Cán định hình: Quy trình định hình kim loại liên tục cho các cấu hình chính xác

Định nghĩa và khái niệm cơ bản

Cán định hình là một quá trình tạo hình kim loại liên tục, uốn cong dần một dải kim loại tấm dài qua một loạt các con lăn có đường viền để đạt được hình dạng mặt cắt ngang mong muốn. Kỹ thuật tạo hình nguội này biến các tấm kim loại phẳng thành các hình dạng tuyến tính phức tạp với mặt cắt ngang đồng nhất dọc theo toàn bộ chiều dài của chúng.

Cán định hình là phương pháp chế tạo quan trọng trong quá trình gia công thép hiện đại, mang lại tốc độ sản xuất cao và tính nhất quán về kích thước tuyệt vời cho các thành phần dài. Quy trình này kết nối quá trình gia công kim loại tấm truyền thống và sản xuất định hình, cho phép sản xuất hiệu quả các thành phần mà không thể định hình bằng các phương pháp khác.

Trong bối cảnh rộng hơn của ngành luyện kim, cán định hình chiếm một vị trí chuyên biệt trong các hoạt động tạo hình kim loại, khác với máy cán (giảm độ dày) và ép định hình (tạo ra các bộ phận rời rạc). Nó minh họa cách biến dạng dẻo được kiểm soát có thể được khai thác để tạo ra các sản phẩm có giá trị gia tăng từ thép cán phẳng mà không cần phải nấu chảy hoặc phân phối lại vật liệu đáng kể.

Bản chất vật lý và cơ sở lý thuyết

Cơ chế vật lý

Cán tạo hình tạo ra biến dạng dẻo cục bộ khi tấm kim loại đi qua các trạm lăn liên tiếp. Ở cấp độ vi cấu trúc, quá trình này gây ra chuyển động lệch vị trí trong mạng tinh thể, dẫn đến thay đổi hình dạng vĩnh viễn mà không cần loại bỏ hoặc bổ sung vật liệu.

Biến dạng xảy ra theo từng bước, với mỗi bộ con lăn uốn cong vật liệu nhiều hơn một chút so với bộ trước đó. Phương pháp tạo hình dần dần này giảm thiểu ứng suất dư so với các hoạt động uốn một giai đoạn. Cấu trúc hạt kim loại kéo dài theo hướng uốn, đặc biệt là ở bán kính ngoài nơi ứng suất kéo cao nhất.

Mô hình lý thuyết

Mô hình lý thuyết chính cho cán định hình dựa trên các tính toán cho phép uốn và các nguyên tắc biến dạng trục trung hòa. Các mô hình này dự đoán cách kim loại kéo dài ở bên ngoài các chỗ uốn cong và nén ở bên trong trong khi vẫn duy trì trục trung hòa, trong đó chiều dài không đổi.

Hiểu biết lịch sử đã phát triển từ các công thức cho phép uốn cong đơn giản vào những năm 1940 thành các mô hình phân tích phần tử hữu hạn (FEA) tinh vi ngày nay. Những người thực hành ban đầu dựa rất nhiều vào các phương pháp thực nghiệm và thiết kế dựa trên kinh nghiệm.

Các phương pháp tiếp cận hiện đại bao gồm các mô hình biến dạng-chuyển vị tính đến sự đàn hồi trở lại, làm cứng và phát triển ứng suất dư. Các phương pháp tính toán hiện nay kết hợp tính dị hướng của vật liệu và các hiệu ứng lịch sử biến dạng mà các mô hình đơn giản hóa trước đây đã bỏ qua.

Cơ sở khoa học vật liệu

Hành vi cán định hình liên quan trực tiếp đến cấu trúc tinh thể của kim loại, với cấu trúc khối lập phương tâm khối (BCC) trong thép cacbon cung cấp các đặc điểm khả năng định hình khác với cấu trúc khối lập phương tâm mặt (FCC) trong thép không gỉ austenit. Các ranh giới hạt đóng vai trò như rào cản đối với chuyển động trật khớp, ảnh hưởng đến khả năng chống biến dạng của vật liệu.

Cấu trúc vi mô ảnh hưởng đáng kể đến khả năng tạo hình, với các vật liệu hạt mịn thường thể hiện đặc tính tạo hình tốt hơn so với các vật liệu hạt thô. Kết cấu (hướng tinh thể ưa thích) phát triển trong quá trình xử lý trước đó ảnh hưởng đến hành vi dị hướng trong quá trình tạo hình.

