Hydroforming: Cách mạng hóa việc tạo hình kim loại trong chế tạo thép hiện đại

Định nghĩa và khái niệm cơ bản

Hydroforming là một quy trình tạo hình kim loại chuyên dụng sử dụng chất lỏng có áp suất cao để biến dạng dẻo các kim loại dẻo thành các hình dạng phức tạp. Kỹ thuật sản xuất tiết kiệm chi phí này áp dụng áp suất thủy lực vào bên trong phôi kim loại dạng ống hoặc tấm, buộc phôi phải tuân theo hình dạng của khoang khuôn.

Hydroforming là một bước tiến đáng kể trong công nghệ tạo hình kim loại, mang lại độ chính xác về kích thước, tính toàn vẹn về cấu trúc và tính linh hoạt trong thiết kế so với các phương pháp dập và hàn truyền thống. Quy trình này cho phép sản xuất các thành phần phức tạp, nhẹ với tỷ lệ độ bền trên trọng lượng tuyệt vời.

Trong lĩnh vực luyện kim rộng hơn, hydroforming chiếm vị trí quan trọng tại giao điểm của lý thuyết biến dạng dẻo, cơ học chất lỏng và sản xuất chính xác. Nó minh họa cách áp dụng áp suất có kiểm soát có thể thao tác cấu trúc vi mô của kim loại trong khi vẫn duy trì tính toàn vẹn của vật liệu, đại diện cho sự phát triển vượt ra ngoài các kỹ thuật tạo hình thông thường.

Bản chất vật lý và cơ sở lý thuyết

Cơ chế vật lý

Ở cấp độ vi cấu trúc, hydroforming gây ra biến dạng dẻo thông qua chuyển động lệch vị trí trong mạng tinh thể của kim loại. Khi áp suất thủy lực vượt quá giới hạn chảy của vật liệu, các lệch vị trí bắt đầu lan truyền qua cấu trúc tinh thể, cho phép các nguyên tử dịch chuyển vị trí trong khi vẫn duy trì sự gắn kết.

Đặc điểm phân bố áp suất đồng đều của quá trình tạo hình thủy lực tạo ra các điều kiện ứng suất đồng nhất trên toàn bộ phôi. Điều này dẫn đến biến dạng hạt đồng đều hơn so với các phương pháp tạo hình thông thường, trong đó các điểm tập trung ứng suất cục bộ thường dẫn đến những thay đổi vi cấu trúc không đồng đều.

Quá trình này tận dụng mối quan hệ cơ bản giữa ứng suất, biến dạng và tốc độ biến dạng trong vật liệu kim loại. Khi áp suất thủy lực tăng, kim loại trải qua biến dạng đàn hồi cho đến khi đạt đến điểm giới hạn chảy, sau đó biến dạng dẻo xảy ra, định hình lại vật liệu vĩnh viễn theo hình dạng khuôn.

Mô hình lý thuyết

Mô hình lý thuyết chính mô tả quá trình tạo hình thủy lực là lý thuyết màng của vỏ, phân tích sự biến dạng của các cấu trúc thành mỏng dưới áp suất. Mô hình này liên hệ áp suất bên trong với các đặc tính vật liệu và các thông số hình học để dự đoán hành vi biến dạng.

Hiểu biết về hydroforming đã phát triển đáng kể vào những năm 1950 và 1960 với sự phát triển của lý thuyết dẻo được áp dụng vào việc tạo hình kim loại tấm. Các ứng dụng ban đầu tập trung vào các bộ phận trục đối xứng đơn giản, nhưng những tiến bộ về mặt lý thuyết vào những năm 1980 đã cho phép mô hình hóa các hình học phức tạp hơn.

Các phương pháp tiếp cận hiện đại kết hợp phân tích phần tử hữu hạn (FEA) và động lực học chất lưu tính toán (CFD) để mô hình hóa quá trình tạo hình thủy lực. Các phương pháp số này có lợi thế hơn các mô hình phân tích bằng cách tính đến hình học phức tạp, hành vi vật liệu phi tuyến tính và hiệu ứng ma sát mà các mô hình phân tích thường đơn giản hóa.

