tương lai

Lịch sử tiến hóa

Quy trình HYL được phát triển vào những năm 1960 bởi công ty HYL, tiên phong trong việc khử trực tiếp quặng sắt bằng khí đốt tự nhiên. Các phiên bản đầu tiên, như HYL I, tập trung vào các thiết kế lò trục đơn giản.

Những cải tiến tiếp theo được giới thiệu trong HYL III bao gồm cải thiện tái chế khí, tự động hóa và kiểm soát môi trường, nâng cao đáng kể hiệu quả và hiệu suất môi trường. Các lực lượng thị trường, chẳng hạn như nhu cầu sản xuất thép sạch hơn, thúc đẩy sự phát triển liên tục.

Tình trạng công nghệ hiện tại

Ngày nay, các quy trình HYL đã trưởng thành, với nhiều nhà máy đang hoạt động trên toàn thế giới, đặc biệt là ở các khu vực có nhiều khí đốt tự nhiên. Có sự khác biệt về quy mô nhà máy, phương pháp tạo khí và tích hợp với các cơ sở sản xuất thép.

Các nhà máy chuẩn đạt được mức độ kim loại hóa vượt quá 95%, với mức tiêu thụ năng lượng ở mức thấp hơn. Công nghệ này được coi là đáng tin cậy, với những cải tiến liên tục về tự động hóa và quản lý môi trường.

Những phát triển mới nổi

Những đổi mới trong tương lai tập trung vào việc tích hợp hydro tái tạo được sản xuất thông qua quá trình điện phân, hướng đến mục tiêu giảm thiểu carbon bằng 0. Các khái niệm số hóa và Công nghiệp 4.0 đang được áp dụng để tối ưu hóa kiểm soát quy trình, bảo trì dự đoán và phân tích dữ liệu.

Nghiên cứu đang khám phá các nguồn nguyên liệu thay thế, chẳng hạn như khí có nguồn gốc từ sinh khối và vật liệu chịu lửa tiên tiến để kéo dài tuổi thọ thiết bị. Việc phát triển các quy trình lai kết hợp quá trình khử trực tiếp với tái chế lò hồ quang điện cũng đang được tiến hành, hứa hẹn sẽ đạt được nhiều thành tựu bền vững hơn nữa.

Các khía cạnh về sức khỏe, an toàn và môi trường

Nguy cơ an toàn

Rủi ro an toàn chính bao gồm các hoạt động ở nhiệt độ cao, rò rỉ khí và nổ bụi. Sự hiện diện của các khí dễ cháy như hydro và carbon monoxide đòi hỏi phải có hệ thống phát hiện rò rỉ và thông gió nghiêm ngặt.

Các biện pháp phòng ngừa tai nạn bao gồm khóa liên động an toàn, báo động phát hiện khí và rào chắn bảo vệ. Các quy trình dừng khẩn cấp bao gồm hệ thống thông hơi khí nhanh và hệ thống chữa cháy.

Những cân nhắc về sức khỏe nghề nghiệp

Người lao động phải tiếp xúc với bụi, khí và mức độ tiếng ồn cao. Hít phải bụi có thể gây ra các vấn đề về hô hấp, trong khi khí gây ra nguy cơ ngộ độc.

Giám sát bao gồm lấy mẫu chất lượng không khí liên tục, thiết bị bảo vệ cá nhân (PPE) như máy trợ thở và giám sát sức khỏe thường xuyên. Các chương trình sức khỏe dài hạn theo dõi tác động phơi nhiễm nghề nghiệp và thực hiện các biện pháp khắc phục.

Tuân thủ môi trường

Quy định yêu cầu giới hạn phát thải đối với CO₂, SO₂, NOₓ và các hạt vật chất. Hệ thống giám sát phát thải liên tục (CEMS) được sử dụng để đảm bảo tuân thủ.

Các biện pháp thực hành tốt nhất bao gồm lắp đặt máy lọc, bộ lọc và thiết bị làm sạch khí, cùng với hệ thống thu hồi nhiệt thải. Kiểm toán và báo cáo môi trường thường xuyên là điều cần thiết để tuân thủ quy định và cam kết phát triển bền vững của công ty.