Peening: Kỹ thuật làm cứng bề mặt để tăng cường hiệu suất của thép

Định nghĩa và khái niệm cơ bản

Peening là một quá trình xử lý bề mặt cơ học liên quan đến việc bắn phá bề mặt kim loại bằng các hạt hoặc công cụ nhỏ, có vận tốc cao để tạo ra ứng suất nén dư trong lớp bề mặt của vật liệu. Kỹ thuật gia công nguội này làm biến dạng bề mặt một cách dẻo dai mà không loại bỏ vật liệu, tạo ra lớp cứng khi gia công giúp tăng khả năng chống mỏi và hiệu suất ăn mòn ứng suất.

Đục lỗ là một kỹ thuật xử lý sau quan trọng trong kỹ thuật vật liệu, giúp sửa đổi các đặc tính bề mặt mà không làm thay đổi thành phần khối. Biến dạng được kiểm soát tạo ra những thay đổi có lợi về đặc tính cơ học, kéo dài tuổi thọ của linh kiện trong các ứng dụng đòi hỏi khắt khe.

Trong lĩnh vực luyện kim rộng hơn, phương pháp phun bi là phương pháp kỹ thuật bề mặt nổi bật bên cạnh phương pháp phủ, mạ và xử lý nhiệt. Nó minh họa cách xử lý cơ học có thể thay đổi cơ bản hiệu suất vật liệu thông qua sửa đổi cấu trúc vi mô thay vì thay đổi hóa học.

Bản chất vật lý và cơ sở lý thuyết

Cơ chế vật lý

Ở cấp độ vi cấu trúc, quá trình đập tạo ra biến dạng dẻo cục bộ ở các lớp bề mặt kim loại. Năng lượng tác động từ phương tiện đập gây ra chuyển động và nhân lên của các sai lệch trong mạng tinh thể, làm tăng mật độ sai lệch gần bề mặt.

Quá trình này tạo ra một gradient biến dạng dẻo giảm dần theo độ sâu từ bề mặt. Lớp bề mặt cố gắng mở rộng theo chiều ngang do biến dạng dẻo này, nhưng bị hạn chế bởi vật liệu dưới bề mặt không bị biến dạng, dẫn đến ứng suất nén dư.

Trường ứng suất nén chống lại ứng suất kéo được áp dụng trong quá trình sử dụng, làm tăng ngưỡng cần thiết để bắt đầu và lan truyền vết nứt. Đồng thời, quá trình làm cứng xảy ra khi các sai lệch tương tác và cản trở chuyển động tiếp theo, làm tăng độ cứng bề mặt.

Mô hình lý thuyết

Mô hình cường độ Almen đóng vai trò là khuôn khổ lý thuyết chính để định lượng cường độ phun bi. Được John Almen phát triển vào những năm 1940 khi làm việc tại General Motors, mô hình này đo chiều cao cung của các dải thử nghiệm chuẩn hóa chịu tác động của phun bi như một phép đo gián tiếp của ứng suất nén gây ra.

Hiểu biết lịch sử về phương pháp rèn đã phát triển từ các quan sát thực nghiệm trong nghề rèn thành các mô hình định lượng vào đầu thế kỷ 20. Nền tảng khoa học đã được thiết lập trong Thế chiến II khi các nghiên cứu có hệ thống cho thấy lợi ích của phương pháp rèn đối với độ bền của các bộ phận máy bay.

Các phương pháp tiếp cận hiện đại bao gồm mô hình phần tử hữu hạn (FEM) để dự đoán các cấu hình ứng suất dư và mô phỏng tác động động có tính đến các đặc tính vật liệu, vận tốc tác động và đặc điểm của môi trường. Các mô hình tính toán này bổ sung cho các phép đo cường độ Almen truyền thống.

Cơ sở khoa học vật liệu

Hiệu ứng phun bi có liên quan mật thiết đến cấu trúc tinh thể, với cấu trúc lập phương tâm khối (BCC) và lập phương tâm mặt (FCC) phản ứng khác nhau do hệ thống trượt riêng biệt và đặc điểm làm cứng khi làm việc của chúng. Các ranh giới hạt hoạt động như rào cản đối với chuyển động trật khớp, ảnh hưởng đến độ sâu và độ lớn của lớp ứng suất nén.

