Giảm trực tiếp trong sản xuất thép: Quy trình, thiết bị và ý nghĩa

Định nghĩa và khái niệm cơ bản

Khử trực tiếp, còn được gọi là sản xuất sắt khử trực tiếp (DRI), là một quy trình sản xuất thép chính chuyển đổi quặng sắt thành sắt kim loại bằng cách loại bỏ oxy thông qua phản ứng khử, mà không làm nóng chảy quặng. Nó đóng vai trò thay thế cho quá trình nấu chảy lò cao, cung cấp một con đường tiết kiệm năng lượng hơn và thân thiện với môi trường hơn để sản xuất nguyên liệu sắt cho sản xuất thép.

Trong chuỗi sản xuất thép, quá trình khử trực tiếp được định vị ở thượng nguồn của các quy trình lò hồ quang điện (EAF) hoặc lò oxy cơ bản (BOF). Quá trình này cung cấp sắt chất lượng cao, giống như bọt biển có thể được nạp trực tiếp vào EAF hoặc được chế biến thêm thành sắt đóng bánh nóng (HBI). Quá trình này đặc biệt quan trọng ở những khu vực không có cơ sở hạ tầng lò cao hoặc muốn giảm lượng khí thải carbon.

Mục đích cơ bản của quá trình khử trực tiếp là tạo ra sản phẩm sắt xốp, có độ tinh khiết cao, giữ lại hầu hết hàm lượng kim loại của quặng ban đầu trong khi giảm thiểu tạp chất. Nó cho phép sản xuất thép linh hoạt, theo mô-đun và tiết kiệm năng lượng, thường có lượng khí thải nhà kính thấp hơn so với các phương pháp lò cao truyền thống.

Thiết kế kỹ thuật và vận hành

Công nghệ cốt lõi

Nguyên lý kỹ thuật cốt lõi đằng sau quá trình khử trực tiếp liên quan đến việc khử hóa học các oxit sắt (Fe₂O₃, Fe₃O₄) có trong quặng sắt thành sắt kim loại (Fe) bằng cách sử dụng chất khử, thường là khí thiên nhiên (methane) hoặc khí gốc than. Quá trình này diễn ra ở nhiệt độ dưới điểm nóng chảy của sắt (~1.200°C), duy trì vật liệu ở trạng thái rắn.

Các thành phần công nghệ chính bao gồm lò phản ứng khử—như lò trục, lò quay hoặc lò phản ứng tầng sôi—tạo điều kiện tiếp xúc có kiểm soát giữa quặng và khí khử. Các lò phản ứng này được trang bị vùng gia nhiệt trước, vùng khử và phần làm mát, được thiết kế để tối ưu hóa lưu lượng khí, phân phối nhiệt độ và thời gian lưu trú.

Cơ chế hoạt động chính liên quan đến dòng khí khử qua lớp quặng đóng gói hoặc lưu hóa, thúc đẩy các phản ứng hóa học loại bỏ oxy khỏi quặng. Vật liệu chảy từ đầu vào quặng thô, qua vùng khử, đến xả sắt xốp, có thể được xử lý hoặc lưu trữ thêm.

Các thông số quy trình

Các biến số quan trọng của quy trình bao gồm nhiệt độ, thành phần khí, áp suất và thời gian lưu trú. Nhiệt độ hoạt động thông thường dao động từ 800°C đến 1.050°C, tùy thuộc vào công nghệ và nguyên liệu đầu vào. Thành phần khí thường bao gồm mêtan (CH₄), cacbon dioxit (CO₂), nitơ (N₂) và hơi nước, trong đó mêtan đóng vai trò là chất khử chính.

Mức độ khử hoặc mức độ oxy bị loại bỏ ảnh hưởng trực tiếp đến mức độ kim loại hóa của sản phẩm cuối cùng, thường nhắm tới 90-95%. Lưu lượng khí và áp suất ảnh hưởng đến động học phản ứng và mức tiêu thụ năng lượng, với lưu lượng cao hơn làm tăng tốc độ khử nhưng cũng làm tăng mức sử dụng năng lượng.

Hệ thống điều khiển sử dụng các cảm biến tiên tiến và tự động hóa để theo dõi nhiệt độ, thành phần khí và áp suất theo thời gian thực. Các vòng phản hồi điều chỉnh lưu lượng khí, điểm đặt nhiệt độ và tốc độ cấp liệu để duy trì điều kiện giảm tối ưu, đảm bảo chất lượng sản phẩm đồng nhất.

