Kiểm soát đo lường tự động trong sản xuất thép: Đảm bảo độ chính xác và chất lượng

Table Of Content

Table Of Content

Định nghĩa và khái niệm cơ bản

Automatic Gauge Control (AGC) là một hệ thống điều khiển quy trình tinh vi được sử dụng trong sản xuất thép, chủ yếu trong quá trình cán nóng và cán nguội, để duy trì độ dày (cỡ) của dải thép trong phạm vi dung sai chính xác. Hệ thống này sử dụng cơ chế phản hồi và đo lường thời gian thực để điều chỉnh các thông số cán một cách linh hoạt, đảm bảo kích thước sản phẩm đồng nhất.

Mục đích cơ bản của AGC là tối ưu hóa chất lượng sản phẩm, giảm lãng phí vật liệu và nâng cao hiệu quả quy trình bằng cách liên tục điều chỉnh độ dày của thép khi đi qua các nhà máy cán. Nó đóng vai trò quan trọng trong chuỗi sản xuất thép, kết nối các quy trình thượng nguồn như đúc tấm và các hoạt động hoàn thiện hạ nguồn như cán nguội hoặc phủ.

Trong toàn bộ quy trình sản xuất thép, AGC được định vị sau các giai đoạn cán nóng hoặc cán nguội ban đầu, nơi nó đảm bảo độ dày của dải cuối cùng phù hợp với thông số kỹ thuật của khách hàng. Nó tích hợp chặt chẽ với các thiết bị đầu cuối (ví dụ: giá đỡ máy nghiền, bộ truyền động) và các quy trình hạ nguồn (ví dụ: hoàn thiện, kiểm tra), tạo thành một phần thiết yếu của dây chuyền sản xuất tự động.

Thiết kế kỹ thuật và vận hành

Công nghệ cốt lõi

Nguyên lý kỹ thuật cốt lõi đằng sau AGC là điều khiển phản hồi vòng kín, sử dụng phép đo liên tục độ dày của dải để điều chỉnh các thông số cán theo thời gian thực. Hệ thống này dựa vào các cảm biến chính xác, thuật toán điều khiển tiên tiến và bộ truyền động để duy trì thước đo mục tiêu.

Các thành phần công nghệ chính bao gồm:

  • Thiết bị đo độ dày: Các cảm biến không tiếp xúc như máy đo laser, dòng điện xoáy hoặc siêu âm được đặt sau máy cán để cung cấp dữ liệu độ dày chính xác theo thời gian thực.
  • Máy tính điều khiển: Bộ điều khiển kỹ thuật số được trang bị các thuật toán (ví dụ: PID, điều khiển dự đoán mô hình) xử lý dữ liệu đo lường và xác định các điều chỉnh cần thiết.
  • Bộ truyền động: Hệ thống điều khiển khe hở lăn thủy lực hoặc điện giúp thay đổi khoảng cách giữa các con lăn, do đó ảnh hưởng đến độ dày của dải.
  • Giao diện người dùng: Bảng điều khiển của người vận hành để theo dõi hệ thống, ghi đè thủ công và cài đặt thông số.

Cơ chế vận hành chính bao gồm việc đo độ dày của dải ngay sau khi cán, đưa dữ liệu này vào hệ thống điều khiển, sau đó tính toán sự thay đổi cần thiết trong khoảng cách cán hoặc lực cán. Các bộ truyền động phản ứng nhanh với các lệnh này, điều chỉnh các thông số của máy nghiền để hiệu chỉnh độ lệch.

Các thông số quy trình

Các biến quy trình quan trọng bao gồm:

  • Độ dày mục tiêu (Cỡ): Thông thường nằm trong khoảng từ 0,2 mm đến 25 mm tùy thuộc vào thông số kỹ thuật của sản phẩm.
  • Lực lăn: Thường nằm trong khoảng từ 100 đến 3000 kN, tùy thuộc vào chiều rộng và độ dày của dải.
  • Khoảng cách cuộn: Có thể điều chỉnh trong phạm vi từ vài mm đến vài cm, tùy thuộc vào thiết kế máy nghiền.
  • Tốc độ lăn: Từ 10 đến 1000 mét mỗi phút, tốc độ cao hơn đòi hỏi khả năng kiểm soát nhạy bén hơn.

