Hệ thống thủy lực trong sản xuất thép: Công suất, độ chính xác và kiểm soát

Định nghĩa và khái niệm cơ bản

Hệ thống thủy lực trong ngành công nghiệp thép đề cập đến các cơ chế truyền tải và điều khiển năng lượng sử dụng chất lỏng chịu áp suất (thường là dầu) để tạo ra, điều khiển và truyền tải năng lượng. Các hệ thống này chuyển đổi năng lượng cơ học thành năng lượng thủy lực và sau đó chuyển đổi trở lại thành năng lượng cơ học để thực hiện công việc với lực, độ chính xác và khả năng kiểm soát được nâng cao. Công nghệ thủy lực là nền tảng cho sản xuất thép hiện đại, cho phép các hoạt động quan trọng từ quá trình luyện thép sơ cấp đến quá trình hoàn thiện.

Trong kỹ thuật luyện kim, hệ thống thủy lực đại diện cho công nghệ nền tảng kết nối các nguyên tắc kỹ thuật cơ khí với luyện kim quy trình. Chúng cung cấp lực, chuyển động và độ chính xác được kiểm soát cần thiết để thao tác và xử lý thép ở nhiều giai đoạn sản xuất khác nhau, từ xử lý nguyên liệu thô đến tạo hình sản phẩm cuối cùng.

Bản chất vật lý và cơ sở lý thuyết

Cơ chế vật lý

Hệ thống thủy lực hoạt động theo nguyên lý truyền lực chất lỏng, trong đó lực tác dụng tại một điểm được truyền đến điểm khác thông qua môi trường chất lỏng không nén được. Ở cấp độ phân tử, chất lỏng được sử dụng trong hệ thống thủy lực duy trì thể tích gần như không đổi dưới áp suất do lực liên phân tử mạnh giữa các phân tử chất lỏng. Tính chất này cho phép chất lỏng thủy lực truyền áp suất đều theo mọi hướng (nguyên lý Pascal) với tổn thất năng lượng tối thiểu.

Hành vi vi mô của chất lỏng thủy lực liên quan đến việc truyền lực thông qua các chuỗi va chạm phân tử. Khi áp suất được áp dụng cho một chất lỏng bị giới hạn, năng lượng được truyền qua các tương tác phân tử mà không có sự sắp xếp lại phân tử đáng kể, cho phép truyền lực hiệu quả với tổn thất nén tối thiểu.

Mô hình lý thuyết

Mô hình lý thuyết chính chi phối hệ thống thủy lực là Định luật Pascal, trong đó nêu rằng áp suất tác dụng lên chất lỏng kín được truyền nguyên vẹn đến mọi phần của chất lỏng và đến thành bình chứa. Nguyên lý cơ bản này có thể được biểu thị như sau: áp suất = lực/diện tích.

Hiểu biết lịch sử về thủy lực phát triển từ những khám phá của Blaise Pascal vào thế kỷ 17 đến các mô hình động lực học chất lỏng tính toán hiện đại. Các hệ thống thủy lực ban đầu trong luyện kim dựa trên các nguyên lý lợi thế cơ học đơn giản, trong khi các hệ thống hiện đại kết hợp các cơ chế phản hồi và điều khiển điện tử tinh vi.

Các phương pháp tiếp cận lý thuyết khác nhau bao gồm các mô hình tham số tập trung để phân tích cấp hệ thống, các mô hình tham số phân tán để mô tả hành vi chi tiết của chất lỏng và động lực học chất lỏng tính toán để mô phỏng các mẫu dòng chảy phức tạp trong các thành phần thủy lực được sử dụng trong thiết bị gia công thép.

Cơ sở khoa học vật liệu

Các thành phần hệ thống thủy lực trong nhà máy thép yêu cầu vật liệu có đặc tính tinh thể và cấu trúc vi mô cụ thể để chịu được áp suất, nhiệt độ và điều kiện mài mòn cao. Hiệu suất của phớt, van và xi lanh phụ thuộc vào cấu trúc hạt vật liệu và đặc điểm ranh giới xác định độ bền cơ học và khả năng chống mài mòn.