Cấu hình thiết bị

Các nhà máy khử trực tiếp điển hình bao gồm lò phản ứng khử (lò trục, lò quay hoặc lò tầng sôi), các đơn vị tạo khí (như máy cải cách hoặc máy phát điện tạo ra khí khử), hệ thống thu hồi nhiệt và cơ sở xử lý sản phẩm.

Lò trục là các bình hình trụ thẳng đứng cao khoảng 10-20 mét và đường kính 3-6 mét, có lớp lót chịu lửa bên trong để chịu được nhiệt độ cao và khí ăn mòn. Lò quay là các xi lanh nghiêng, quay dài khoảng 30-50 mét, có lớp lót chịu lửa bên trong và hệ thống truyền động bên ngoài.

Lò phản ứng tầng sôi nhỏ hơn, với một lớp các hạt quặng mịn được treo lơ lửng bởi các khí chảy lên trên, cung cấp nhiệt và truyền khối tuyệt vời. Các hệ thống phụ trợ bao gồm các đơn vị làm sạch khí, bộ thu bụi và hệ thống làm mát để quản lý khí thải và thu hồi nhiệt.

Sự phát triển về thiết kế tập trung vào việc tăng thông lượng, hiệu quả năng lượng và hiệu suất môi trường. Thiết kế nhà máy mô-đun và di động đang nổi lên để tạo điều kiện triển khai ở các vùng xa xôi hoặc hạn chế về tài nguyên.

Quá trình hóa học và luyện kim

Phản ứng hóa học

Phản ứng hóa học chính liên quan đến việc khử oxit sắt bằng khí có nguồn gốc từ mêtan:

• Fe₂O₃ + 3H₂ → 2Fe + 3H₂O
• Fe₃O₄ + 4H₂ → 3Fe + 4H₂O
• Fe₂O₃ + CH₄ → 2Fe + CO₂ + 2H₂O + các hydrocacbon khác

Về mặt nhiệt động lực học, các phản ứng này được ưa chuộng ở nhiệt độ cao, với sự cân bằng chuyển dịch về phía sắt kim loại khi nhiệt độ tăng. Động học bị ảnh hưởng bởi tốc độ khuếch tán khí, nhiệt độ và khoáng vật học quặng.

Các sản phẩm phản ứng bao gồm sắt kim loại (sắt xốp), hơi nước (H₂O), carbon dioxide (CO₂) và hydrocarbon còn lại. Khí thải thường giàu CO, CO₂ và methane chưa phản ứng, có thể được sử dụng để thu hồi năng lượng hoặc xử lý thêm.

Biến đổi luyện kim

Trong quá trình khử, oxit sắt trải qua quá trình chuyển đổi pha từ hematit (Fe₂O₃) hoặc magnetit (Fe₃O₄) thành wüstite (FeO), và cuối cùng thành sắt kim loại. Về mặt vi cấu trúc, sắt xốp phát triển cấu trúc xốp, liên kết với nhau với diện tích bề mặt lớn, tạo điều kiện cho quá trình luyện kim tiếp theo.

Quá trình khử gây ra những thay đổi về cấu trúc vi mô, bao gồm sự phát triển của hạt và hình thành lỗ rỗng, ảnh hưởng đến tính chất cơ học và khả năng phản ứng. Kiểm soát nhiệt độ và thời gian khử thích hợp đảm bảo quá trình kim loại hóa tối ưu và giảm thiểu tạp chất.

Tương tác vật liệu

Tương tác giữa sắt kim loại, xỉ còn lại, lớp lót chịu lửa và khí quyển là rất quan trọng. Quặng sắt và khí khử có thể gây ra sự mài mòn vật liệu chịu lửa, đặc biệt là nếu có khí ăn mòn hoặc tạp chất.

Sự hình thành xỉ xảy ra từ các khoáng chất gangue và tạp chất còn sót lại, có thể ảnh hưởng đến quá trình truyền nhiệt và độ tinh khiết của sản phẩm. Kiểm soát thành phần của vật liệu đầu vào và duy trì các điều kiện quy trình thích hợp giúp giảm thiểu các phản ứng không mong muốn và ô nhiễm.

Các cơ chế như sự xâm nhập khí, sự khuếch tán và sự tấn công hóa học chi phối sự truyền tải và phân hủy vật liệu. Lớp lót chịu lửa bảo vệ và các biện pháp kiểm soát quy trình giúp giảm thiểu những tương tác này, kéo dài tuổi thọ của thiết bị.

