Электрод с низким содержанием водорода: важная техника для сварки и соединения стали

Определение и основные понятия

Низ-Hydrogen Электрод — это специализированный расходный материал для сварки, предназначенный для получения высококачественных швов на сталях, особенно чувствительных к гидрогенной хрупкости. Он характеризуется низким содержанием водорода, достигаемым благодаря контролируемым технологическим процессам производства и защитным покрытиям, что минимизирует диффузию водорода в сварочную проволоку во время сварки.

В основе работы этого электрода лежат принципы дуговой сварки в защитной атмосфере (SMAW), при которых электрический ток генерирует тепло, плавящий электрод и базовый металл, образуя металлическое соединение. Низко гидрогенный характер электрода обеспечивает меньшую склонность сварного металла и зон термического влияния (ЗТВ) к хрупкости и трещинам, особенно в высокопрочных сталях.

В рамках более широкой классификации методов соединения стали низгидрогенные электроды являются подмножеством дуговых методов сварки, специально разработанных для приложений, требующих высокой целостности и низкого остаточного водорода. Они часто используются в критичных отраслях, таких как изготовление сосудов высокого давления, строительство трубопроводов и конструкционная сталь, где качество и долговечность сварного соединения имеют первостепенное значение.

Основы процесса и механизмы

Принцип действия

Ядром процесса сварки низгидрогенными электродами является создание электрической дуги между электродом и заготовкой, которая плавит как покрытие электрода, так и базовый металл. Энергия, подаваемая электрическим током, создает интенсивное локализованное тепло, обычно в диапазоне от 3000°C до 6000°C, достаточного для образования расплавленного сварного бассейна.

Покрытие электрода, состоящее из минеральных соединений и флюсовых материалов, выполняет множество функций: оно стабилизирует дугу, защищает расплавленный металл от атмосферных загрязнений и обеспечивает легирование для сварочной ванны. Низкое содержание водорода достигается главным образом за счет технологического процесса производства электрода, включающего выпекание и сушку для снижения влажности, а также использования специализированных флюсовых покрытий, которые препятствуют поглощению водорода.

Во время сварки тепло вызывает расплавление базового металла и формирование сварочного бассейна. По мере охлаждения происходит металлическое связывание за счет затвердевания и диффузии. Низкое содержание водорода в электроде минимизирует количество водорода, растворенного в сварочном металле, что снижает риск гидрогенной хрупкости.

Динамика формирования соединения

На микроструктурном уровне формирование соединения включает плавление базового металла и вершины электрода с последующей быстрой кристаллизацией. Химический состав сварочного бассейна зависит от флюса электрода и химии базового материала, что приводит к формированию зоны плавления с особыми микроструктурными характеристиками.

Модели затвердевания обычно следуют колоннарным или равноплоскостным зернистым структурам, в зависимости от скорости охлаждения и состава сплава. Механизм металлоконного соединения включает формирование металлического интерфейса с диффузией атомов через шов, что приводит к образованию сплошного, бездефектного соединения.

Термодинамически процесс способствует образованию стабильных фаз с минимальной растворимостью водорода. Кинетически, быстрые скорости охлаждения помогают подавить образование нежелательных фаз, таких как хрупкие карбиды или межметаллические соединения. Область с низким содержанием водорода гарантирует, что водород не будет захвачен в микроструктуре, что критически важно для сохранения прочности и пластичности.

Варианты процесса

Ключевые варианты низгидрогенных электродов включают:

• Клетулисовые низгидрогенные электроды: содержат целлюлозу в флюсовом покрытии, обеспечивая глубокое проникновение дуги и высокую скорость осаждения. Подходят для сварки толстых секций и в вертикальных или верхних положениях.

• Неклетулисовые низгидрогенные электроды: имеют неорганические флюсовые покрытия, обеспечивающие более чистые швы с меньшим количеством брызг и шлака. Предпочтительны для точной сварки и для применения с минимальной последующей очисткой.

• Низгидрогенные электроды для высокопрочных сталей: разработаны со специфическими легирующими элементами для повышения ударной вязкости и прочности сварного металла, подходят для высоконагруженных конструкционных применений.

Технологическая эволюция привела от простых покрытых электродов к передовым составам с улучшенными процедурами выпекания, составами флюсов и технологиями покрытия, повышающими качество сварного шва, снижением поглощения водорода и увеличением универсальности в различных положениях и толщинах.