Cấu trúc vi mô quyết định hiệu quả của quá trình phun bi, với các vật liệu hạt mịn thường phát triển các lớp ứng suất nén đồng đều hơn so với các vật liệu hạt thô. Thành phần pha trong thép nhiều pha ảnh hưởng đến hành vi biến dạng cục bộ, tạo ra các mẫu ứng suất dư phức tạp.

Quá trình phun bi minh họa các nguyên lý khoa học vật liệu cơ bản bao gồm làm cứng, biến dạng đàn hồi-dẻo và phát triển ứng suất dư. Quá trình này tận dụng khả năng làm cứng biến dạng của vật liệu trong khi vẫn duy trì độ ổn định về kích thước, chứng minh cách biến dạng có kiểm soát có thể nâng cao hiệu suất.

Biểu thức toán học và phương pháp tính toán

Công thức định nghĩa cơ bản

Mối quan hệ cơ bản chi phối sự phát triển ứng suất dư trong quá trình phun bi có thể được thể hiện như sau:

$$\sigma_r(z) = E \cdot \varepsilon_p(z) \cdot \left(1 - \frac{z}{h}\right)$$

Trong đó $\sigma_r(z)$ là ứng suất dư ở độ sâu $z$, $E$ là mô đun Young, $\varepsilon_p(z)$ là biến dạng dẻo ở độ sâu $z$ và $h$ là tổng độ sâu của lớp bị ảnh hưởng.

Công thức tính toán liên quan

Cường độ Almen (I) có thể được tính toán bằng cách sử dụng phép đo chiều cao cung:

$$I = \frac{h_a}{t^2} \cdot k$$

Trong đó $h_a$ là chiều cao cung được đo, $t$ là độ dày của dải Almen và $k$ là hằng số hiệu chuẩn phụ thuộc vào loại dải.

Tỷ lệ phủ (C) trong phun bi tuân theo mối quan hệ hàm mũ:

$$C = 100 \cdot (1 - e^{-A \cdot t})$$

Trong đó $A$ là hằng số liên quan đến kích thước và vận tốc của viên đạn, và $t$ là thời gian phun bi. Công thức này giúp xác định thời gian cần thiết để đạt được mức độ phủ cụ thể.

Điều kiện và giới hạn áp dụng

Các mô hình toán học này giả định các đặc tính vật liệu đồng nhất và hành vi đẳng hướng, có thể không đúng đối với các vật liệu có kết cấu cao hoặc dị hướng. Các công thức trở nên kém chính xác hơn đối với các hình học phức tạp có sự tập trung ứng suất.

Điều kiện biên bao gồm giả định rằng biến dạng dẻo chỉ xảy ra gần bề mặt trong khi vật liệu khối vẫn đàn hồi. Giả định này không đúng đối với các thành phần mỏng, nơi hiệu ứng xuyên qua độ dày trở nên đáng kể.

Các mô hình thường áp dụng điều kiện nhiệt độ phòng và có thể cần phải điều chỉnh cho các ứng dụng nhiệt độ cao khi ứng suất dư được giải phóng nhanh hơn.

Phương pháp đo lường và đặc tính

Thông số kỹ thuật thử nghiệm tiêu chuẩn

SAE J442: Que thử, giá đỡ và đồng hồ đo cho quá trình phun bi - Xác định các que thử tiêu chuẩn và quy trình đo lường để xác định cường độ phun bi.

SAE J443: Quy trình sử dụng que thử phun bi tiêu chuẩn - Thiết lập quy trình xây dựng đường cong bão hòa và xác định giá trị cường độ.

ASTM E915: Phương pháp thử nghiệm tiêu chuẩn để xác minh sự căn chỉnh của thiết bị nhiễu xạ tia X để đo ứng suất dư - Bao gồm các phương pháp nhiễu xạ tia X để đo ứng suất dư.

ISO 26203-2: Vật liệu kim loại - Thử kéo ở tốc độ biến dạng cao - Chỉ định các phương pháp thử vật liệu động có liên quan đến quy trình phun bi.

Thiết bị và nguyên tắc thử nghiệm

Đồng hồ đo Almen đo chiều cao vòng cung của các dải thử chuẩn hóa với độ chính xác thường là 0,001 mm. Các thiết bị này sử dụng đồng hồ đo quay số hoặc micrômet kỹ thuật số để định lượng độ cong do quá trình phun bi tạo ra.