Quy trình dòng chảy và tích hợp

Vật liệu đầu vào

Đầu vào chính là quặng sắt, thường ở dạng viên hoặc cục, có hàm lượng sắt cao (≥ 60%) và tạp chất thấp. Quặng phải được xử lý sơ bộ—nghiền, sàng và đôi khi là viên—để đảm bảo kích thước và độ phản ứng đồng đều.

Khí khử được tạo ra tại chỗ thông qua bộ cải cách hoặc được cung cấp bên ngoài, với thành phần được điều chỉnh để tối ưu hóa hiệu quả khử. Các đầu vào bổ sung bao gồm nhiên liệu phụ trợ, oxy và nước xử lý.

Chất lượng đầu vào ảnh hưởng trực tiếp đến động học khử, mức độ kim loại hóa và độ tinh khiết của sản phẩm. Quặng chất lượng cao với hàm lượng tạp chất và quặng thấp dẫn đến hoạt động hiệu quả hơn và đặc tính sản phẩm tốt hơn.

Trình tự quy trình

Quá trình bắt đầu bằng việc chuẩn bị quặng thô, sau đó đưa vào lò phản ứng khử. Khí khử được đưa vào ở dưới cùng hoặc thông qua các vòi phun phân tán, chảy lên trên qua lớp quặng.

Sự khử xảy ra khi khí phản ứng hóa học với oxit sắt, tạo ra sắt xốp. Quá trình này được theo dõi liên tục, với nhiệt độ và thành phần khí được duy trì trong phạm vi tối ưu.

Khi quá trình khử đạt đến mức kim loại hóa mong muốn, sắt xốp được làm nguội, xả và xử lý thêm thành than bánh hoặc nạp trực tiếp vào lò hồ quang điện. Thời gian chu kỳ thường dao động từ 30 phút đến vài giờ, tùy thuộc vào quy mô nhà máy và công nghệ.

Điểm tích hợp

Quá trình này giao thoa với quá trình xử lý nguyên liệu thô ở thượng nguồn, bao gồm các đơn vị tuyển quặng và tạo khí. Hạ nguồn, sắt xốp được lưu trữ hoặc đưa trực tiếp vào lò hồ quang điện để nấu chảy.

Luồng vật liệu liên quan đến việc nạp liệu liên tục hoặc theo đợt, với bộ đệm lưu trữ trung gian để cân bằng cung và cầu. Luồng thông tin bao gồm dữ liệu kiểm soát quy trình, kết quả giám sát chất lượng và phản hồi vận hành để tối ưu hóa hiệu suất chung của nhà máy.

Sự tích hợp hiệu quả đảm bảo hoạt động trơn tru, giảm thiểu sự chậm trễ và nâng cao chất lượng sản phẩm cũng như hiệu quả năng lượng.

Hiệu suất hoạt động và kiểm soát

Thông số hiệu suất	Phạm vi điển hình	Các yếu tố ảnh hưởng	Phương pháp kiểm soát
Mức độ kim loại hóa	90-95%	Nhiệt độ, thành phần khí, thời gian lưu trú	Cảm biến tự động, vòng điều khiển phản hồi
Hiệu quả sử dụng khí	70-85%	Lưu lượng khí, độ xốp của quặng, thiết kế lò phản ứng	Điều chỉnh lưu lượng khí, mô hình hóa quy trình
Tiêu thụ năng lượng cụ thể	4-6 GJ/t sắt xốp	Chất lượng nguyên liệu, nhiệt độ quy trình	Hệ thống giám sát năng lượng, tối ưu hóa quy trình
Tỷ lệ giảm	0,5-1,0% mỗi phút	Thành phần khí, nhiệt độ, kích thước quặng	Giám sát thời gian thực, điều chỉnh quy trình

Các thông số vận hành có liên quan chặt chẽ đến chất lượng sản phẩm; kim loại hóa cao hơn cải thiện hiệu quả sản xuất thép. Giám sát quy trình theo thời gian thực sử dụng máy phân tích khí, cảm biến nhiệt độ và hệ thống điều khiển để duy trì các điều kiện tối ưu.

Các chiến lược tối ưu hóa bao gồm mô hình hóa quy trình, tự động hóa tiên tiến và bảo trì dự đoán, tất cả đều nhằm mục đích tối đa hóa thông lượng, giảm mức tiêu thụ năng lượng và đảm bảo chất lượng sản phẩm đồng nhất.