Mối quan hệ giữa các thông số này rất phức tạp; ví dụ, tăng khe hở cuộn làm giảm độ dày của dải, nhưng điều chỉnh quá mức có thể gây ra khuyết tật bề mặt hoặc mất ổn định. Hệ thống điều khiển sử dụng các mô hình dự đoán để dự đoán tác động của các thay đổi thông số, đảm bảo hoạt động trơn tru.

Các phương pháp điều khiển bao gồm các thuật toán điều khiển đa biến xem xét nhiều tham số cùng lúc và giám sát thời gian thực đảm bảo phát hiện nhanh các độ lệch. Các vòng phản hồi được thiết kế để giảm thiểu dao động và vượt ngưỡng, duy trì các điều kiện quy trình ổn định.

Cấu hình thiết bị

Các cài đặt AGC điển hình bao gồm nhiều đơn vị điều khiển mô-đun được căn chỉnh với mỗi giá đỡ máy nghiền. Cấu hình vật lý bao gồm:

  • Giá đỡ cảm biến: Được đặt ngay sau mỗi giá đỡ máy nghiền, thường trên giá đỡ hoặc khung đo chuyên dụng.
  • Tủ điều khiển: Chứa bộ điều khiển kỹ thuật số, nguồn điện và giao diện truyền thông.
  • Bộ truyền động thủy lực hoặc điện: Được lắp trên cụm con lăn, có khả năng điều chỉnh chính xác khe hở con lăn.
  • Đường truyền dữ liệu: Mạng truyền thông tốc độ cao kết nối các cảm biến, bộ điều khiển và bộ truyền động.

Các biến thể thiết kế đã phát triển từ hệ thống điều khiển đơn điểm đơn giản đến các sắp xếp đa điểm phức tạp cho phép điều khiển đồng hồ đo độc lập trên các phần khác nhau của dải. Các hệ thống AGC hiện đại kết hợp chẩn đoán tiên tiến, dự phòng và tích hợp với mạng lưới tự động hóa toàn nhà máy.

Hệ thống phụ trợ bao gồm hệ thống làm mát cho cảm biến, thiết bị hiệu chuẩn để đo lường chính xác và khóa an toàn để ngăn ngừa hư hỏng thiết bị trong điều kiện bất thường.

Quá trình hóa học và luyện kim

Phản ứng hóa học

Trong quá trình cán nóng, các phản ứng hóa học chính liên quan đến quá trình oxy hóa và khử cacbon ở nhiệt độ cao. Bề mặt thép phản ứng với oxy, tạo thành các lớp oxit có thể ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt và độ bám dính của lớp phủ sau đó.

Về mặt nhiệt động lực học, phản ứng oxy hóa được điều chỉnh bởi nhiệt độ của thép, áp suất riêng phần oxy và thành phần hợp kim. Động học xác định tốc độ hình thành oxit, có thể giảm thiểu thông qua bầu khí quyển được kiểm soát hoặc lớp phủ bảo vệ.

Các sản phẩm phụ bao gồm oxit sắt (FeO, Fe2O3, Fe3O4), có thể được loại bỏ thông qua quy trình phá cặn hoặc được kiểm soát để ngăn ngừa khuyết tật bề mặt.

Biến đổi luyện kim

Những thay đổi luyện kim quan trọng trong quá trình cán liên quan đến biến dạng cấu trúc vi mô và chuyển đổi pha. Quá trình này gây ra biến dạng dẻo, tinh chỉnh kích thước hạt và cải thiện các tính chất cơ học.

Trong cán nóng, quá trình kết tinh lại động xảy ra, dẫn đến cấu trúc vi mô hạt mịn giúp tăng cường độ dẻo dai và độ dẻo dai. Cán nguội tạo ra quá trình làm cứng khi làm việc, tăng độ bền nhưng giảm độ dẻo dai, có thể giảm thiểu thông qua quá trình ủ.