Cấu trúc vi mô của vật liệu thành phần thủy lực—đặc biệt là sự phân bố các pha, chất kết tủa và ranh giới hạt—ảnh hưởng trực tiếp đến độ tin cậy của hệ thống trong môi trường nhà máy thép khắc nghiệt. Vật liệu phải duy trì độ ổn định về kích thước và tính toàn vẹn cơ học trong điều kiện tải trọng tuần hoàn.

Thiết kế hệ thống thủy lực trong nhà máy thép kết nối với các nguyên tắc khoa học vật liệu cơ bản thông qua việc lựa chọn vật liệu phù hợp cho các điều kiện vận hành cụ thể, bao gồm các cân nhắc về khả năng chống mỏi, hành vi ăn mòn và các đặc tính ma sát tại giao diện chất lỏng-rắn.

Biểu thức toán học và phương pháp tính toán

Công thức định nghĩa cơ bản

Phương trình cơ bản chi phối hệ thống thủy lực là Định luật Pascal, được biểu thị dưới dạng toán học như sau:

$$P = \frac{F}{A}$$

Trong đó $P$ biểu thị áp suất (N/m² hoặc Pa), $F$ là lực tác dụng (N) và $A$ là diện tích phân bố lực (m²).

Công thức tính toán liên quan

Lợi thế cơ học trong hệ thống thủy lực có thể được tính toán bằng cách sử dụng:

$$\frac{F_2}{F_1} = \frac{A_2}{A_1}$$

Trong đó $F_1$ và $A_1$ là lực đầu vào và diện tích, trong khi $F_2$ và $A_2$ là lực đầu ra và diện tích.

Lưu lượng dòng chảy trong hệ thống thủy lực được tính như sau:

$$Q = A \lần v$$

Trong đó Q là lưu lượng thể tích (m³/s), A là diện tích mặt cắt ngang của đường đi của dòng chảy (m²) và v là vận tốc chất lỏng (m/s).

Truyền lực thủy lực được tính toán bằng cách sử dụng:

$$P_{thủy lực} = p \times Q$$

Trong đó $P_{hydraulic}$ là công suất thủy lực (watt), $p$ là áp suất (Pa) và $Q$ là lưu lượng dòng chảy (m³/s).

Điều kiện và giới hạn áp dụng

Các công thức này giả định các điều kiện lý tưởng bao gồm chất lỏng không nén được, dòng chảy tầng và không có tổn thất năng lượng do ma sát hoặc nhiễu loạn. Trong các ứng dụng thực tế của ngành thép, các giả định này thường bị vi phạm do áp suất, nhiệt độ và lưu lượng cao.

Các điều kiện ranh giới bao gồm phạm vi nhiệt độ hoạt động (thường là -20°C đến 80°C đối với hệ thống gốc dầu khoáng), định mức áp suất tối đa (thường lên tới 35 MPa trong các ứng dụng nhà máy thép) và thông số kỹ thuật về độ nhớt của chất lỏng.

Các mô hình giả định độ nén của chất lỏng không đáng kể, mặc dù chất lỏng thủy lực thực tế thể hiện một số độ nén dưới áp suất cực lớn trong thiết bị xử lý thép nặng, đòi hỏi phải bù trong các ứng dụng chính xác.

Phương pháp đo lường và đặc tính

Thông số kỹ thuật thử nghiệm tiêu chuẩn

ISO 4413:2010 quy định các yêu cầu chung và khuyến nghị về an toàn cho hệ thống thủy lực sử dụng trong máy móc, bao gồm cả máy móc sản xuất thép.

ASTM D6973 cung cấp các phương pháp thử nghiệm tiêu chuẩn để chỉ ra đặc tính hao mòn của chất lỏng thủy lực trong các thử nghiệm bơm cánh gạt thể tích không đổi, rất quan trọng đối với hệ thống thủy lực của nhà máy thép.

ISO 11500 thiết lập các phương pháp xác định mức độ ô nhiễm hạt trong chất lỏng thủy lực, điều cần thiết để duy trì độ tin cậy của hệ thống trong thiết bị chế biến thép.

Thiết bị và nguyên tắc thử nghiệm

Các băng ghế thử thủy lực được trang bị bộ chuyển đổi áp suất, lưu lượng kế và cảm biến nhiệt độ được sử dụng để mô tả hiệu suất hệ thống. Các băng ghế này mô phỏng các điều kiện vận hành trong khi đo các thông số quan trọng như phản ứng áp suất, đặc tính dòng chảy và hành vi nhiệt.