Cơ sở khoa học vật liệu

Hiệu suất tạo hình thủy lực liên quan trực tiếp đến cấu trúc tinh thể, với các kim loại lập phương tâm mặt (FCC) như nhôm và thép không gỉ austenit thường thể hiện khả năng tạo hình tốt hơn so với các cấu trúc lập phương tâm khối (BCC). Các ranh giới hạt ảnh hưởng đáng kể đến hành vi biến dạng bằng cách hoạt động như các rào cản đối với chuyển động sai lệch.

Cấu trúc vi mô của vật liệu, đặc biệt là kích thước và hướng hạt, quyết định giới hạn khả năng tạo hình. Vật liệu hạt mịn thường thể hiện khả năng tạo hình vượt trội do phân bố biến dạng đồng đều hơn, trong khi hướng tinh thể ưa thích (kết cấu) có thể tạo ra hành vi tạo hình dị hướng.

Quá trình này kết nối với các nguyên lý khoa học vật liệu cơ bản bao gồm độ cứng biến dạng, độ nhạy tốc độ biến dạng và hệ thống trượt tinh thể học. Các nguyên lý này chi phối cách kim loại phản ứng với áp suất thủy lực được áp dụng và xác định biến dạng tối đa có thể đạt được trước khi xảy ra hỏng hóc.

Biểu thức toán học và phương pháp tính toán

Công thức định nghĩa cơ bản

Mối quan hệ cơ bản trong tạo hình thủy lực là giữa áp suất bên trong và ứng suất vật liệu, được thể hiện như sau:

$$\sigma_{\theta} = \frac{pr}{t}$$

Trong đó $\sigma_{\theta}$ biểu thị ứng suất vòng trong vật liệu, $p$ là áp suất thủy lực được áp dụng, $r$ là bán kính cong và $t$ là độ dày vật liệu.

Công thức tính toán liên quan

Áp suất tạo hình quan trọng có thể được tính toán bằng cách sử dụng:

$$p_{tỉ lệ} = \frac{2t\sigma_y}{r}(1+\frac{\epsilon}{\epsilon_y})^n$$

Trong đó $p_{crit}$ là áp suất tạo hình quan trọng, $\sigma_y$ là giới hạn chảy, $\epsilon$ là độ biến dạng, $\epsilon_y$ là độ biến dạng chảy và $n$ là số mũ độ cứng biến dạng.

Sự làm mỏng vật liệu trong quá trình tạo hình thủy lực tuân theo mối quan hệ sau:

$$t = t_0 \exp(-\epsilon_1-\epsilon_2)$$

Trong đó $t$ là độ dày cuối cùng, $t_0$ là độ dày ban đầu và $\epsilon_1$ và $\epsilon_2$ là các biến dạng chính trong mặt phẳng của tấm.

Điều kiện và giới hạn áp dụng

Các công thức này giả định các đặc tính vật liệu đẳng hướng và chính xác nhất đối với các thành phần có thành mỏng, trong đó độ dày nhỏ hơn đáng kể so với bán kính cong (thường là t/r < 0,1).

Các mô hình toán học có những hạn chế khi xử lý hình học phức tạp có các góc nhọn hoặc độ dày thay đổi đáng kể. Trong những trường hợp như vậy, các phương pháp số như FEA cung cấp dự đoán chính xác hơn.

Các phương trình này giả định các điều kiện tải trọng gần như tĩnh và có thể không biểu diễn chính xác các quá trình tạo hình thủy lực tốc độ cao, trong đó các hiệu ứng tốc độ biến dạng trở nên đáng kể.

Phương pháp đo lường và đặc tính

Thông số kỹ thuật thử nghiệm tiêu chuẩn

ASTM E2712: Phương pháp thử nghiệm tiêu chuẩn để kiểm tra độ phồng của vật liệu tấm, bao gồm việc xác định ứng suất chảy và đường cong giới hạn tạo hình cho tấm kim loại được sử dụng trong quá trình tạo hình thủy lực.

ISO 16808: Vật liệu kim loại - Tấm và dải - Xác định đường cong ứng suất-biến dạng hai trục bằng phương pháp thử độ phồng với hệ thống đo quang học, cung cấp các quy trình chuẩn hóa để đánh giá hành vi vật liệu trong điều kiện ứng suất hai trục.

EN 14242: Nhôm và hợp kim nhôm - Phân tích hóa học - Phân tích phổ phát xạ quang học plasma cảm ứng, được sử dụng để xác minh thành phần vật liệu trước khi tạo hình thủy lực.