Sự chuyển đổi pha là rất nhỏ trong quá trình cán nhưng có thể xảy ra trong quá trình xử lý nhiệt tiếp theo, ảnh hưởng đến các đặc tính như độ cứng, khả năng chống ăn mòn và khả năng tạo hình.

Tương tác vật liệu

Sự tương tác giữa thép, xỉ, vật liệu chịu lửa và khí quyển ảnh hưởng đến độ ổn định của quy trình. Các tạp chất oxit hoặc xỉ bị kẹt có thể gây ra các khuyết tật bề mặt hoặc các khuyết tật bên trong.

Phản ứng giữa thép nóng chảy và lớp lót chịu lửa có thể dẫn đến ô nhiễm, đặc biệt là nếu vật liệu chịu lửa không tương thích. Lớp phủ bảo vệ và thành phần chịu lửa được tối ưu hóa giúp giảm thiểu những tương tác này.

Kiểm soát bầu khí quyển (ví dụ, khí trơ trong một số hoạt động nhất định) làm giảm quá trình oxy hóa và khử cacbon, duy trì thành phần hóa học và chất lượng bề mặt mong muốn.

Quy trình dòng chảy và tích hợp

Vật liệu đầu vào

Đầu vào chính là các dải thép cán nóng hoặc cán nguội, với các thông số kỹ thuật bao gồm thành phần hóa học, độ dày ban đầu, chiều rộng và tình trạng bề mặt. Đối với cán nóng, các tấm hoặc phôi được nung nóng trước và đúc theo kích thước cụ thể.

Chuẩn bị vật liệu bao gồm làm sạch bề mặt, tẩy cặn và đôi khi là làm nóng trước để đảm bảo biến dạng đồng đều. Chất lượng đầu vào ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả của AGC; bề mặt không đồng đều hoặc độ dày ban đầu không đồng đều thách thức độ chính xác của kiểm soát.

Trình tự quy trình

Trình tự bắt đầu với dải thép đi qua máy nghiền thô, nơi diễn ra quá trình giảm độ dày ban đầu. Sau đó, dải thép đi qua các giá đỡ trung gian được trang bị hệ thống AGC, liên tục theo dõi và điều chỉnh độ dày.

Sau đó, dải thép được chuyển đến các nhà máy hoàn thiện, nơi kiểm soát độ chính xác của thước đo là rất quan trọng đối với kích thước cuối cùng. Tiếp theo là làm mát, kiểm tra và làm nguội, với AGC đảm bảo độ dày đồng đều trong suốt quá trình.

Thời gian chu kỳ thay đổi từ vài giây cho mỗi lần chạy đến vài phút, tùy thuộc vào chiều dài dải, tốc độ máy nghiền và độ phức tạp của quy trình. Tốc độ sản xuất có thể đạt tới hàng trăm mét mỗi phút, với độ chính xác cao được duy trì thông qua AGC.

Điểm tích hợp

AGC giao tiếp với các quy trình thượng nguồn như đúc tấm, lò nung lại và hoạt động cán trước. Hạ nguồn, nó kết nối với các dây chuyền hoàn thiện, trạm phủ và hệ thống kiểm tra.

Luồng vật liệu liên quan đến việc chuyển liên tục dải vật liệu, với bộ đệm lưu trữ trung gian để thích ứng với các biến thể của quy trình. Luồng thông tin bao gồm dữ liệu thời gian thực từ cảm biến đến hệ thống điều khiển, cho phép vận hành đồng bộ trên toàn bộ nhà máy.

Các giao thức truyền thông như Ethernet/IP hoặc Profibus tạo điều kiện thuận lợi cho việc tích hợp, cho phép giám sát tập trung và ghi dữ liệu để đảm bảo chất lượng.