Quá trình này kết nối với các nguyên tắc cơ bản của biến dạng dẻo, bao gồm tiêu chuẩn giới hạn chảy (von Mises hoặc Tresca), làm cứng và độ nhạy của tốc độ biến dạng. Các nguyên tắc này chi phối cách vật liệu chảy trong quá trình tạo hình và xác định giới hạn biến dạng trước khi xảy ra hỏng hóc.

Biểu thức toán học và phương pháp tính toán

Công thức định nghĩa cơ bản

Công thức cho phép uốn cong cơ bản để tính toán cán định hình là:

$BA = \alpha \lần R$

Ở đâu:
- $BA$ là độ lệch uốn (chiều dài cung của trục trung hòa trong phần uốn)
- $\alpha$ là góc uốn cong tính bằng radian
- $R$ là bán kính đến trục trung hòa

Công thức tính toán liên quan

Chiều dài vật liệu cần thiết cho một mặt cắt có thể được tính như sau:

$L_{phát triển} = L_{phẳng} - \sum_{i=1}^{n} (t \times \tan(\frac{\theta_i}{2}))$

Ở đâu:
- $L_{developed}$ là tổng chiều dài phẳng cần thiết
- $L_{flat}$ là tổng của tất cả các phần phẳng
- $t$ là độ dày vật liệu
- $\theta_i$ là mỗi góc uốn cong tính bằng độ
- $n$ là số lần uốn cong

Độ biến dạng theo chiều dọc trong quá trình tạo hình có thể được ước tính bằng:

$\varepsilon_L = \frac{y}{R} \times \sin^2(\frac{\theta}{2})$

Ở đâu:
- $\varepsilon_L$ là biến dạng dọc
- $y$ là khoảng cách từ trục trung hòa
- $R$ là bán kính uốn cong
- $\theta$ là góc uốn cong

Điều kiện và giới hạn áp dụng

Các công thức này giả định vật liệu có đặc tính đàn hồi-dẻo hoàn hảo và chính xác nhất đối với các góc uốn dưới 90 độ. Chúng trở nên kém tin cậy hơn đối với bán kính uốn rất hẹp (R/t < 2) khi xảy ra hiện tượng vật liệu bị mỏng đi đáng kể.

Các phép tính giả định các đặc tính vật liệu đồng nhất trên toàn bộ tấm, điều này có thể không đúng đối với các vật liệu có tính dị hướng đáng kể hoặc quá trình làm cứng trước đó. Các hiệu ứng nhiệt độ không được tính đến trong các công thức chuẩn.

Hầu hết các mô hình đều cho rằng vị trí trục trung hòa cách bán kính bên trong khoảng 0,33-0,5 lần độ dày vật liệu, mặc dù điều này thay đổi tùy theo tính chất vật liệu và tỷ lệ R/t.

Phương pháp đo lường và đặc tính

Thông số kỹ thuật thử nghiệm tiêu chuẩn

• ASTM A1008/A1008M: Tiêu chuẩn kỹ thuật cho tấm thép, cán nguội, cacbon, kết cấu, hợp kim thấp cường độ cao với khả năng định hình được cải thiện
• ISO 7438: Vật liệu kim loại - Thử uốn
• EN 10152: Sản phẩm thép cán nguội mạ kẽm điện phân dùng cho cán nguội
• JIS G 3141: Tấm và dải thép cacbon cán nguội

Thiết bị và nguyên tắc thử nghiệm

Máy đo hình dạng cuộn sử dụng các mẫu gia công chính xác để kiểm tra kích thước mặt cắt ngang so với thông số kỹ thuật thiết kế. Máy so sánh quang học kỹ thuật số chiếu hình bóng phóng to của các mặt cắt đã tạo hình để phân tích kích thước.

Máy đo tọa độ (CMM) cung cấp khả năng xác minh ba chiều các cấu hình phức tạp với độ chính xác cao. Các hệ thống này sử dụng đầu dò cảm ứng hoặc quét laser để lập bản đồ hình học thực tế so với các mô hình CAD.

Các hệ thống tiên tiến bao gồm hệ thống đo laser trực tuyến liên tục theo dõi các kích thước quan trọng trong quá trình sản xuất, cho phép điều chỉnh quy trình theo thời gian thực.