Thiết bị và bảo trì

Các thành phần chính

Thiết bị chính bao gồm lò phản ứng khử (lò trục, lò quay, lò tầng sôi), bộ chuyển đổi khí, bộ trao đổi nhiệt và hệ thống thu bụi. Lớp lót chịu lửa rất quan trọng đối với khả năng cách nhiệt và chống hóa chất.

Lớp lót lò phản ứng được làm từ gạch chịu lửa có hàm lượng nhôm hoặc magie cao, được thiết kế để chịu được nhiệt độ cao và khí ăn mòn. Cơ cấu truyền động cho lò quay bao gồm hộp số và động cơ chịu tải nặng.

Các bộ phận hao mòn như lớp lót chịu lửa, vòi phun khí và phớt cần được kiểm tra và thay thế thường xuyên. Tuổi thọ sử dụng thông thường từ 2 đến 5 năm, tùy thuộc vào điều kiện vận hành.

Yêu cầu bảo trì

Bảo trì thường xuyên bao gồm kiểm tra vật liệu chịu lửa, vệ sinh, bôi trơn các bộ phận chuyển động và hiệu chuẩn cảm biến. Việc tắt máy theo lịch trình tạo điều kiện thuận lợi cho việc thay thế vật liệu chịu lửa và đại tu thiết bị.

Bảo trì dự đoán sử dụng các công cụ giám sát tình trạng như nhiệt ảnh, phân tích rung động và phân tích khí để phát hiện sớm các dấu hiệu hao mòn hoặc hỏng hóc. Phương pháp này giúp giảm thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch và kéo dài tuổi thọ thiết bị.

Các sửa chữa lớn bao gồm lót lại vật liệu chịu lửa, đại tu hệ thống truyền động và thay thế linh kiện, thường được lên lịch trong thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch để giảm thiểu gián đoạn sản xuất.

Thách thức hoạt động

Các vấn đề vận hành phổ biến bao gồm sự xuống cấp vật liệu chịu lửa, rò rỉ khí, giảm không đều và rung động của thiết bị. Xử lý sự cố bao gồm phân tích có hệ thống các thông số quy trình, kiểm tra tính toàn vẹn của vật liệu chịu lửa và đánh giá lưu lượng khí.

Các phương pháp chẩn đoán kết hợp dữ liệu cảm biến, kiểm tra trực quan và mô phỏng quy trình. Các quy trình khẩn cấp bao gồm các giao thức tắt máy, thông hơi khí và kích hoạt hệ thống an toàn để ngăn ngừa tai nạn hoặc hư hỏng thiết bị.

Chất lượng sản phẩm và lỗi

Đặc điểm chất lượng

Các thông số chất lượng chính bao gồm mức độ kim loại hóa, hàm lượng cacbon, mức độ tạp chất và các tính chất vật lý như độ xốp và độ bền. Các phương pháp thử nghiệm bao gồm phân tích hóa học, kim loại học và thử nghiệm cơ học.

Hệ thống phân loại chất lượng phân loại sắt xốp dựa trên kim loại hóa, kích thước và hàm lượng tạp chất, phù hợp với yêu cầu sản xuất thép. Chất lượng nhất quán đảm bảo quá trình xử lý hạ nguồn và hiệu suất sản phẩm cuối cùng diễn ra suôn sẻ.

Những khiếm khuyết thường gặp

Các khuyết tật như khử không hoàn toàn, mức tạp chất cao hoặc độ xốp quá mức có thể xảy ra. Những khuyết tật này thường là kết quả của độ lệch quy trình, tính biến động của nguyên liệu đầu vào hoặc các vấn đề về thiết bị.

Cơ chế hình thành bao gồm thời gian khử không đủ, biến động nhiệt độ hoặc sự không nhất quán của dòng khí. Các chiến lược phòng ngừa bao gồm kiểm soát quy trình chặt chẽ, quản lý chất lượng nguyên liệu và bảo trì thiết bị.

Việc khắc phục có thể bao gồm tái chế, các chu trình khử bổ sung hoặc pha trộn với vật liệu chất lượng cao hơn để đáp ứng các thông số kỹ thuật.

Cải tiến liên tục

Tối ưu hóa quy trình sử dụng kiểm soát quy trình thống kê (SPC) để theo dõi các thông số chính và xác định xu hướng. Phân tích nguyên nhân gốc rễ và phương pháp Six Sigma giúp loại bỏ các nguồn biến động.

Các nghiên cứu điển hình chứng minh những cải tiến như tăng cường kim loại hóa, giảm tiêu thụ năng lượng và giảm thiểu khuyết tật thông qua tự động hóa quy trình và nâng cao chất lượng nguyên liệu đầu vào.