Hiệu suất hoạt động và kiểm soát

Thông số hiệu suất Phạm vi điển hình Các yếu tố ảnh hưởng Phương pháp kiểm soát
Độ chính xác độ dày ±0,02mm đến ±0,05mm Hiệu chuẩn cảm biến, độ cứng của máy nghiền Hiệu chuẩn thường xuyên, thuật toán tiên tiến
Độ ổn định của lực lăn 100–3000kN Tính chất vật liệu, tình trạng nhà máy Kiểm soát phản hồi lực, bảo trì
Độ phẳng của dải Độ lệch 1–3 mm Căn chỉnh cuộn, kiểm soát độ căng Căn chỉnh cuộn chính xác, theo dõi độ căng
Tỷ lệ sản xuất 100–1000 m/phút Thiết kế nhà máy, tính chất vật liệu Điều chỉnh tốc độ, tối ưu hóa quy trình

Các thông số vận hành ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm; dung sai đo chặt chẽ hơn làm giảm tỷ lệ loại bỏ nhưng đòi hỏi phải kiểm soát chính xác hơn. Giám sát thời gian thực bằng cảm biến và thuật toán điều khiển cho phép phát hiện nhanh các độ lệch, cho phép thực hiện hành động khắc phục ngay lập tức.

Tối ưu hóa quy trình bao gồm việc điều chỉnh các tham số kiểm soát dựa trên phản hồi, mô hình dự đoán và phân tích dữ liệu lịch sử. Các công cụ kiểm soát quy trình thống kê (SPC) giúp xác định xu hướng và thực hiện cải tiến liên tục.

Thiết bị và bảo trì

Các thành phần chính

  • Máy đo độ dày: Cảm biến laser hoặc siêu âm có độ chính xác cao và thời gian phản hồi nhanh, được chế tạo từ vật liệu bền, chịu được nhiệt độ cao và rung động.
  • Máy tính điều khiển: PLC cấp công nghiệp hoặc hệ thống DCS có khả năng xử lý thời gian thực, được đặt trong hộp bảo vệ.
  • Bộ truyền động: Xi lanh thủy lực hoặc động cơ điện được thiết kế để có độ chính xác và khả năng phản hồi cao, với vật liệu được lựa chọn để chống mài mòn.
  • Cơ chế điều chỉnh khe hở lăn: Cấu trúc cứng, ổn định có khả năng thực hiện các chuyển động chính xác, lặp lại, thường kết hợp cảm biến phản hồi để xác minh vị trí.

Các bộ phận hao mòn quan trọng bao gồm phớt thủy lực, đầu cảm biến và các bộ phận truyền động, thường phải thay thế sau vài tháng đến vài năm tùy thuộc vào mức độ sử dụng.

Yêu cầu bảo trì

Bảo trì định kỳ bao gồm hiệu chuẩn cảm biến, bôi trơn các bộ phận chuyển động, kiểm tra hệ thống thủy lực và cập nhật phần mềm. Bảo trì phòng ngừa theo lịch trình giúp giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động bất ngờ.

Bảo trì dự đoán sử dụng các công cụ theo dõi tình trạng như phân tích độ rung, cảm biến nhiệt độ và kiểm tra áp suất thủy lực để dự đoán các hỏng hóc của linh kiện trước khi chúng xảy ra.

Các sửa chữa lớn bao gồm xây dựng lại bộ truyền động, thay thế cảm biến và nâng cấp hệ thống điều khiển, thường được lên lịch trong thời gian ngừng máy theo kế hoạch để giảm thiểu tác động đến sản xuất.

Thách thức hoạt động

Các vấn đề thường gặp bao gồm trôi cảm biến, độ bám của bộ truyền động và dao động vòng điều khiển. Xử lý sự cố bao gồm phần mềm chẩn đoán, phân tích dữ liệu quy trình và kiểm tra vật lý.

Các vấn đề vận hành có thể bắt nguồn từ hiệu chuẩn không đúng, hao mòn cơ học hoặc các nhiễu loạn quy trình như vật liệu không nhất quán. Các phương pháp khắc phục sự cố bao gồm phân tích nguyên nhân gốc rễ và mô phỏng quy trình.