Thiết bị và nguyên tắc thử nghiệm

Thiết bị kiểm tra độ phồng thủy lực áp dụng áp suất chất lỏng được kiểm soát để làm biến dạng các mẫu kim loại tấm trong khi đo chiều cao và áp suất của mái vòm. Thiết bị này thường bao gồm bộ tăng cường áp suất có khả năng tạo ra áp suất lên đến 200 MPa.

Hệ thống tương quan hình ảnh kỹ thuật số (DIC) ghi lại sự phân bố ứng suất theo thời gian thực trên bề mặt mẫu vật bằng cách sử dụng camera có độ phân giải cao theo dõi chuyển động của hoa văn đốm được áp dụng trên bề mặt mẫu vật.

Các hệ thống mô phỏng tạo hình thủy lực tiên tiến kết hợp thử nghiệm vật lý với mô hình tính toán để dự đoán hành vi vật liệu trong nhiều điều kiện tạo hình khác nhau, cho phép tối ưu hóa quy trình trước khi triển khai trên diện rộng.

Yêu cầu mẫu

Các mẫu thử tiêu chuẩn để tạo hình ống bằng thủy lực thường bao gồm các ống thẳng có tỷ lệ chiều dài trên đường kính từ 3:1 đến 5:1, với dung sai kích thước được kiểm soát chính xác (±0,05mm).

Các mẫu kim loại tấm để thử độ phồng cần có phôi phẳng với kích thước thường là 200mm × 200mm, với độ nhám bề mặt Ra < 0,8μm để đảm bảo điều kiện ma sát đồng đều.

Tất cả các mẫu vật phải không có khuyết tật bề mặt, ứng suất dư và ô nhiễm có thể ảnh hưởng đến quá trình tạo hình hoặc gây ra hỏng hóc sớm.

Thông số thử nghiệm

Các thử nghiệm tiêu chuẩn thường được tiến hành ở nhiệt độ phòng (20±2°C), mặc dù thiết bị chuyên dụng cho phép thử nghiệm ở nhiệt độ cao lên tới 300°C để mô phỏng các điều kiện thủy tạo hình ấm.

Tốc độ áp dụng áp suất dao động từ 0,1 MPa/giây đối với thử nghiệm tĩnh đến 10 MPa/giây đối với thử nghiệm động, trong đó áp suất được giữ không đổi theo các khoảng thời gian xác định trước để đánh giá phản ứng của vật liệu.

Các thông số môi trường bao gồm độ ẩm (thường duy trì dưới 60% RH) và điều kiện bôi trơn phải được kiểm soát cẩn thận để đảm bảo kết quả có thể tái tạo được.

Xử lý dữ liệu

Việc thu thập dữ liệu chính bao gồm việc ghi lại đồng bộ các giá trị áp suất, độ dịch chuyển và độ biến dạng ở tần số thường từ 10-100 Hz tùy thuộc vào thời lượng thử nghiệm.

Phân tích thống kê bao gồm tính toán giá trị trung bình, độ lệch chuẩn và khoảng tin cậy từ nhiều mẫu thử nghiệm, với việc phát hiện và loại bỏ giá trị ngoại lai theo giao thức kiểm tra Dixon's Q hoặc kiểm tra Grubbs.

Các thông số vật liệu cuối cùng được xác định bằng cách khớp dữ liệu thực nghiệm với các mô hình cấu thành như tiêu chuẩn giới hạn chảy dị hướng của Hill hoặc hàm giới hạn chảy của Barlat bằng cách sử dụng các kỹ thuật hồi quy bình phương nhỏ nhất.

Phạm vi giá trị điển hình

Phân loại thép	Phạm vi giá trị điển hình (Áp suất tạo hình)	Điều kiện thử nghiệm	Tiêu chuẩn tham khảo
Thép cacbon thấp (AISI 1008-1010)	40-80MPa	Nhiệt độ phòng, bôi trơn bằng dầu	Tiêu chuẩn ASTM E2712
Thép HSLA (ASTM A1011)	60-120MPa	Nhiệt độ phòng, bôi trơn bằng dầu	Tiêu chuẩn ASTM E2712
Thép không gỉ Austenitic (304, 316)	80-150MPa	Nhiệt độ phòng, bôi trơn bằng dầu	Tiêu chuẩn ISO 16808
Thép cường độ cao tiên tiến (DP590-980)	100-200MPa	Nhiệt độ phòng, bôi trơn bằng dầu	EN 10130

Sự khác biệt trong mỗi phân loại thép chủ yếu là do sự khác biệt về độ dày vật liệu, cường độ chịu kéo ban đầu và đặc tính làm cứng biến dạng. Vật liệu dày hơn và có cường độ chịu kéo cao hơn thường đòi hỏi áp suất tạo hình cao hơn.