Cân nhắc về năng lượng và tài nguyên

Nhu cầu năng lượng

Mức tiêu thụ năng lượng điển hình dao động từ 4 đến 6 gigajoule trên một tấn sắt xốp, chủ yếu từ khí đốt tự nhiên hoặc các nhiên liệu khác được sử dụng trong quá trình tạo khí và gia nhiệt quy trình. Các biện pháp hiệu quả năng lượng bao gồm hệ thống thu hồi nhiệt và cách nhiệt quy trình.

Các công nghệ mới nổi như giảm nhiệt bằng plasma hoặc thu hồi nhiệt thải nhằm mục đích giảm thêm mức sử dụng năng lượng. Việc tích hợp các nguồn năng lượng tái tạo cũng đang được thăm dò.

Tiêu thụ tài nguyên

Vật liệu đầu vào bao gồm quặng sắt, khí khử và nhiên liệu phụ. Nước được sử dụng để làm mát và ngăn bụi. Tái chế khí thải và vật liệu thải giúp tăng hiệu quả sử dụng tài nguyên.

Các chiến lược như sử dụng khí thải để phát điện, thu gom bụi để thu hồi vật liệu và tái chế nước giúp giảm tổng lượng tài nguyên tiêu thụ và tác động đến môi trường.

Các kỹ thuật giảm thiểu chất thải bao gồm tối ưu hóa quá trình tuyển quặng để giảm phế thải, kiểm soát khí thải trong quá trình và triển khai hệ thống nước vòng kín.

Tác động môi trường

Các cân nhắc về môi trường liên quan đến khí thải CO₂, NOₓ, SO₂ và các hạt vật chất. Khí thải thường được làm sạch bằng máy lọc, máy lọc tĩnh điện hoặc bộ lọc.

Tuân thủ quy định đòi hỏi phải theo dõi khí thải, báo cáo mức độ ô nhiễm và triển khai các công nghệ giảm khí thải. Các biện pháp thực hành tốt nhất bao gồm sử dụng nhiên liệu sạch hơn, tối ưu hóa các thông số quy trình và áp dụng các giải pháp thu giữ carbon.

Các khía cạnh kinh tế

Đầu tư vốn

Chi phí vốn cho các nhà máy khử trực tiếp rất khác nhau, thường dao động từ 100 đến 300 triệu đô la tùy thuộc vào công suất và công nghệ. Các chi phí chính bao gồm xây dựng lò phản ứng, các đơn vị tạo khí và các hệ thống phụ trợ.

Các yếu tố chi phí bao gồm tỷ lệ lao động khu vực, tính khả dụng của nguyên liệu thô và cơ sở hạ tầng. Đánh giá đầu tư sử dụng các số liệu như giá trị hiện tại ròng (NPV), tỷ lệ hoàn vốn nội bộ (IRR) và thời gian hoàn vốn.

Chi phí hoạt động

Chi phí vận hành bao gồm nguyên liệu thô, năng lượng, nhân công, bảo trì và vật tư tiêu hao. Chi phí năng lượng thường chiếm tỷ trọng lớn nhất, tiếp theo là nguyên liệu đầu vào và bảo trì.

Tối ưu hóa chi phí liên quan đến tự động hóa quy trình, thu hồi năng lượng và mua sắm số lượng lớn. So sánh với các tiêu chuẩn của ngành giúp xác định các lĩnh vực cần tăng hiệu quả.

Sự đánh đổi về kinh tế bao gồm việc cân bằng giữa chi phí vốn cao hơn cho công nghệ tiên tiến với tiết kiệm hoạt động lâu dài và lợi ích về môi trường.

Những cân nhắc về thị trường

Quá trình khử trực tiếp ảnh hưởng đến khả năng cạnh tranh của sản phẩm bằng cách tạo ra nguyên liệu thép chất lượng cao, chi phí thấp. Nhu cầu thị trường về thép carbon thấp và phương pháp sản xuất linh hoạt thúc đẩy cải tiến quy trình.

Các cải tiến quy trình nhằm mục đích giảm chi phí, khí thải và sử dụng năng lượng, phù hợp với các quy định về môi trường đang thay đổi và sở thích của khách hàng. Chu kỳ kinh tế tác động đến các quyết định đầu tư, với nhu cầu tăng cao trong thời kỳ thiếu hụt thép và suy thoái thúc đẩy các biện pháp cắt giảm chi phí.