Оборудование и параметры процесса

Основные компоненты оборудования

Основное оборудование включает:

• Источник сварочного питания: Обычно переменный или постоянный трансформатор, обеспечивающий устойчивую дугу с регулируемыми настройками тока и напряжения. Современные устройства оснащены цифровым управлением для точного регулирования параметров.

• Держатель электрода: устройство, надежно зажимающее электрод и проводящее ток. Чаще всего включает систему охлаждения и эргономичный дизайн для комфорта оператора.

• Хранилище электродов и сушильная камера: обеспечивает хранение электродов в сухом состоянии перед использованием, поскольку поглощение влаги увеличивает содержание водорода, что ухудшает качество сварного шва.

• Заземляющий зажим и фиксация заготовки: обеспечивает электрическую цепь и правильное позиционирование детали.

• Защитное оборудование: включает шлемы, перчатки и защитную одежду для защиты операторов от излучения дуги, брызг и тепла.

Автоматизация ограничена в традиционной сварке SMAW, однако может внедряться в механизированных системах для повторных или масштабных работ.

Источники питания и системы подачи

Источник питания должен обеспечивать стабильный, регулируемый ток, подходящий по размеру электрода и положению сварки. Типичные диапазоны тока:

• Диаметр электрода 3/32" до 5/16" (2.4мм до 8мм): 50А до 250А.

Механизмы управления включают реостаты, цифровые контроллеры и функции импульсной сварки для оптимизации тепловложения и формы шва. Защитные системы включают автоматические выключатели, реле перегрузки и тепловые отключатели для защиты оборудования и обеспечения безопасности оператора. Правильное заземление и изоляция критичны для предотвращения электрических опасностей.

Ключевые параметры процесса

Основные управляемые параметры включают:

• Ток (ампераж): влияет на проникание, форму шва и тепловложение. Для низгидрогенных электродов ток должен соответствовать рекомендациям производителя, чтобы избежать захвата водорода.

• Напряжение дуги: влияет на стабильность дуги и профиль шва. Обычно поддерживается в заданных пределах для получение стабильных результатов.

• Скорость сварки: определяет тепловложение и скорость охлаждения. Чрезмерная скорость может привести к недостаточной сварке, а медленная — к чрезмерной проникаемости и поглощению водорода.

• Угол электрода и скорость перемещения: правильный наклон электрода (обычно 15°-20° от вертикали) и равномерная скорость движения способствуют равномерному шву.

• Проведение предварительного подогрева и межпроходной температуры: повышенный предварительный нагрев уменьшает диффузию водорода и предотвращает трещины, особенно в толстых или высокопрочных сталях.

Оптимизация достигается балансированием этих параметров для получения дефектов сварных соединений с желаемыми механическими свойствами.

Расходные материалы и вспомогательные средства

Расходные материалы включают:

• Электроды: классифицированы по стандартам, таким как AWS A5.1 (E7018, E7016 и т.п.), с указанными низгидрогенными свойствами.

• Флюсовые покрытия: разработаны для обеспечения низкого уровня водорода, с составами, подобранными под конкретные марки сталей и положения сварки.

• Материалы для предподогрева и термической обработки после сварки: например, нагревательные одеяла или контролируемые печи для управления остаточными напряжениями и диффузией водорода.

Обработка подразумевает хранение электродов в сухой, термоуправляемой среде для предотвращения поглощения влаги. Правильная идентификация и учет необходимы для использования соответствующих низгидрогенных электродов.

Конструкция соединения и подготовка

Геометрия соединений

Распространенные типы соединений включают:

• **Шов встык:** сварка пластин в один или несколько проходов, часто используется в сосудах высокого давления и трубопроводах.

• Фасонные соединения: для Т-образных и угловых швов, подходят для конструкционной сталь.

• Зазорные соединения: подготовлены с углубленными краями для обеспечения глубокого проникновения и полного слияния.

При разработке учитывают необходимость обеспечения достаточной толщины сварного шва, правильного доступа для обработки электрода и минимизации остаточных напряжений. Размеры зазоров обычно поддерживаются в пределах 1-3 мм для оптимального слияния.

Требования к подготовке поверхности

Чистота поверхности жизненно важна для предотвращения дефектов сварки. Требования включают:

• Удаление ржавчины, масла и краски: механическими средствами (шлифовка, щетка) или химическими.

• Обеспечение плоскостности и правильной сборки: для равномерного нанесения сварного шва.

• Проверка состояния поверхности: визуально или с помощью неразрушающего контроля (НК), например, тинкторного или магнитопорошкового метода.