Máy đếm hạt hoạt động theo nguyên lý chặn hoặc tán xạ ánh sáng để đo mức độ ô nhiễm chất lỏng, ảnh hưởng trực tiếp đến độ tin cậy của hệ thống thủy lực trong môi trường sản xuất thép.

Thiết bị tiên tiến bao gồm máy giám sát độ nhớt thời gian thực sử dụng nguyên lý rung động hoặc âm thanh để phát hiện những thay đổi về tính chất chất lỏng trong quá trình vận hành và hệ thống quang phổ hồng ngoại để giám sát sự suy giảm chất lỏng thủy lực.

Yêu cầu mẫu

Các mẫu chất lỏng thủy lực tiêu chuẩn để phân tích ô nhiễm cần thu thập thể tích 100-500 ml trong các thùng chứa sạch đáp ứng các yêu cầu về độ sạch của ISO 3722.

Việc chuẩn bị bề mặt cho các bộ phận thủy lực đang được thử nghiệm thường yêu cầu phải làm sạch theo tiêu chuẩn ISO 16232 để tránh nhiễm bẩn ảnh hưởng đến kết quả thử nghiệm.

Xi lanh thủy lực được sử dụng trong các ứng dụng nhà máy thép yêu cầu dung sai kích thước cụ thể và thông số kỹ thuật hoàn thiện bề mặt theo ISO 8133 để thử nghiệm và đánh giá đúng cách.

Thông số thử nghiệm

Nhiệt độ thử nghiệm tiêu chuẩn cho chất lỏng thủy lực trong các ứng dụng của ngành thép dao động từ nhiệt độ môi trường (20-25°C) đến nhiệt độ vận hành tối đa (thường là 60-80°C).

Tốc độ tuần hoàn áp suất để thử nghiệm độ bền của linh kiện thường nằm trong khoảng 0,5-3 Hz, mô phỏng tải trọng tuần hoàn trong thiết bị chế biến thép.

Các thông số quan trọng khác bao gồm độ nhớt của chất lỏng (thường là 32-68 cSt ở 40°C đối với ứng dụng trong nhà máy thép), mức độ ô nhiễm (được đo theo ISO 4406) và hàm lượng nước (thường được duy trì dưới 200 ppm).

Xử lý dữ liệu

Thu thập dữ liệu chính bao gồm việc ghi liên tục dữ liệu về áp suất, lưu lượng, nhiệt độ và vị trí thông qua các bộ chuyển đổi được hiệu chuẩn kết nối với hệ thống thu thập dữ liệu.

Các phương pháp thống kê bao gồm phân tích Weibull để dự đoán tuổi thọ linh kiện và mô phỏng Monte Carlo để đánh giá độ tin cậy của hệ thống trong môi trường sản xuất thép.

Giá trị hiệu suất cuối cùng được tính bằng cách lấy trung bình các phép đo trạng thái ổn định và áp dụng các hệ số hiệu chỉnh cho các biến thể nhiệt độ và áp suất theo hướng dẫn của ISO 9110.

Phạm vi giá trị điển hình

Ứng dụng ngành thép	Phạm vi áp suất điển hình (MPa)	Phạm vi lưu lượng (L/phút)	Tiêu chuẩn tham khảo
Đúc liên tục	16-25	200-1500	Tiêu chuẩn ISO4413
Nhà máy cán	20-35	500-2000	Tiêu chuẩn ASTM E805
Máy ép rèn	25-40	300-1200	Tiêu chuẩn DIN24346
Hệ thống tẩy cặn	15-30	100-800	Tiêu chuẩn ISO5598

Sự thay đổi trong mỗi loại ứng dụng chủ yếu phụ thuộc vào công suất máy nghiền, kích thước sản phẩm và các yêu cầu quy trình cụ thể. Các máy nghiền lớn hơn và sản phẩm nặng hơn thường yêu cầu áp suất và lưu lượng cao hơn.

Các giá trị này nên được hiểu là các thông số thiết kế chứ không phải là giới hạn tuyệt đối. Các nhà thiết kế hệ thống phải xem xét chu kỳ nhiệm vụ, điều kiện môi trường xung quanh và các yếu tố an toàn khi lựa chọn các thành phần thủy lực cho các ứng dụng trong ngành thép.