Thiết bị nhiễu xạ tia X đo độ biến dạng mạng thông qua sự dịch chuyển đỉnh, cho phép xác định ứng suất dư mà không phá hủy ở độ sâu khoảng 5-50 μm tùy thuộc vào vật liệu và nguồn bức xạ.

Phương pháp đo ứng suất khoan lỗ bao gồm việc khoan từng lỗ nhỏ trong khi đo độ giảm ứng suất bằng máy đo ứng suất dạng hoa thị. Kỹ thuật bán phá hủy này có thể đo các cấu hình ứng suất dư ở độ sâu khoảng 1-2 mm.

Yêu cầu mẫu

Dải Almen tiêu chuẩn có ba độ dày: N (0,79 mm), A (1,29 mm) và C (2,38 mm), với kích thước 76 mm × 19 mm. Vật liệu dải phải là thép lò xo SAE 1070 với các yêu cầu về độ cứng cụ thể.

Chuẩn bị bề mặt thường đòi hỏi phải vệ sinh để loại bỏ chất gây ô nhiễm nhưng phải tránh làm thay đổi trạng thái ứng suất dư. Đối với phép đo nhiễu xạ tia X, có thể cần đánh bóng điện để lập hồ sơ độ sâu.

Mẫu vật phải đại diện cho hình dạng thành phần thực tế và tình trạng vật liệu. Đối với các bộ phận phức tạp, có thể cần đến đồ gá chuyên dụng để đảm bảo xử lý phun bi đồng nhất.

Thông số thử nghiệm

Thử nghiệm tiêu chuẩn được tiến hành ở nhiệt độ phòng (20-25°C) với độ ẩm được kiểm soát để ngăn ngừa rỉ sét nhanh trên bề mặt mới được phun bi. Đối với các ứng dụng chuyên biệt, có thể cần thử nghiệm ở nhiệt độ dịch vụ.

Tốc độ bắn thường dao động từ 20-100 m/s tùy thuộc vào ứng dụng, với yêu cầu kiểm soát chính xác để có kết quả tái tạo được. Tốc độ dòng chảy của phương tiện phải được hiệu chuẩn và duy trì trong suốt quá trình thử nghiệm.

Góc phun, khoảng cách từ vòi phun đến bề mặt và tỷ lệ phủ phải được chỉ định và kiểm soát. Độ phủ thường được xác minh bằng phương pháp đánh dấu huỳnh quang hoặc kiểm tra bằng kính hiển vi.

Xử lý dữ liệu

Thu thập dữ liệu chính bao gồm đo nhiều dải Almen ở thời gian phơi sáng tăng dần để phát triển đường cong bão hòa. Cần ít nhất bốn lần phơi sáng, với ba dải được thử nghiệm tại mỗi thời điểm.

Phân tích thống kê bao gồm tính toán giá trị trung bình và độ lệch chuẩn cho chiều cao hồ quang. Điểm bão hòa được xác định là thời gian phơi sáng mà khi nhân đôi thời gian thì chiều cao hồ quang tăng không quá 10%.

Giá trị cường độ cuối cùng được báo cáo là chiều cao hồ quang tại điểm bão hòa, theo sau là loại dải (ví dụ: 0,012A biểu thị chiều cao hồ quang 0,012 inch khi sử dụng dải chữ A).

Phạm vi giá trị điển hình

Phân loại thép	Phạm vi giá trị điển hình (Cường độ Almen)	Điều kiện thử nghiệm	Tiêu chuẩn tham khảo
Thép Carbon Thấp	0,006-0,012A	Hạt thủy tinh tiêu chuẩn, góc 45°	Tiêu chuẩn J442/J443
Thép Cacbon trung bình	0,010-0,016A	Đạn thép đúc, góc 90°	Tiêu chuẩn J442/J443
Thép lò xo cacbon cao	0,014-0,024A	Cắt dây bắn, góc 90°	Tiêu chuẩn J442/J443
Thép không gỉ	0,012-0,020A	Đạn thép không gỉ, góc 45-90°	Tiêu chuẩn J442/J443

Sự khác biệt trong mỗi phân loại thép chủ yếu xuất phát từ sự khác biệt về độ cứng và lịch sử xử lý trước đó. Vật liệu mềm hơn thường yêu cầu cường độ thấp hơn để tránh biến dạng quá mức trong khi đạt được cấu hình ứng suất nén tối ưu.