Правильная подготовка снижает пористость, включения и захват водорода, что повышает целостность шва.

Сборка и фиксация

Точная выверенность обеспечивает правильную проработку шва и минимизацию дефектов. Используют зажимы, приспособления и подкладные полосы для фиксации компонентов в положении. Для сварки в верхних и вертикальных положениях применяют специальные фиксаторы, предотвращающие деформацию и упрощающие размещение сварного шва, а также используют такие методы, как запора и предварительный нагрев для управления тепловыми напряжениями и компенсации деформаций при охлаждении.

Металлургические эффекты и микроструктура

Изменения в базовом материале

Во время сварки тепловой ввод вызывает микроструктурные преобразования в базовом материале, особенно в зоне термического влияния (ЗТВ). В низгидрогенной сварке сталей в ЗТВ обычно наблюдается:

• Рост зерен: увеличение размера зерен вследствие тепловых циклов, что может снизить ударную вязкость при чрезмерных размерах.

• Фазовые преобразования: образование мартенсита или бейнит в сталях с высоким содержанием углерода или легирующих элементов при быстром охлаждении, что может привести к хрупкости.

• Остаточные напряжения: вызванные термическим сжатием, что влияет на склонность к трещинам.

Правильный предподогрев и контролируемое охлаждение помогают снизить нежелательные микроструктурные изменения.

Характеристики зоны плавления

Зона плавления (FZ) — это область, в которой происходит расплавление и затвердевание. Микроструктура зависит от состава сплава, скорости охлаждения и параметров сварки. Типичные признаки включают:

• Микроструктура: мелкозернистое феррито и перлит в низколегированных сталях; при быстром охлаждении может формироваться мартенсит.

• Фазовый состав: однородный при оптимальных параметрах процесса.

• Включения: неметаллические включения, такие как оксиды и сульфиды, минимизируемые за счет контроля флюса и правильного производства электрода.

Микроструктура зоны плавления напрямую влияет на механические свойства, такие как ударная вязкость и прочность.

Металлургические проблемы

Распространенные проблемы включают:

• Гидрогенные трещины: вызванные захватом водорода в микровпечатления или хрупких фазах, снижаются применением низгидрогенных электродов и предподогрева.

• Чувствительность к трещинам: особенно в высокопрочных сталях с твердой микроструктурой; контроль охлаждения и термическая обработка помогают предотвратить это.

• Разжижение и контроль состава: необходимо, чтобы сварочный металл сохранял нужный состав легирующих элементов для предотвращения хрупкости или коррозионной чувствительности.

Решение этих проблем требует точного контроля процесса и правильного выбора материалов.

Механические свойства и эксплуатационные показатели

Свойство	Типичный КПЭ соединения	Влияющие параметры процесса	Общие методы испытаний
Прочность при растяжении	80-100% базового металла	Правильный ток, тепловложение и выбор электрода	Испытание на растяжение по ASTM E8/E8M
Ударная вязкость	Высокая, особенно при низких температурах	Предварительный нагрев, межпроходная температура и охлаждение	Испытание на удар по Шарпи V (ASTM E23)
Пластичность	Сохраняется на уровне 20-30% удлинения	Контролируемое охлаждение и низкое содержание водорода	Испытания на растяжение и изгиб
Усталостная износостойкость	Аналогична базовому металлу	Однородный шов, минимальные дефекты	Тесты на усталость при циклическом нагружении

Параметры процесса напрямую влияют на эти свойства. Избыточное тепловложение может привести к росту зерен, снижая ударную вязкость, а недостаточный предподогрев — к гидрогенным трещинам. Остаточные напряжения от сварки могут повлиять на ресурс усталости и поведение при разрушении, что подчеркивает важность правильного соблюдения технологий.

Контроль качества и дефекты

Распространенные дефекты

• Пористость: захваченные газы, образующие поры, часто вызваны влагой в электродах или загрязнением поверхности. Профилактика включает правильное хранение и очистку.

• Трещины: гидрогеновые или затвердевшие, снижаются применением низгидрогенных электродов, предподогрева и контролируемого охлаждения.

• Включения и захват шлака: возникают из-за примесей флюса или неправильного удаления шлака. Обеспечивается правильным составом флюса и очисткой.

• Неполное слияние: вызвано недостаточным теплом или плохой техникой, исправляется регулировкой тока и скорости перемещения.

• Недостаточный толщинный зазор и overlap: геометрические дефекты, влияющие на прочность и внешний вид, минимизируются правильным углом электрода и техникой сварки.