Trong các ứng dụng chế biến thép khác nhau, có xu hướng sử dụng áp suất cao hơn và hệ thống điều khiển chính xác hơn, đặc biệt là trong các cơ sở mới tập trung vào hiệu quả năng lượng và chất lượng sản phẩm.

Phân tích ứng dụng kỹ thuật

Những cân nhắc về thiết kế

Các kỹ sư thiết kế hệ thống thủy lực cho nhà máy thép phải tính đến mức áp suất với hệ số an toàn thường nằm trong khoảng từ 1,5 đến 2,5 tùy thuộc vào mức độ quan trọng của ứng dụng và hậu quả tiềm ẩn của sự cố.

Việc bù nhiệt độ là điều cần thiết vì môi trường chế biến thép thường có nhiệt độ môi trường vượt quá 50°C, đòi hỏi hệ thống làm mát, phớt và linh kiện chịu nhiệt.

Quyết định lựa chọn vật liệu cho các bộ phận thủy lực trong nhà máy thép ưu tiên khả năng chống mài mòn, chống ăn mòn và khả năng chịu ô nhiễm do môi trường vận hành khắc nghiệt với các hạt bụi trong không khí và nhiệt độ cao.

Các lĩnh vực ứng dụng chính

Máy đúc liên tục phụ thuộc rất nhiều vào hệ thống thủy lực để dao động khuôn, điều chỉnh phân đoạn và vận hành bộ phận rút. Các ứng dụng này đòi hỏi sự đồng bộ chính xác và độ tin cậy cao để ngăn ngừa các hỏng hóc thảm khốc trong quá trình đúc.

Máy cán sử dụng hệ thống thủy lực để định vị trục cán, kiểm soát khe hở và điều chỉnh độ căng. Các hệ thống này phải cung cấp thời gian phản hồi nhanh (thường <100ms) trong khi xử lý các lực cực đại (thường vượt quá 10.000 kN) để duy trì độ chính xác về kích thước sản phẩm.

Máy cắt thủy lực và hệ thống cắt trong dây chuyền chế biến thép đòi hỏi sự đồng bộ hóa chính xác và kiểm soát lực để đạt được các vết cắt sạch mà không làm biến dạng vật liệu. Các hệ thống này thường kết hợp công nghệ servo-thủy lực để tăng cường độ chính xác.

Đánh đổi hiệu suất

Tốc độ phản ứng của hệ thống thủy lực thường xung đột với các yêu cầu về độ ổn định. Các hệ thống nhanh hơn có thể gặp phải dao động áp suất và mất ổn định, trong khi các hệ thống ổn định hơn có thể phản ứng quá chậm đối với các ứng dụng xử lý thép quan trọng.

Hiệu quả năng lượng đánh đổi với khả năng phản ứng của hệ thống và khả năng chịu lực. Các hệ thống hiệu quả hơn thường hoạt động ở áp suất và lưu lượng thấp hơn nhưng có thể không cung cấp hiệu suất cần thiết cho các hoạt động chế biến thép đòi hỏi khắt khe.

Các kỹ sư phải cân bằng khả năng tiếp cận bảo trì với việc sử dụng không gian trong môi trường nhà máy thép đông đúc. Hệ thống thủy lực nhỏ gọn tiết kiệm không gian sàn có giá trị nhưng thường gây ra thách thức cho việc thay thế và bảo trì linh kiện.

Phân tích lỗi

Hỏng phớt thủy lực là một vấn đề phổ biến trong các ứng dụng nhà máy thép, thường tiến triển từ tình trạng rỉ nước ban đầu đến rò rỉ tăng lên và cuối cùng là mất áp suất hệ thống. Chế độ hỏng hóc này trở nên trầm trọng hơn do nhiệt độ cao và mức độ ô nhiễm thường gặp trong môi trường chế biến thép.

Hư hỏng do xâm thực trong bơm thủy lực xảy ra khi áp suất chất lỏng cục bộ giảm xuống dưới áp suất hơi, tạo ra các bong bóng vỡ dữ dội trên bề mặt thành phần. Cơ chế này dần dần làm mòn bề mặt bơm, làm giảm hiệu suất và cuối cùng gây ra hỏng hóc thảm khốc.