Yêu cầu mẫu

Mẫu thử tiêu chuẩn thường bao gồm các đoạn dài 300-1000mm được cắt từ các đợt sản xuất. Các cạnh phải không có gờ hoặc hư hỏng có thể ảnh hưởng đến độ chính xác của phép đo.

Chuẩn bị bề mặt thường chỉ cần vệ sinh để loại bỏ dầu hoặc cặn chế biến trừ khi có kế hoạch kiểm tra cấu trúc vi mô. Đối với phân tích kim loại học, mẫu phải được cắt cẩn thận để tránh làm biến dạng các mẫu biến dạng.

Mẫu vật phải được ổn định ở nhiệt độ môi trường (thường là 23±2°C) trong ít nhất 24 giờ trước khi đo chính xác để loại bỏ tác động giãn nở vì nhiệt.

Thông số thử nghiệm

Kiểm tra tiêu chuẩn diễn ra ở nhiệt độ phòng (18-25°C) với độ ẩm tương đối dưới 65% để tránh ngưng tụ trên thiết bị đo chính xác. Các phép đo nên được thực hiện trong môi trường không có rung động có thể ảnh hưởng đến độ chính xác của thiết bị.

Đối với thử nghiệm động của các sản phẩm cán định hình, tốc độ tải thường nằm trong khoảng từ 1-10mm/phút tùy thuộc vào đặc tính cụ thể đang được đánh giá. Thử nghiệm tuần hoàn có thể được thực hiện ở tần số từ 0,1-10Hz.

Các thông số quan trọng bao gồm lực đo (thường là 0,5-5N đối với phương pháp tiếp xúc) và mật độ lấy mẫu (điểm trên một đơn vị chiều dài) để xác minh cấu hình.

Xử lý dữ liệu

Thu thập dữ liệu chính liên quan đến việc tạo đám mây điểm từ hệ thống CMM hoặc quét laser, với hàng nghìn phép đo riêng lẻ được biên soạn thành bản đồ cấu hình toàn diện.

Các phương pháp kiểm soát quy trình thống kê áp dụng biểu đồ X-bar và R để theo dõi tính ổn định về kích thước theo thời gian. Các chỉ số năng lực (Cp, Cpk) định lượng tính nhất quán của quy trình so với giới hạn thông số kỹ thuật.

Giá trị cuối cùng thường báo cáo độ lệch tối đa so với kích thước danh nghĩa, đặc biệt chú ý đến các tính năng quan trọng như bán kính góc, độ chính xác góc và độ thẳng dọc theo chiều dài.

Phạm vi giá trị điển hình

Phân loại thép	Phạm vi giá trị điển hình (bán kính uốn cong tối thiểu)	Điều kiện thử nghiệm	Tiêu chuẩn tham khảo
Thép cacbon thấp (AISI 1008-1010)	0,5t - 1,0t	Nhiệt độ phòng, vuông góc với hướng lăn	Tiêu chuẩn ASTM A1008
Hợp kim thấp cường độ cao (HSLA)	1,0 tấn - 2,5 tấn	Nhiệt độ phòng, vuông góc với hướng lăn	Tiêu chuẩn ASTM A1011
Thép cường độ cao tiên tiến (AHSS)	2,5 tấn - 5,0 tấn	Nhiệt độ phòng, vuông góc với hướng lăn	Tiêu chuẩn ASTM A1018
Thép không gỉ (304/316)	0,5t - 1,5t	Nhiệt độ phòng, vuông góc với hướng lăn	Tiêu chuẩn ASTMA240

Sự khác biệt trong mỗi phân loại chủ yếu bắt nguồn từ sự khác biệt về độ bền kéo, với vật liệu có độ bền cao hơn thường yêu cầu bán kính uốn lớn hơn để tránh nứt. Độ dày vật liệu cũng ảnh hưởng đến khả năng tạo hình, với vật liệu dày hơn thường yêu cầu bán kính uốn lớn hơn theo tỷ lệ.

Các giá trị này đóng vai trò là điểm khởi đầu cho thiết kế, với các thông số sản xuất thực tế thường yêu cầu xác thực thông qua tạo mẫu. Hướng so với hướng cán ảnh hưởng đáng kể đến khả năng tạo hình, với các đường cong song song với hướng cán thường yêu cầu bán kính lớn hơn.