Các giá trị này đóng vai trò là tham số ban đầu cho thiết kế quy trình nhưng phải được xác nhận thông qua quá trình tạo mẫu. Áp suất tạo hình tối ưu cân bằng quá trình đổ khuôn hoàn chỉnh với nguy cơ vật liệu bị mỏng hoặc vỡ.

Một xu hướng đáng chú ý giữa các loại thép là vật liệu có độ bền cao hơn thường đòi hỏi áp suất tạo hình cao hơn theo tỷ lệ, mặc dù mối quan hệ này không hoàn toàn tuyến tính do sự khác biệt trong quá trình làm cứng.

Phân tích ứng dụng kỹ thuật

Những cân nhắc về thiết kế

Các kỹ sư phải tính đến hiệu ứng đàn hồi trong các thành phần thủy lực bằng cách thiết kế khuôn có hình dạng bù trừ. Giá trị đàn hồi điển hình dao động từ 2-8° tùy thuộc vào đặc tính vật liệu và mức độ nghiêm trọng của quá trình tạo hình.

Hệ số an toàn cho tính toán áp suất tạo hình thủy lực thường nằm trong khoảng từ 1,2-1,5, với các giá trị cao hơn được sử dụng cho các thành phần quan trọng hoặc khi tính chất vật liệu cho thấy sự thay đổi đáng kể giữa các lô.

Quyết định lựa chọn vật liệu dựa nhiều vào đặc điểm khả năng tạo hình bao gồm giá trị n (hệ số làm cứng) và giá trị r (tỷ lệ biến dạng dẻo), trong đó giá trị cao hơn của cả hai thông số này thường cho thấy hiệu suất tạo hình thủy lực vượt trội.

Các lĩnh vực ứng dụng chính

Ngành công nghiệp ô tô sử dụng rộng rãi phương pháp tạo hình thủy lực cho các thành phần cấu trúc bao gồm thanh ray khung gầm, giá đỡ động cơ và thanh ray mái. Các ứng dụng này tận dụng khả năng tạo hình thủy lực để tạo ra các cấu trúc phức tạp, nhẹ với hiệu suất va chạm tuyệt vời.

Ngành sản xuất hàng không vũ trụ sử dụng công nghệ tạo hình thủy lực để sản xuất đường ống nhiên liệu, ống thủy lực và các thành phần cấu trúc trong đó yêu cầu quan trọng là giảm trọng lượng và kết cấu liền mạch.

Ngành công nghiệp HVAC áp dụng phương pháp tạo hình thủy lực để tạo ra các ống phân phối và bộ trao đổi nhiệt phức tạp với đặc tính dòng chảy chất lỏng được tối ưu hóa và yêu cầu kết nối tối thiểu, giúp giảm thiểu các đường rò rỉ tiềm ẩn.

Đánh đổi hiệu suất

Các thành phần được tạo hình bằng thủy lực thường thể hiện sự đánh đổi giữa khả năng tạo hình và độ bền cuối cùng. Trong khi quá trình này có thể tạo ra hình học phức tạp, việc làm mỏng quá mức ở các vùng bị biến dạng cao có thể làm giảm tính toàn vẹn của cấu trúc.

Việc lựa chọn vật liệu cũng đặt ra một sự đánh đổi khác, vì vật liệu có khả năng tạo hình cao (có giới hạn chảy thấp) có thể không đáp ứng được các yêu cầu về hiệu suất cuối cùng, trong khi vật liệu có độ bền cao lại đặt ra những thách thức về tạo hình đòi hỏi áp suất cao hơn và kiểm soát quy trình chính xác hơn.

Các kỹ sư cân bằng những yêu cầu cạnh tranh này thông qua các kỹ thuật như phôi được thiết kế riêng (có độ dày hoặc tính chất vật liệu khác nhau), bố trí cốt thép chiến lược hoặc xử lý nhiệt sau khi tạo hình để tăng cường các tính chất cơ học.