Các quy trình khẩn cấp bao gồm dừng máy nghiền một cách an toàn, cô lập hệ thống thủy lực hoặc điện và thực hiện các hành động khắc phục theo các giao thức an toàn để ngăn ngừa thiệt hại hoặc thương tích.

Chất lượng sản phẩm và lỗi

Đặc điểm chất lượng

Các thông số chính bao gồm:

  • Dung sai đo lường: ±0,02 mm cho các sản phẩm có độ chính xác cao.
  • Chất lượng bề mặt: Không có vảy, vết nứt hoặc vết xước trên bề mặt.
  • Độ phẳng: Ít gợn sóng hoặc cong vênh.
  • Tính chất cơ học: Độ bền, độ dẻo và độ cứng đồng đều.

Các phương pháp thử nghiệm bao gồm đo độ dày bằng siêu âm, kiểm tra bề mặt bằng dòng điện xoáy hoặc kiểm tra trực quan và thử nghiệm cơ học như thử độ bền kéo hoặc độ cứng.

Hệ thống phân loại chất lượng phân loại sản phẩm dựa trên độ chính xác về kích thước, độ hoàn thiện bề mặt và tính chất cơ học, phù hợp với các tiêu chuẩn như ASTM hoặc EN.

Những khiếm khuyết thường gặp

Các khiếm khuyết điển hình bao gồm:

  • Nứt bề mặt: Do biến dạng quá mức hoặc làm mát không đúng cách.
  • Sự thay đổi độ dày: Do cảm biến không thẳng hàng hoặc độ trễ điều khiển.
  • Tạp chất oxit bề mặt: Kết quả của quá trình oxy hóa hoặc cặn bám.
  • Gợn sóng hoặc cong vênh: Do độ căng không đều hoặc độ lệch trục lăn.

Các chiến lược phòng ngừa bao gồm kiểm soát chính xác các thông số quy trình, hiệu chuẩn thiết bị thường xuyên và xử lý vật liệu đúng cách.

Biện pháp khắc phục bao gồm mài bề mặt, cán lại hoặc xử lý nhiệt để khôi phục chất lượng.

Cải tiến liên tục

Tối ưu hóa quy trình sử dụng kiểm soát quy trình thống kê (SPC) để theo dõi số liệu chất lượng và xác định độ lệch. Phân tích nguyên nhân gốc rễ giúp loại bỏ nguồn lỗi.

Các nghiên cứu điển hình chứng minh những sáng kiến ​​thành công, chẳng hạn như triển khai các thuật toán điều khiển tiên tiến giúp giảm 30% độ dao động của đồng hồ đo hoặc nâng cấp cảm biến để cải thiện độ chính xác của phép đo.

Đào tạo thường xuyên, kiểm toán quy trình và vòng phản hồi sẽ thúc đẩy văn hóa nâng cao chất lượng liên tục.

Cân nhắc về năng lượng và tài nguyên

Nhu cầu năng lượng

Hệ thống AGC tiêu thụ năng lượng điện chủ yếu cho các thiết bị điện tử điều khiển và bộ truyền động. Mức tiêu thụ năng lượng điển hình cho mỗi tấn thép dao động từ 50 đến 150 kWh, tùy thuộc vào quy mô nhà máy và mức độ tự động hóa.

Các biện pháp tiết kiệm năng lượng bao gồm tối ưu hóa thời gian phản hồi của bộ truyền động, sử dụng động cơ tiết kiệm năng lượng và tích hợp các hệ thống tái tạo khi có thể.

Các công nghệ mới nổi như cảm biến thông minh và thuật toán điều khiển dự đoán nhằm mục đích giảm thiểu mức sử dụng năng lượng hơn nữa bằng cách giảm thiểu các điều chỉnh không cần thiết.

Tiêu thụ tài nguyên

Vật liệu đầu vào bao gồm bản thân dải thép, với các thông số kỹ thuật ảnh hưởng đến quá trình kiểm soát. Nước được sử dụng để làm mát cảm biến và bộ truyền động, với hệ thống tái chế giúp giảm mức tiêu thụ.