Trong các ứng dụng thực tế, các giá trị này đóng vai trò là điểm khởi đầu phải được xác nhận thông qua thử nghiệm mỏi của các thành phần thực tế. Các giá trị cao hơn thường cung cấp các lớp nén sâu hơn nhưng có thể gây hư hỏng bề mặt nếu quá mức.

Một xu hướng đáng chú ý cho thấy thép cacbon cao hơn thường được xử lý bằng phương pháp phun bi mạnh hơn để khắc phục giới hạn chảy cao hơn và đạt được độ sâu ứng suất nén thích hợp.

Phân tích ứng dụng kỹ thuật

Những cân nhắc về thiết kế

Các kỹ sư kết hợp hiệu ứng đập vào các phép tính tuổi thọ mỏi bằng cách áp dụng các hệ số điều chỉnh ứng suất có tính đến ứng suất nén dư có lợi. Các hệ số này thường nằm trong khoảng từ 1,2-2,5 tùy thuộc vào điều kiện tải và vật liệu.

Hệ số an toàn cho các thành phần được phun bi thường giảm so với các thành phần tương đương không được phun bi, thường từ 2,5-3,0 xuống còn 1,5-2,0, phản ánh độ tin cậy và khả năng dự đoán được cải thiện của hiệu suất chịu mỏi.

Quyết định lựa chọn vật liệu ngày càng xem xét "khả năng chịu va đập" - mức độ hiệu quả của vật liệu phản ứng với quá trình xử lý va đập. Vật liệu có đặc tính làm cứng tốt như thép không gỉ austenit thường cho thấy những cải tiến đáng kể nhất.

Các lĩnh vực ứng dụng chính

Các thành phần hàng không vũ trụ, đặc biệt là các bộ phận động cơ tua-bin, phụ thuộc rất nhiều vào quá trình phun bi để chịu được độ mỏi chu kỳ cao ở các thành phần quay quan trọng. Các cánh máy nén, đĩa tua-bin và các thành phần bánh đáp đều được hưởng lợi từ khả năng chống mỏi được cải thiện.

Hệ thống treo ô tô và các thành phần truyền động đại diện cho một lĩnh vực ứng dụng chính khác, với các yêu cầu khác nhau tập trung vào việc xử lý hiệu quả về mặt chi phí các bộ phận khối lượng lớn. Lò xo, thanh truyền và trục khuỷu thường được phun bi để kéo dài tuổi thọ.

Cấy ghép y tế, đặc biệt là các thiết bị chỉnh hình, sử dụng phương pháp đập để tăng khả năng chống mỏi và tạo ra bề mặt có kết cấu thúc đẩy quá trình tích hợp xương. Độ nhám bề mặt được kiểm soát tạo ra điều kiện lý tưởng cho sự bám dính của tế bào xương.

Đánh đổi hiệu suất

Độ nhám bề mặt tăng theo cường độ đập, tạo ra sự cân bằng giữa hiệu suất chịu mỏi và đặc tính ma sát/mài mòn. Các thành phần đòi hỏi cả khả năng chịu mỏi và bề mặt nhẵn có thể cần thêm các hoạt động hoàn thiện.

Độ ổn định về kích thước có thể bị ảnh hưởng do quá trình đập mạnh, đặc biệt là ở các phần mỏng hoặc các thành phần chính xác. Ứng suất nén gây ra có thể gây cong vênh nhẹ, đòi hỏi phải thực hiện thao tác nắn thẳng sau khi đập.

Các kỹ sư phải cân bằng giữa chi phí xử lý và lợi ích về hiệu suất, đặc biệt là trong sản xuất khối lượng lớn. Thời gian xử lý bổ sung và yêu cầu về thiết bị phải được chứng minh bằng tuổi thọ linh kiện kéo dài hoặc giảm sử dụng vật liệu.

Phân tích lỗi

Độ phủ không đầy đủ thể hiện chế độ hỏng hóc liên quan đến quá trình phun bi phổ biến, tạo ra "điểm mềm" nơi các vết nứt mỏi có thể bắt đầu. Các khu vực này thiếu lớp ứng suất nén bảo vệ và trở thành vị trí ưu tiên cho quá trình hình thành vết nứt.