Có một xu hướng rõ ràng giữa độ bền kéo và bán kính uốn tối thiểu, với các vật liệu có độ bền cao hơn luôn đòi hỏi bán kính tạo hình lớn hơn để tránh nứt bề mặt hoặc độ đàn hồi quá mức.

Phân tích ứng dụng kỹ thuật

Những cân nhắc về thiết kế

Các kỹ sư phải tính đến độ bật lại bằng cách uốn cong quá mức các thành phần, thường là 2-8° so với góc cuối cùng mong muốn tùy thuộc vào đặc tính vật liệu và độ dày. Sự bù trừ này rất quan trọng để đạt được độ chính xác về kích thước trong sản phẩm cuối cùng.

Hệ số an toàn cho các thành phần cán định hình thường nằm trong khoảng từ 1,2-1,5 cho các ứng dụng tĩnh, với các giá trị cao hơn (1,5-2,5) được áp dụng cho các điều kiện tải động. Các yếu tố này giải quyết các biến thể về đặc tính vật liệu và tính nhất quán của quá trình tạo hình.

Quyết định lựa chọn vật liệu cân bằng giữa khả năng tạo hình và yêu cầu về độ bền, trong đó vật liệu có độ bền cao giúp giảm trọng lượng nhưng lại đặt ra những thách thức về tạo hình có thể cần đến các trạm tạo hình bổ sung hoặc các bước ủ trung gian.

Các lĩnh vực ứng dụng chính

Ngành xây dựng sử dụng rộng rãi thép cán định hình cho các thành phần khung kết cấu, bao gồm đinh tán, đường ray và xà gồ. Các thành phần này yêu cầu độ chính xác về kích thước nhất quán để đảm bảo lắp ráp đúng cách trong khi vẫn duy trì khả năng chịu tải.

Các ứng dụng ô tô bao gồm gia cố cửa, dầm cản và thanh ray mái nơi các cấu hình phức tạp nâng cao hiệu suất kết cấu trong khi giảm thiểu trọng lượng. Các thành phần này thường kết hợp thép cường độ cao thách thức giới hạn tạo hình.

Cơ sở hạ tầng giao thông sử dụng lan can, biển báo và máng cáp được cán định hình phải duy trì hình dạng chính xác để đảm bảo an toàn và chức năng trong khi vẫn chịu được sự tiếp xúc ngoài trời. Các ứng dụng này thường chỉ định vật liệu mạ kẽm hoặc sơn trước để tăng khả năng chống ăn mòn.

Sự đánh đổi về hiệu suất

Tăng cường độ vật liệu cải thiện khả năng chịu tải nhưng làm giảm khả năng tạo hình, đòi hỏi bán kính uốn lớn hơn và nhiều trạm tạo hình hơn. Sự đánh đổi này thường đòi hỏi phải lựa chọn vật liệu cẩn thận để cân bằng các yêu cầu về cấu trúc với các hạn chế về sản xuất.

Chất lượng hoàn thiện bề mặt thường giảm khi mức độ tạo hình tăng lên, đặc biệt là ở bán kính hẹp, nơi vật liệu bị kéo giãn có thể phá vỡ lớp phủ được áp dụng trước. Các kỹ sư phải cân bằng các yêu cầu thẩm mỹ với các giới hạn tạo hình.

Tốc độ sản xuất ảnh hưởng trực tiếp đến tính nhất quán về kích thước, với tốc độ dây chuyền nhanh hơn có khả năng gây ra các vấn đề về rung động và căn chỉnh. Các nhà sản xuất phải cân bằng các yêu cầu về thông lượng với các thông số kỹ thuật về chất lượng, đặc biệt là đối với các ứng dụng chính xác.

Phân tích lỗi

Nứt ở vùng uốn cong là chế độ hỏng hóc phổ biến nhất, thường bắt đầu ở bán kính ngoài nơi ứng suất kéo cao nhất. Sự hỏng hóc này tiến triển từ các vết nứt bề mặt cực nhỏ đến gãy hoàn toàn khi mức độ uốn cong tăng vượt quá giới hạn vật liệu.

Các khuyết tật xoắn và cong là kết quả của sự phân bố ứng suất dư không đối xứng xuất hiện sau khi tạo hình. Những độ lệch hình học này có thể tích tụ dọc theo chiều dài của các thành phần, khiến chúng không phù hợp với các ứng dụng chính xác.