Sự phát triển lịch sử và xu hướng tương lai

Lịch sử tiến hóa

Quá trình khử trực tiếp bắt nguồn từ đầu thế kỷ 20, với những tiến bộ đáng kể trong những năm 1950 và 1960 thông qua sự phát triển của lò trục và lò quay. Sự ra đời của khí đốt tự nhiên như một tác nhân khử đã cách mạng hóa hiệu quả và hiệu suất môi trường.

Những cải tiến như lò phản ứng tầng sôi và sản xuất HBI xuất hiện vào cuối thế kỷ 20, mở rộng tính linh hoạt của quy trình. Các lực lượng thị trường, bao gồm tình trạng khan hiếm tài nguyên và các mối quan tâm về môi trường, đã liên tục định hình sự phát triển của nó.

Tình trạng công nghệ hiện tại

Ngày nay, quá trình khử trực tiếp là một công nghệ đã trưởng thành, được áp dụng trên toàn cầu, với các biến thể theo khu vực phản ánh tính khả dụng của tài nguyên và cơ sở hạ tầng. Các quốc gia như Ấn Độ, Iran và Trung Đông là những nhà sản xuất hàng đầu.

Các nhà máy chuẩn đạt mức kim loại hóa trên 95%, với hiệu suất năng lượng đạt đến giới hạn lý thuyết. Thiết kế mô-đun và tự động hóa nâng cao tính linh hoạt và khả năng mở rộng hoạt động.

Những phát triển mới nổi

Những đổi mới trong tương lai tập trung vào số hóa, tích hợp Công nghiệp 4.0 và tăng cường quy trình. Cảm biến thông minh, phân tích dữ liệu và máy học cho phép bảo trì dự đoán và tối ưu hóa quy trình.

Nghiên cứu khám phá các tác nhân khử thay thế, chẳng hạn như hydro, để đạt được lượng khí thải gần bằng không. Các công nghệ thu giữ và sử dụng carbon đang được tích hợp để giải quyết các mối lo ngại về biến đổi khí hậu.

Những tiến bộ trong công nghệ khử bằng plasma và vi sóng, cùng với sự tích hợp năng lượng tái tạo, hứa hẹn sẽ thay đổi bối cảnh công nghệ khử trực tiếp trong những thập kỷ tới.

Các khía cạnh về sức khỏe, an toàn và môi trường

Nguy cơ an toàn

Các rủi ro an toàn chính bao gồm thiết bị nhiệt độ cao, rò rỉ khí, nguy cơ hỏa hoạn và hỏng hóc cơ học. Sự hiện diện của các khí dễ cháy như mê-tan đòi hỏi các giao thức an toàn nghiêm ngặt.

Các biện pháp phòng ngừa bao gồm hệ thống phát hiện khí, thiết bị chống cháy nổ, thông gió thích hợp và đào tạo an toàn. Hệ thống tắt khẩn cấp và thiết bị chữa cháy là tiêu chuẩn.

Cân nhắc về sức khỏe nghề nghiệp

Người lao động phải tiếp xúc với bụi, khí và tiếng ồn, có thể gây ra các vấn đề về hô hấp, kích ứng da hoặc mất thính lực. Thiết bị bảo vệ cá nhân (PPE) như máy trợ thở, găng tay và bảo vệ tai là bắt buộc.

Giám sát bao gồm đánh giá chất lượng không khí thường xuyên và các chương trình giám sát sức khỏe. Quản lý phơi nhiễm dài hạn bao gồm thực hiện các biện pháp kiểm soát kỹ thuật và giáo dục sức khỏe.

Tuân thủ môi trường

Quy định yêu cầu giới hạn phát thải CO₂, NOₓ, SO₂ và các hạt vật chất. Hệ thống giám sát phát thải liên tục (CEMS) theo dõi mức độ ô nhiễm theo thời gian thực.

Các biện pháp thực hành tốt nhất bao gồm lắp đặt máy lọc, bộ lọc và thiết bị thu hồi khí. Quản lý chất thải, xử lý nước và phục hồi địa điểm hợp lý là một phần không thể thiếu của hoạt động bền vững.

---

Bài viết toàn diện này cung cấp hiểu biết sâu sắc về quá trình khử trực tiếp, bao gồm các khía cạnh kỹ thuật, hóa học, vận hành, kinh tế và môi trường. Bài viết này nhằm mục đích phục vụ như một tài liệu tham khảo đáng tin cậy cho các chuyên gia và nhà nghiên cứu trong ngành thép.