Để giảm thiểu rủi ro hỏng hóc thủy lực, cần triển khai hệ thống lọc mạnh mẽ (thường đạt tiêu chuẩn vệ sinh ISO 4406 là 17/15/12 hoặc cao hơn), phân tích chất lỏng thường xuyên, theo dõi nhiệt độ và bảo trì dự đoán dựa trên xu hướng hiệu suất áp suất và lưu lượng.

Các yếu tố ảnh hưởng và phương pháp kiểm soát

Ảnh hưởng của thành phần hóa học

Thành phần dầu gốc thủy lực ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất của hệ thống, trong đó dầu khoáng mang lại khả năng bôi trơn tốt và tiết kiệm chi phí, trong khi dầu tổng hợp mang lại khả năng ổn định nhiệt độ tốt hơn và tuổi thọ dài hơn trong các ứng dụng nhà máy thép đòi hỏi khắt khe.

Phụ gia chống mài mòn gốc kẽm bảo vệ các bộ phận của bơm thủy lực nhưng có thể tạo cặn ở nhiệt độ cao thường thấy trong thiết bị chế biến thép, đòi hỏi phải pha chế và theo dõi cẩn thận.

Tối ưu hóa thành phần chất lỏng thủy lực cho các ứng dụng trong ngành thép thường liên quan đến việc cân bằng độ ổn định oxy hóa, tính chất tách nước và hiệu suất chống mài mòn thông qua các gói phụ gia được lựa chọn cẩn thận.

Ảnh hưởng của cấu trúc vi mô

Bề mặt hoàn thiện và cấu trúc vi mô của lỗ xy lanh thủy lực ảnh hưởng trực tiếp đến tốc độ mài mòn phớt và tuổi thọ sử dụng. Các kỹ thuật mài phẳng tạo ra các cấu hình bề mặt cụ thể có thể làm giảm mài mòn khi chạy rà và kéo dài tuổi thọ linh kiện trong các ứng dụng nhà máy thép.

Sự phân bố pha trong các thành phần thủy lực kim loại ảnh hưởng đến khả năng chống mỏi trong điều kiện tải trọng tuần hoàn thường gặp trong thiết bị gia công thép.

Các tạp chất và khuyết tật trong vật liệu thành phần thủy lực có thể đóng vai trò là điểm tập trung ứng suất, có khả năng dẫn đến hỏng hóc sớm trong điều kiện áp suất cao thường thấy trong hệ thống thủy lực của nhà máy thép.

Xử lý ảnh hưởng

Xử lý nhiệt các thanh xy lanh thủy lực và các thành phần khác ảnh hưởng đáng kể đến khả năng chống ăn mòn và mài mòn. Các quy trình làm cứng vỏ như thấm nitơ thường được sử dụng để tăng cường các đặc tính bề mặt trong khi vẫn duy trì độ bền lõi.

Các quy trình gia công cơ học như kéo nguội và đánh bóng giúp cải thiện bề mặt hoàn thiện và làm cứng bề mặt của các bộ phận thủy lực, tăng khả năng chống mài mòn trong môi trường nhà máy thép mài mòn.

Tốc độ làm mát trong quá trình sản xuất các bộ phận thủy lực ảnh hưởng đến kiểu ứng suất dư, độ ổn định về kích thước và cuối cùng là tuổi thọ sử dụng trong các ứng dụng nhà máy thép chịu tải theo chu kỳ.

Các yếu tố môi trường

Nhiệt độ vận hành ảnh hưởng đáng kể đến độ nhớt của chất lỏng thủy lực, cứ tăng 10°C thì độ nhớt thường giảm 30-50%. Hệ thống thủy lực của nhà máy thép phải thích ứng với phạm vi nhiệt độ rộng, từ khi khởi động lạnh đến khi vận hành liên tục ở nhiệt độ cao.

Môi trường ẩm ướt và ăn mòn trong nhà máy thép làm tăng tốc độ hư hỏng của phớt thủy lực và bề mặt bên ngoài. Ô nhiễm nước trên 500 ppm làm giảm đáng kể tuổi thọ của chất lỏng thủy lực và thúc đẩy sự ăn mòn các thành phần bên trong.

Các tác động theo thời gian bao gồm quá trình oxy hóa chất lỏng và sự suy giảm phụ gia, làm giảm dần hiệu suất hệ thống và khả năng bảo vệ linh kiện, đặc biệt là ở các vùng có nhiệt độ cao trong thiết bị chế biến thép.