Các chiến lược sử dụng hiệu quả tài nguyên bao gồm tái chế phế liệu, tái sử dụng nước làm mát và tối ưu hóa các thông số quy trình để giảm thiểu lãng phí vật liệu.

Các kỹ thuật giảm thiểu chất thải bao gồm thu giữ và tái chế cặn oxit và xỉ, có thể được sử dụng trong sản xuất xi măng hoặc làm nguyên liệu thô cho các ngành công nghiệp khác.

Tác động môi trường

AGC đóng góp gián tiếp vào việc quản lý môi trường bằng cách cho phép kiểm soát chính xác, giảm phế liệu và giảm thiểu mức tiêu thụ năng lượng.

Các khí thải như NOx và CO2 chủ yếu đến từ các quá trình thượng nguồn, nhưng việc kiểm soát các phản ứng oxy hóa trong quá trình cán có thể làm giảm các khuyết tật bề mặt dẫn đến việc phải xử lý lại.

Công nghệ kiểm soát môi trường bao gồm hệ thống hút bụi, xử lý khói và giám sát khí thải. Việc tuân thủ các quy định như ISO 14001 đảm bảo hoạt động bền vững.

Các khía cạnh kinh tế

Đầu tư vốn

Chi phí ban đầu cho hệ thống AGC dao động từ 500.000 đô la đến vài triệu đô la, tùy thuộc vào quy mô và độ phức tạp của nhà máy. Các chi phí chính bao gồm cảm biến, phần cứng điều khiển, bộ truyền động và tích hợp.

Các yếu tố chi phí bao gồm mức độ tự động hóa, tùy chỉnh và chi phí lao động theo khu vực. Đánh giá đầu tư sử dụng phân tích lợi tức đầu tư (ROI), thời gian hoàn vốn và tổng chi phí sở hữu.

Chi phí hoạt động

Chi phí hoạt động bao gồm năng lượng, bảo trì, phụ tùng thay thế và nhân công. Chi phí năng lượng có thể chiếm 30-50% tổng chi phí hoạt động.

Tối ưu hóa chi phí bao gồm bảo trì phòng ngừa, điều chỉnh quy trình và nâng cấp thành các thành phần tiết kiệm năng lượng. So sánh với các tiêu chuẩn của ngành giúp xác định các cơ hội cải tiến.

Sự đánh đổi bao gồm việc cân bằng giữa khoản đầu tư vốn lớn hơn cho các hệ thống điều khiển tiên tiến với khoản tiết kiệm dài hạn và lợi ích về chất lượng.

Những cân nhắc về thị trường

AGC tăng cường khả năng cạnh tranh của sản phẩm bằng cách cho phép dung sai chặt chẽ hơn, giảm việc gia công lại và cải thiện chất lượng bề mặt. Những lợi ích này đáp ứng nhu cầu của khách hàng về các sản phẩm thép có độ chính xác cao.

Các yêu cầu của thị trường như thép cấp ô tô hoặc thép kết cấu cường độ cao thúc đẩy quá trình cải tiến, bao gồm cả hệ thống AGC tinh vi hơn.

Chu kỳ kinh tế ảnh hưởng đến các quyết định đầu tư; trong thời kỳ suy thoái, các công ty có thể trì hoãn việc nâng cấp, trong khi trong thời kỳ tăng trưởng, họ ưu tiên những tiến bộ công nghệ để chiếm lĩnh thị phần.

Sự phát triển lịch sử và xu hướng tương lai

Lịch sử tiến hóa

Công nghệ AGC bắt nguồn từ giữa thế kỷ 20 với sự ra đời của các hệ thống điều khiển điện tử. Các hệ thống ban đầu sử dụng các vòng phản hồi đơn giản, dần dần phát triển thành các thuật toán điều khiển đa biến phức tạp.

Những cải tiến như đo bằng laser, điều khiển kỹ thuật số và tích hợp với hệ thống tự động hóa toàn nhà máy đã cải thiện đáng kể độ chính xác và khả năng phản hồi.