Методы инспекции

• Визуальный контроль: проверка поверхности на наличие дефектов, выравнивания и чистоты.

• Неразрушающий контроль (НК): включает ультразвуковое тестирование (УТ), радиографию, тинкторный и магнитный порошковый методы для обнаружения внутренних и поверхностных дефектов.

• Разрушающие испытания: тесты на растяжение, изгиб и удар на образцах сварных соединений для квалификации процедур.

• Мониторинг в реальном времени: использование датчиков дуги и систем контроля процесса для поддержания параметров в заданных пределах.

Процедуры обеспечения качества

• Спецификация технологического процесса сварки (WPS): документированные параметры и методы процесса.

• Квалификация сварщиков: сертификация в соответствии со стандартами типа AWS D1.1 или ASME Section IX.

• Отслеживаемость: регистрация номеров партий, условий процесса и результатов инспекции по каждой сварке.

• Документация: ведение записей для соответствия, аудитов и будущих проверок.

Подходы к устранению неисправностей

• Идентификация паттернов дефектов: корреляция дефектов с параметрами процесса или состоянием поверхности.

• Настройка параметров: изменение тока, скорости перемещения или предподогрева в зависимости от типа дефекта.

• Улучшение подготовки поверхности: обеспечение чистоты и правильной сборки соединения.

• Обучение оператора: закрепление правильной техники и процедур работы.

• Внедрение систем контроля процесса: использование систем мониторинга для раннего обнаружения отклонений.

Применение и совместимость материала

Совместимые комбинации материалов

Низгидрогенные электроды совместимы с широким спектром сталей, включая:

• Углеродистые стали: A36, A516, ASTM A36, ASTM A516.

• Низколегированные стали: 4130, 4140, 4340, со специальными низгидрогенными электродами.

• Высокопрочные стали: для конструкционных применений с высоким риском гидрогенной трещиноватости.

Сварка разнородных материалов требует тщательного выбора электродов и предподогрева для учета разницы в тепловом расширении и металургических свойствах.

Диапазон толщин и возможность позиционной сварки

• Диапазон толщин: обычно от 3 мм (1/8 дюйма) до 50 мм (2 дюйма). Для толстых секций часто требуется много проходов.

• Позиционная сварка: подходит для всех положений — плоской, горизонтальной, вертикальной и сверху, хотя некоторые электроды оптимизированы под определенные положения.

• Производительность: более высокая скорость осаждения достигается в плоских положениях; для верхних и вертикальных требуется мастерство и специальные электроды.

Области применения

• Изготовление сосудов высокого давления: обеспечение сварных швов без трещин с высокой ударной вязкостью при строгих стандартах.

• Строительство трубопроводов: сварка высокопрочных сталей с минимальным риском гидрогенных трещин.

• Конструкционная сталь: мосты, здания, краны — где важна целостность соединений.

• Судостроение и морские платформы: суровые условия эксплуатации требуют надежных, низгидрогенных сварных швов.

Кейсы показывают, что правильное применение низгидрогенных электродов значительно повышает качество шва, снижает потребность в повторных работах и увеличивает ресурс службы.

Критерии выбора

Факторы, влияющие на выбор, включают:

• Тип и толщина материала: совместимость с маркой стали и размером секции.

• Положение сварки: эффективность электрода при различных ориентациях.

• Условия окружающей среды: контроль влажности и температуры воздуха.

• Стоимость и доступность: баланс между ценой электрода и требованиями к характеристикам.

• Стандарты и регламенты: соответствие отраслевым кодексам и техническим спецификациям.

Преимущества по сравнению с альтернативными методами включают высокую скорость осаждения, простоту использования и надежность в критических применениях.

Технические требования и стандарты

Квалификация процедуры сварки

Квалификация включает:

• Разработку WPS: документирование параметров процесса, конструкции шва и материалов.

• Проведение испытательных швов: согласно стандартам, таким как AWS D1.1 или ASME Section IX.

• Испытания и оценка: механические тесты (на растяжение, удар, изгиб) и НК для проверки качества шва.

• Одобрение и документация: соответствие процедуре требованиям кодов и возможность воспроизведения.

Переменные, такие как тип электрода, ток, предподогрев, межпроходная температура и термическая обработка после сварки, классифицируются как обязательные или необязательные, при этом строгий контроль осуществляется над обязательными переменными.

Ключевые стандарты и нормативы

Основные стандарты включают:

• AWS A5.1: Спецификация для электродов из углеродистой стали для дуговой сварки в защитной атмосфере.