Các chiến lược giảm thiểu bao gồm tối ưu hóa thiết kế cuộn để phân phối biến dạng dần dần hơn, kết hợp các bước ủ trung gian cho vật liệu có độ bền cao và triển khai các hoạt động nắn thẳng trực tuyến để hiệu chỉnh độ lệch hình học trước khi cắt cuối cùng.

Các yếu tố ảnh hưởng và phương pháp kiểm soát

Ảnh hưởng của thành phần hóa học

Hàm lượng carbon ảnh hưởng đáng kể đến khả năng tạo hình, với mỗi mức tăng 0,01% thường làm tăng yêu cầu về bán kính uốn tối thiểu khoảng 0,1 tấn. Hàm lượng carbon thấp hơn (dưới 0,15%) mang lại đặc tính tạo hình vượt trội cho các cấu hình phức tạp.

Các nguyên tố vi lượng như phốt pho và lưu huỳnh, ngay cả ở nồng độ dưới 0,03%, có thể làm giảm đáng kể khả năng tạo hình bằng cách thúc đẩy lão hóa ứng suất và giảm độ kết dính ranh giới hạt. Các phương pháp làm sạch thép hiện đại giảm thiểu các nguyên tố có hại này.

Tối ưu hóa thành phần thường bao gồm hợp kim vi mô với lượng nhỏ (0,01-0,1%) niobi, titan hoặc vanadi để tinh chỉnh cấu trúc hạt trong khi vẫn duy trì hoặc tăng cường mức độ bền.

Ảnh hưởng của cấu trúc vi mô

Kích thước hạt mịn hơn (kích thước hạt ASTM 8-12) thường cải thiện khả năng tạo hình bằng cách phân phối biến dạng đồng đều hơn và giảm khả năng định vị biến dạng. Việc tinh chỉnh hạt đặc biệt có lợi cho các cấu hình phức tạp có bán kính hẹp.

Phân bố pha ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất, với cấu trúc ferritic-pearlitic cung cấp các đặc điểm tạo hình khác với cấu trúc vi mô martensitic hoặc pha kép. Thép đa pha thường yêu cầu kiểm soát thông số tạo hình cẩn thận hơn.

Các tạp chất phi kim loại, đặc biệt là các sulfua mangan dài hoặc các hạt oxit lớn, tạo ra các điểm tập trung ứng suất có thể gây nứt trong quá trình tạo hình khắc nghiệt. Các phương pháp sản xuất thép hiện đại tập trung vào việc kiểm soát hình dạng tạp chất và độ sạch.

Xử lý ảnh hưởng

Xử lý nhiệt trước khi tạo hình ảnh hưởng đáng kể đến khả năng tạo hình, trong đó điều kiện ủ mang lại độ dẻo tối đa trong khi trạng thái gia công nguội có thể cần ủ trung gian để khôi phục khả năng tạo hình.

Lịch sử làm việc cơ học, đặc biệt là quá trình cán nguội trước đó, tạo ra các đặc tính dị hướng biểu hiện dưới dạng sự khác biệt về hướng trong khả năng tạo hình. Các đặc tính ngang thường giới hạn các thông số thiết kế cho các ứng dụng quan trọng.

Tốc độ làm nguội trong quá trình cán nóng ảnh hưởng đến kích thước hạt và phân bố pha, với các hoạt động làm nguội được kiểm soát tối ưu hóa cấu trúc vi mô cho các hoạt động tạo hình tiếp theo. Kiểm soát quy trình thượng nguồn này đặc biệt quan trọng đối với thép cường độ cao tiên tiến.

Các yếu tố môi trường

Nhiệt độ cao thường cải thiện khả năng tạo hình bằng cách giảm độ bền kéo và tăng độ giãn dài, mặc dù hầu hết quá trình cán đều diễn ra ở điều kiện môi trường xung quanh để đơn giản hóa quy trình và tăng tuổi thọ của thiết bị.

Độ ẩm và môi trường ăn mòn có thể làm giảm chất lượng bề mặt trong quá trình lưu trữ kéo dài giữa các bước xử lý, đặc biệt là đối với bề mặt thép trần. Thực hành lưu trữ thích hợp và kiểm soát độ ẩm ngăn ngừa quá trình oxy hóa bề mặt có thể ảnh hưởng đến độ bám dính của lớp phủ.