Phân tích lỗi

Nếp nhăn là một chế độ hỏng hóc phổ biến trong quá trình tạo hình thủy lực, xảy ra khi ứng suất nén gây ra sự mất ổn định của vật liệu. Điều này thường biểu hiện ở những khu vực không đủ hỗ trợ hoặc trình tự áp suất không phù hợp.

Sự cố vỡ xảy ra khi vật liệu bị mỏng đi quá mức vượt quá giới hạn biến dạng của nó. Cơ chế hỏng tiến triển từ thắt nút cục bộ đến bắt đầu và lan truyền vết nứt, thường ở các vùng có nồng độ biến dạng cao.

Những rủi ro hỏng hóc này có thể được giảm thiểu thông qua việc kiểm soát đường dẫn áp suất được tối ưu hóa, bôi trơn thích hợp để giảm ma sát và các hệ thống kiểm soát thích ứng điều chỉnh các thông số tạo hình dựa trên phản hồi thời gian thực từ các cảm biến áp suất và dịch chuyển.

Các yếu tố ảnh hưởng và phương pháp kiểm soát

Ảnh hưởng của thành phần hóa học

Hàm lượng carbon ảnh hưởng đáng kể đến khả năng tạo hình bằng nước, trong đó thép có hàm lượng carbon thấp hơn (thường <0,15%) thể hiện khả năng tạo hình vượt trội do giới hạn chảy giảm và độ dẻo tăng.

Các nguyên tố vi lượng như lưu huỳnh và phốt pho có thể làm giảm đáng kể khả năng tạo hình bằng cách thúc đẩy sự hình thành các tạp chất giòn đóng vai trò là vị trí bắt đầu nứt trong quá trình biến dạng.

Tối ưu hóa thành phần thường bao gồm việc cân bằng tỷ lệ mangan/lưu huỳnh (lý tưởng nhất là >20:1) để trung hòa các tác động tiêu cực của lưu huỳnh trong khi vẫn duy trì các đặc tính cơ học mong muốn.

Ảnh hưởng của cấu trúc vi mô

Kích thước hạt mịn (kích thước hạt ASTM số 7-10) thường cải thiện khả năng tạo hình thủy lực bằng cách thúc đẩy biến dạng đồng đều hơn và tăng khả năng chống lại hiện tượng thắt cổ chai cục bộ.

Sự phân bố pha ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất, trong đó vật liệu một pha thường có khả năng định hình tốt hơn thép nhiều pha, mặc dù thép nhiều pha thường có đặc tính cơ học cuối cùng vượt trội hơn.

Các tạp chất và khuyết tật phi kim loại đóng vai trò là chất tập trung ứng suất trong quá trình tạo hình thủy lực, trong đó các tạp chất lớn hơn 10μm làm tăng đáng kể nguy cơ hỏng hóc sớm, đặc biệt là trong các ứng dụng áp suất cao.

Xử lý ảnh hưởng

Xử lý ủ trước khi tạo hình bằng thủy lực giúp tăng đáng kể khả năng tạo hình bằng cách giảm ứng suất dư, làm mềm vật liệu và tạo ra cấu trúc vi mô đồng nhất hơn.

Các quy trình làm việc nguội như kéo căng trước có thể cải thiện khả năng tạo hình thủy lực sau đó bằng cách tạo ra hành vi giới hạn chảy đồng đều hơn, mặc dù việc kéo căng trước quá mức sẽ làm giảm biên độ tạo hình còn lại.

Tốc độ làm mát trong quá trình sản xuất vật liệu ảnh hưởng rất lớn đến cấu trúc hạt và sự phân bố pha, trong khi quá trình làm mát được kiểm soát sẽ thúc đẩy sự kết hợp tối ưu giữa độ bền và khả năng tạo hình cho các ứng dụng tạo hình thủy lực.

Các yếu tố môi trường

Nhiệt độ cao làm tăng đáng kể khả năng tạo hình bằng nước, trong đó tạo hình bằng nước ấm (150-300°C) làm tăng giới hạn tạo hình lên 20-40% so với xử lý ở nhiệt độ phòng đối với nhiều loại thép.