Cơ chế phá hủy thường tiến triển từ vết nứt bề mặt bắt đầu ở các vùng chưa hoặc chưa được đập vỡ, tiếp theo là vết nứt lan truyền qua lớp nén vào lõi chịu kéo và cuối cùng là gãy nhanh khi vết nứt đạt đến kích thước tới hạn.

Các chiến lược giảm thiểu bao gồm triển khai các phương pháp xác minh phạm vi phủ sóng mạnh mẽ bằng cách sử dụng chất đánh dấu huỳnh quang hoặc hệ thống quan sát tự động, thiết lập các yêu cầu về phạm vi phủ sóng tối thiểu (thường là 98-100%) và sử dụng nhiều lần phun từ các góc khác nhau cho các hình dạng phức tạp.

Các yếu tố ảnh hưởng và phương pháp kiểm soát

Ảnh hưởng của thành phần hóa học

Hàm lượng cacbon ảnh hưởng đáng kể đến phản ứng phun bi, với thép cacbon cao hơn phát triển các lớp ứng suất nén sâu hơn do khả năng làm cứng lớn hơn. Tuy nhiên, thép cacbon rất cao có thể dễ bị nứt bề mặt nếu phun bi quá mạnh.

Crom và niken tăng cường hiệu quả phun bi trong thép không gỉ bằng cách thúc đẩy cấu trúc austenit ổn định với đặc tính làm cứng tuyệt vời. Các nguyên tố này giúp duy trì lớp ứng suất nén ở nhiệt độ cao.

Tối ưu hóa thành phần thường liên quan đến việc cân bằng độ bền, độ dẻo và tốc độ làm cứng. Các nguyên tố hợp kim vi mô như vanadi và niobi có thể tinh chỉnh cấu trúc hạt, tăng cường tính đồng nhất của lớp phun.

Ảnh hưởng của cấu trúc vi mô

Kích thước hạt mịn hơn thường tạo ra kết quả phun bi đồng đều hơn với các lớp ứng suất nén sâu hơn. Nhiều ranh giới hạt tạo ra rào cản cho chuyển động trật khớp, tăng cường hiệu quả làm cứng.

Phân bố pha trong thép pha kép tạo ra phản ứng phun bi phức tạp, với ferit mềm biến dạng dễ dàng hơn martensite cứng. Biến dạng khác biệt này có thể tạo ra các gradient ứng suất có lợi nhưng đòi hỏi phải kiểm soát quy trình cẩn thận.

Các tạp chất và khuyết tật đóng vai trò là chất tập trung ứng suất trong quá trình phun bi, có khả năng làm giảm lợi ích chống mỏi. Thép có độ sạch cao thường cho phản ứng nhất quán và có lợi hơn đối với quá trình phun bi.

Xử lý ảnh hưởng

Xử lý nhiệt trước khi phun bi tạo ra cấu trúc vi mô và độ cứng cơ bản quyết định phản ứng phun bi. Các cấu trúc tôi và ram thường cho thấy sự kết hợp tối ưu giữa độ bền và độ dẻo cho các ứng dụng phun bi.

Làm nguội trước khi phun bi thường làm giảm hiệu quả của quá trình phun bi tiếp theo do khả năng làm cứng còn lại bị giảm. Có thể cần phải xử lý ủ hoặc giảm ứng suất trước khi phun bi các vật liệu đã gia công trước đó.

Tốc độ làm mát trong quá trình xử lý nhiệt ảnh hưởng đến kích thước hạt và phân bố pha, ảnh hưởng trực tiếp đến phản ứng phun bi. Các quy trình làm mát được kiểm soát tạo ra các cấu trúc vi mô mịn, đồng đều thường mang lại kết quả phun bi tốt nhất.

Các yếu tố môi trường

Nhiệt độ cao trong quá trình sử dụng có thể làm giãn ứng suất nén do quá trình phun bi, đặc biệt là trên 0,4 lần nhiệt độ nóng chảy của vật liệu (tính bằng Kelvin). Hiệu ứng này tăng tốc khi nhiệt độ tăng.

Môi trường ăn mòn có thể dễ dàng xâm nhập vào bề mặt được phun bi nhám hơn, có khả năng gây ra hiện tượng mỏi ăn mòn. Lớp phủ bảo vệ hoặc hợp kim chống ăn mòn thường cần thiết cho các thành phần được phun bi trong môi trường khắc nghiệt.