Lão hóa biến dạng phụ thuộc thời gian có thể làm giảm khả năng tạo hình nếu có sự chậm trễ đáng kể giữa quá trình sản xuất vật liệu và quá trình tạo hình. Hiệu ứng này đặc biệt rõ rệt ở các vật liệu có nitơ hoặc cacbon tự do có thể di chuyển đến các vị trí sai lệch.

Phương pháp cải tiến

Những cải tiến về luyện kim bao gồm tinh chế hạt thông qua các phương pháp cán có kiểm soát và bổ sung hợp kim vi mô giúp tăng cường độ bền mà không ảnh hưởng nghiêm trọng đến khả năng tạo hình.

Các phương pháp tiếp cận dựa trên xử lý kết hợp các chuỗi tạo hình tiến bộ với khoảng cách giữa các trạm được tối ưu hóa để giảm thiểu biến dạng theo chiều dọc. Thiết kế cuộn hỗ trợ máy tính tối ưu hóa luồng vật liệu qua chuỗi tạo hình.

Những cân nhắc về thiết kế giúp tối ưu hóa hiệu suất bao gồm kết hợp các khía giảm chấn tại các khúc cua giao nhau, duy trì chiều dài mép tối thiểu bằng ít nhất 2-3 lần độ dày vật liệu và tránh chuyển đổi đột ngột giữa các mặt cắt.

Các điều khoản và tiêu chuẩn liên quan

Các thuật ngữ liên quan

Sự đàn hồi trở lại là sự phục hồi đàn hồi xảy ra sau khi lực tạo hình bị loại bỏ, gây ra những thay đổi về kích thước phải được bù đắp trong thiết kế cán. Hiện tượng này tăng theo độ bền vật liệu và giảm theo độ dày.

Mẫu hoa mô tả quá trình tiến triển theo mặt cắt ngang của mặt cắt ngang qua các trạm tạo hình liên tiếp. Biểu diễn trực quan này giúp các kỹ sư phân tích dòng vật liệu và xác định các vấn đề tạo hình tiềm ẩn.

Sóng cạnh và khóa ở giữa là những khuyết tật thường gặp do độ giãn dài khác nhau trên chiều rộng dải trong quá trình tạo hình. Những khuyết tật phẳng này có thể ảnh hưởng đến cả tính thẩm mỹ và hiệu suất chức năng của sản phẩm hoàn thiện.

Tiêu chuẩn chính

ISO 16670 thiết lập các phương pháp thử nghiệm để đánh giá các tính chất cơ học của các mặt cắt thép tạo hình nguội, bao gồm dung sai kích thước, tính chất cơ học và yêu cầu về hiệu suất lớp phủ.

ASTM A653/A653M bao gồm thép tấm mạ kẽm thường được sử dụng trong các ứng dụng cán định hình, chỉ định trọng lượng lớp phủ, tính chất cơ học và yêu cầu thử nghiệm cho nhiều loại và ứng dụng khác nhau.

Tiêu chuẩn Châu Âu EN 10162 khác với các phương pháp của Bắc Mỹ ở chỗ chỉ định dung sai kích thước chặt chẽ hơn và các yêu cầu thử nghiệm cơ học toàn diện hơn đối với các mặt cắt kết cấu tạo nguội.

Xu hướng phát triển

Nghiên cứu hiện tại tập trung vào các kỹ thuật mô hình tính toán có khả năng dự đoán chính xác ứng suất đàn hồi và ứng suất dư trong thép cường độ cao tiên tiến, cho phép thiết kế cán chính xác hơn mà không cần tạo mẫu rộng rãi.

Các công nghệ mới nổi bao gồm hệ thống điều khiển thích ứng thời gian thực theo dõi lực tạo hình và tự động điều chỉnh vị trí cán để bù đắp cho sự thay đổi tính chất vật liệu trong các cuộn dây hoặc giữa các lô.

Những phát triển trong tương lai có thể sẽ kết hợp trí tuệ nhân tạo để kiểm soát chất lượng dự đoán, xác định các lỗi tiềm ẩn trước khi chúng xảy ra dựa trên những thay đổi nhỏ trong các thông số quy trình và tính chất vật liệu.