Môi trường ăn mòn có thể làm hỏng các thành phần được tạo hình bằng thủy lực thông qua các cơ chế như nứt ăn mòn ứng suất, đặc biệt là ở những khu vực có ứng suất dư cao do biến dạng nghiêm trọng.

Các tác động phụ thuộc vào thời gian bao gồm lão hóa do biến dạng, trong đó các thành phần xen kẽ như cacbon và nitơ di chuyển đến các vị trí sai lệch theo thời gian, có khả năng làm giảm độ dẻo của các thành phần được lưu trữ trong thời gian dài trước khi tạo hình bằng thủy lực.

Phương pháp cải tiến

Quá trình tinh chế hạt thông qua xử lý nhiệt cơ là một phương pháp luyện kim hiệu quả để tăng khả năng tạo hình thủy lực bằng cách tăng đồng thời cả độ bền và độ dẻo.

Hệ thống bôi trơn được tối ưu hóa sử dụng chất bôi trơn gốc polymer tiên tiến với chất phụ gia hoạt hóa bằng áp suất có thể cải thiện đáng kể giới hạn tạo hình bằng cách giảm hệ số ma sát xuống dưới 0,05.

Các hoạt động tạo hình trước mang tính chiến lược có thể phân phối vật liệu hiệu quả hơn trước khi tạo hình thủy lực, cho phép tạo ra hình dạng cuối cùng phức tạp hơn trong khi vẫn duy trì phân phối độ dày đồng đều hơn.

Các điều khoản và tiêu chuẩn liên quan

Các thuật ngữ liên quan

Thủy lực định hình ống cụ thể là quy trình áp dụng cho phôi ống, tạo ra các phần rỗng phức tạp với mặt cắt ngang khác nhau dọc theo chiều dài.

Phương pháp tạo hình thủy lực tấm áp dụng các nguyên lý tương tự như phôi kim loại tấm phẳng, sử dụng áp suất chất lỏng tác dụng lên một khuôn duy nhất để tạo ra các thành phần ba chiều phức tạp.

Biểu đồ giới hạn khả năng tạo hình (FLD) biểu diễn đồ họa các kết hợp tối đa có thể đạt được của các biến dạng lớn và nhỏ trước khi vật liệu bị hỏng trong quá trình tạo hình thủy lực.

Các thuật ngữ này tạo thành một khuôn khổ liên kết mô tả các khía cạnh khác nhau của quá trình tạo hình thủy lực, với các số liệu về khả năng tạo hình cung cấp đánh giá định lượng về khả năng của vật liệu.

Tiêu chuẩn chính

ISO 12004-2:2021 thiết lập các phương pháp chuẩn hóa để xác định đường cong giới hạn tạo hình cần thiết cho thiết kế quy trình tạo hình thủy lực và lựa chọn vật liệu.

SAE J2340 cung cấp thông số kỹ thuật cho thép tấm ô tô hợp kim thấp, cường độ cao thường được sử dụng trong các ứng dụng tạo hình thủy lực, nêu chi tiết thành phần hóa học và các yêu cầu về tính chất cơ học.

Các tiêu chuẩn khác nhau sử dụng những cách tiếp cận khác nhau để phân loại vật liệu, trong đó các tiêu chuẩn Châu Âu thường nhấn mạnh vào các thông số về khả năng tạo hình trong khi các tiêu chuẩn Bắc Mỹ tập trung nhiều hơn vào phân loại độ bền.

Xu hướng phát triển

Nghiên cứu hiện tại tập trung vào việc phát triển các mô hình cấu thành tiên tiến có khả năng dự đoán chính xác hành vi dị hướng và quá trình phát triển hư hỏng trong quá trình tạo hình thủy lực, cho phép mô phỏng quy trình chính xác hơn.

Các công nghệ mới nổi bao gồm thủy lực tạo hình xung, trong đó áp suất được tác dụng theo chu kỳ được kiểm soát thay vì liên tục, hứa hẹn có thể mở rộng giới hạn tạo hình của vật liệu có độ bền cao thêm 15-25%.

Những phát triển trong tương lai có thể sẽ tích hợp các hệ thống điều khiển thích ứng thời gian thực sử dụng trí tuệ nhân tạo để tối ưu hóa đường dẫn áp suất dựa trên các phép đo trong quá trình, có khả năng giảm thời gian phát triển đồng thời cải thiện chất lượng và tính nhất quán của thành phần.