Sự giãn ứng suất xảy ra theo thời gian ngay cả ở nhiệt độ phòng, mặc dù ở tốc độ chậm hơn nhiều so với nhiệt độ cao. Các ứng dụng quan trọng có thể yêu cầu định kỳ phun lại hoặc tính đến sự giãn này trong các tính toán thiết kế.

Phương pháp cải tiến

Phương pháp phun bi kép áp dụng hai phương pháp xử lý tuần tự - đầu tiên là với vật liệu lớn hơn ở cường độ cao hơn, tiếp theo là vật liệu nhỏ hơn ở cường độ thấp hơn. Điều này tạo ra một cấu hình ứng suất được tối ưu hóa với ứng suất nén bề mặt tối đa và lớp bị ảnh hưởng sâu hơn.

Quá trình phun bi ấm, được thực hiện ở nhiệt độ cao vừa phải (150-300°C), giúp tăng cường tính di động của chỗ trật khớp và có thể tạo ra các lớp ứng suất nén sâu hơn với độ nhám bề mặt giảm so với quá trình phun bi thông thường ở nhiệt độ phòng.

Công nghệ phun siêu âm sử dụng rung động tần số cao để tăng cường hiệu ứng tác động, tạo ra lớp phủ đồng đều hơn và có khả năng tạo ra các lớp ứng suất nén sâu hơn với yêu cầu về vận tốc môi trường thấp hơn.

Các điều khoản và tiêu chuẩn liên quan

Các thuật ngữ liên quan

Bắn bi đặc biệt đề cập đến việc bắn bi bằng vật liệu hình cầu (thường là thép, thủy tinh hoặc gốm), đại diện cho phương pháp bắn bi công nghiệp phổ biến nhất. Tác động có kiểm soát của các hạt này tạo ra lớp ứng suất nén có lợi.

Quá trình phun bi ứng suất liên quan đến việc áp dụng ứng suất kéo đàn hồi vào các thành phần trong quá trình phun bi, tạo ra ứng suất nén sâu hơn và lớn hơn sau khi tải trọng tác dụng được loại bỏ.

Công nghệ phun bi sốc bằng laser sử dụng các xung laser năng lượng cao để tạo ra plasma và sóng xung kích gây ra ứng suất nén mà không cần tiếp xúc vật lý với môi trường. Kỹ thuật này tạo ra các lớp nén sâu hơn so với công nghệ phun bi thông thường.

Tiêu chuẩn chính

SAE AMS2430: Phun bi, Tự động - Thông số kỹ thuật vật liệu hàng không vũ trụ toàn diện này nêu chi tiết các yêu cầu về thiết bị, phương tiện, kiểm soát quy trình và đảm bảo chất lượng trong các hoạt động phun bi tự động.

ISO 26802: Vật liệu kim loại - Phun bi - Xác định phạm vi phủ bi - Cung cấp các phương pháp chuẩn hóa để đo lường và xác minh phạm vi phủ bi bằng nhiều kỹ thuật khác nhau bao gồm kiểm tra trực quan và phân tích hình ảnh.

Các tiêu chuẩn hàng không vũ trụ quốc gia như NADCAP AC7117 thiết lập tiêu chí kiểm toán và yêu cầu chứng nhận cho các quy trình phun bi trong các ứng dụng hàng không vũ trụ, đảm bảo chất lượng đồng nhất trên toàn bộ chuỗi cung ứng.

Xu hướng phát triển

Thiết kế quy trình phun bi dựa trên mô phỏng đang nổi lên khi sức mạnh tính toán tăng lên, cho phép dự đoán các thông số ứng suất dư dựa trên các đặc tính vật liệu và thông số quy trình trước khi thử nghiệm vật lý.

Các công nghệ giám sát tại chỗ sử dụng phát xạ âm thanh và hình ảnh tốc độ cao đang được phát triển để cung cấp phản hồi thời gian thực về phạm vi và cường độ phun bi, cho phép kiểm soát quy trình thích ứng.

Phương pháp xử lý bề mặt kết hợp giữa phun bi với các quy trình khác như thấm nitơ hoặc xử lý bề mặt bằng laser hứa hẹn tạo ra các bề mặt kỹ thuật có sự kết hợp các đặc tính tối ưu vượt xa những gì mà phương pháp xử lý đơn lẻ có thể đạt được.