Phương pháp cải tiến

Những cải tiến về luyện kim cho các bộ phận thủy lực trong nhà máy thép bao gồm phát triển các hợp kim thép không gỉ chuyên dụng cho thanh xi lanh kết hợp khả năng chống ăn mòn với độ cứng vượt quá 50 HRC thông qua các quy trình làm cứng kết tủa.

Những cải tiến dựa trên quy trình xử lý bao gồm các phương pháp xử lý bề mặt tiên tiến như lớp phủ nhiên liệu oxy tốc độ cao (HVOF) của các bộ phận thủy lực bằng vật liệu cacbua vonfram hoặc cacbua crom để kéo dài tuổi thọ trong môi trường mài mòn.

Các tối ưu hóa thiết kế bao gồm triển khai hệ thống servo điện thủy lực vòng kín giúp giảm mức tiêu thụ năng lượng từ 20-40% so với các hệ thống truyền thống, đồng thời cải thiện thời gian phản hồi và độ chính xác vị trí trong các ứng dụng gia công thép quan trọng.

Các điều khoản và tiêu chuẩn liên quan

Các thuật ngữ liên quan

Bình tích áp thủy lực là thiết bị lưu trữ áp suất lưu trữ năng lượng tiềm năng bằng cách nén khí trong khi chất lỏng thủy lực được ép vào thiết bị. Các thành phần này rất cần thiết trong các ứng dụng nhà máy thép để lưu trữ năng lượng, hấp thụ sốc và bổ sung lưu lượng bơm trong thời gian nhu cầu cao điểm.

Servo-thủy lực mô tả sự tích hợp của hệ thống điều khiển điện tử với năng lượng thủy lực để đạt được vị trí, vận tốc hoặc lực điều khiển chính xác. Công nghệ này ngày càng quan trọng trong quá trình chế biến thép hiện đại để đạt được dung sai chặt chẽ hơn và cải thiện chất lượng sản phẩm.

Công nghệ van tỷ lệ cho phép điều chế liên tục lưu lượng hoặc áp suất để đáp ứng với tín hiệu đầu vào điện tử, cung cấp khả năng điều khiển biến đổi thay vì chức năng bật/tắt đơn giản. Các thành phần này tạo thành nền tảng của hệ thống điều khiển thủy lực hiện đại trong thiết bị chế biến thép.

Tiêu chuẩn chính

ISO 4413:2010 "Công suất chất lỏng thủy lực — Quy tắc chung và yêu cầu an toàn cho hệ thống và các thành phần của chúng" cung cấp hướng dẫn toàn diện về thiết kế, lắp đặt và vận hành hệ thống thủy lực trong các ứng dụng công nghiệp bao gồm sản xuất thép.

ASME B30.1 "Con đội, con lăn công nghiệp, bánh xe khí nén và giàn thủy lực" đề cập đến các tiêu chuẩn an toàn cho thiết bị nâng thủy lực thường được sử dụng trong hoạt động bảo trì nhà máy thép.

Tiêu chuẩn Châu Âu EN 982 khác với tiêu chuẩn ISO ở chỗ chú trọng hơn vào việc giảm tiếng ồn và bảo vệ môi trường của hệ thống thủy lực, phản ánh các ưu tiên theo khu vực tại các cơ sở sản xuất thép Châu Âu.

Xu hướng phát triển

Nghiên cứu hiện tại tập trung vào việc phát triển các hệ thống thủy lực "thông minh" kết hợp cảm biến, giám sát thời gian thực và thuật toán dự đoán để dự đoán nhu cầu bảo trì trước khi xảy ra hỏng hóc ở các thiết bị chế biến thép quan trọng.

Các công nghệ mới nổi bao gồm bộ truyền động điện thủy lực kết hợp lợi thế về mật độ lực của hệ thống thủy lực với độ chính xác điều khiển của bộ truyền động điện, mang lại khả năng tiết kiệm năng lượng từ 30-50% trong các ứng dụng nhà máy thép.

Những phát triển trong tương lai có thể sẽ tập trung vào việc tích hợp các hệ thống thủy lực với khuôn khổ Công nghiệp 4.0, cho phép thu thập dữ liệu toàn diện, giám sát từ xa và tối ưu hóa các hoạt động gia công thép thông qua các thuật toán học máy và mô hình bản sao kỹ thuật số.