Các lực lượng thị trường, bao gồm nhu cầu về chất lượng và hiệu quả cao hơn, đã thúc đẩy sự phát triển liên tục của các hệ thống AGC.

Tình trạng công nghệ hiện tại

Ngày nay, hệ thống AGC đã trưởng thành, với nhiều nhà máy sử dụng các giải pháp điều khiển thông minh, tích hợp hoàn toàn. Có sự khác biệt theo khu vực, với tự động hóa tiên tiến phổ biến ở Châu Âu, Nhật Bản và Bắc Mỹ.

Hiệu suất chuẩn bao gồm dung sai đo lường ±0,02 mm, tốc độ điều chỉnh khe hở cuộn vượt quá 10 mm/giây và tính khả dụng của hệ thống trên 99,9%.

Những phát triển mới nổi

Xu hướng tương lai tập trung vào số hóa, tích hợp Công nghiệp 4.0 và trí tuệ nhân tạo. Những đổi mới này nhằm mục đích cho phép bảo trì dự đoán, kiểm soát thích ứng và tối ưu hóa quy trình theo thời gian thực.

Nghiên cứu khám phá các thuật toán học máy có thể học từ dữ liệu lịch sử để cải thiện độ chính xác của điều khiển và giảm mức tiêu thụ năng lượng.

Những tiến bộ trong công nghệ cảm biến, chẳng hạn như cảm biến sợi quang hoặc cảm biến lượng tử, hứa hẹn độ chính xác đo lường thậm chí còn cao hơn, giúp nâng cao hơn nữa hiệu suất AGC.

Các khía cạnh về sức khỏe, an toàn và môi trường

Nguy cơ an toàn

Các rủi ro an toàn chính bao gồm lỗi hệ thống thủy lực, sự cố điện và lỗi cơ học dẫn đến chuyển động lăn đột ngột hoặc thiết bị bị rơi.

Các biện pháp phòng ngừa bao gồm kiểm tra an toàn thường xuyên, logic kiểm soát an toàn và rào chắn bảo vệ. Nút dừng khẩn cấp và khóa liên động là các tính năng an toàn tiêu chuẩn.

Các quy trình ứng phó khẩn cấp bao gồm các giao thức tắt máy ngay lập tức, kế hoạch sơ tán và phối hợp với các đội an toàn của nhà máy.

Cân nhắc về sức khỏe nghề nghiệp

Người vận hành có thể phải chịu tiếng ồn, độ rung và các mối nguy hóa học tiềm ẩn từ chất bôi trơn hoặc chất làm mát.

Việc giám sát bao gồm đánh giá mức độ tiếng ồn, kiểm tra chất lượng không khí và thiết bị bảo vệ cá nhân (PPE) như bảo vệ tai, găng tay và kính an toàn.

Giám sát sức khỏe dài hạn bao gồm các cuộc kiểm tra y tế định kỳ, đặc biệt là để phát hiện tình trạng tiếp xúc với các chất độc hại hoặc chấn thương do căng thẳng lặp đi lặp lại.

Tuân thủ môi trường

Các quy định yêu cầu phải giám sát khí thải như NOx, SOx và các hạt vật chất, cùng với việc xả nước thải và xử lý chất thải.

Các hoạt động liên quan đến AGC sử dụng máy thu bụi, máy chà và hệ thống lọc để kiểm soát chất ô nhiễm.

Các biện pháp tốt nhất bao gồm tái chế chất thải, thu hồi năng lượng và tuân thủ các hệ thống quản lý môi trường để đảm bảo tuân thủ và bền vững.


Bài viết toàn diện này cung cấp hiểu biết sâu sắc về Kiểm soát đo lường tự động trong ngành thép, bao gồm các khía cạnh kỹ thuật, luyện kim, vận hành, kinh tế và an toàn để hỗ trợ các chuyên gia và nhà nghiên cứu trong ngành.

Quay lại blog

Để lại bình luận