• AWS D1.1: Строительный кодекс сварки для стали.

• ASME Section IX: Квалификация технологий сварки и сварщиков.

• ISO 2560: Спецификация на низгидрогенные электроды.

• EN 14700: Европейский стандарт на покрытые электроды.

Соответствие этим стандартам гарантирует качество сварных соединений, безопасность и допуск в регулируемых отраслях.

Требования к документации

Основная документация включает:

• Спецификация технологического процесса сварки (WPS): описание параметров процесса, конструкции соединения и материалов.

• Записи о квалификации сварщиков: сертификационные сведения и результаты испытаний.

• Отчеты о инспекциях и испытаниях: результаты визуальных, НК и механических проверок.

• Записи о прослеживаемости: номера партий, условия хранения и отступления от технологического процесса.

Правильная документация поддерживает обеспечение качества, прослеживаемость и контроль аудитов.

Подходы к устранению неисправностей

• Выявление паттернов дефектов: связывание дефектов с параметрами процесса или состоянием поверхности.

• Настройка параметров: изменение тока, скорости перемещения или предподогрева в зависимости от типа дефекта.

• Совершенствование поверхностной подготовки: обеспечение чистоты и правильной сборки соединения.

• Обучение оператора: закрепление правильных методов и процедур работы.

• Внедрение систем контроля процесса: использование систем мониторинга для раннего обнаружения отклонений.

Применение и совместимость материалов

Рекомендуемые комбинации материалов

Низгидрогенные электроды совместимы с широким спектром сталей, включая:

• Углеродистые стали: A36, A516, ASTM A36, ASTM A516.

• Низколегированные стали: 4130, 4140, 4340, со специальными низгидрогенными электродами.

• Высокопрочные стали: для конструкционных применений с высоким риском гидрогенной трещиноватости.

Сварка разнородных материалов требует тщательного выбора электродов и предподогрева для учета разницы в термическом расширении и металургических свойствах.

Толщина и возможности позиционной сварки

• Диапазон толщин: обычно от 3 мм (1/8 дюйма) до 50 мм (2 дюйма). Для толстых секций часто требуется многопроходная сварка.

• Положения сварки: подходят для всех позиций — плоской, горизонтальной, вертикальной и сверху, хотя некоторые электроды оптимизированы под конкретные положения.

• Производительность: при плоском положении достигается более высокая скорость осаждения; для верхних и вертикальных условий сварки требуется мастерство и специальные электроды.

Области применения в промышленности

• Изготовление сосудов высокого давления: обеспечение сварных швов без трещин с высокой ударной вязкостью при строгих стандартах.

• Строительство трубопроводов: сварка высокопрочных сталей с минимальным риском гидрогенных трещин.

• Конструкционная сталь: мосты, здания, краны — где важна целостность соединений.

• Судостроение и offshore: суровые условия эксплуатации требуют надежных, низгидрогенных сварных швов.

Кейсы показывают, что правильное применение низгидрогенных электродов значительно повышает качество сварных швов, уменьшает количество повторных работ и увеличивает срок службы.

Критерии выбора

Факторы, влияющие на подбор, включают:

• Тип материала и толщина: совместимость с маркой стали и размером секции.

• Положение сварки: эффективность работы электрода в различных ориентациях.

• Условия окружающей среды: контроль влажности и температуры.

• Стоимость и наличие: баланс между ценой электрода и требованиями к характеристикам.

• Стандарты и нормативы: соответствие отраслевым требованиям и стандартам.

Преимущества по сравнению с альтернативами включают высокую скорость осаждения, простоту в использовании и надежность в критичных применениях.

Техническое описание процедур и нормативы

Квалификация сварочной процедуры

Включает:

• Разработку WPS: документирование параметров процесса, конструкции соединения и материалов.

• Проведение тестовых сварных швов: согласно стандартам, таким как AWS D1.1 или ASME Section IX.

• Испытания и оценка: механические тесты (на растяжение, удар, изгиб) и неразрушающее тестирование для подтверждения качества.

• Согласование и документация: соответствие процедурам требованиям кодов и возможность их воспроизведения.

Переменные такие как тип электрода, ток, предподогрев, межпроходная температура и термическая обработка после сварки делятся на обязательные и необязательные, с жестким контролем обязательных переменных.

Основные стандарты и нормативные документы

Ключевые стандарты включают:

• AWS A5.1: Спецификация электродов из углеродистой стали для дуговой сварки в защитной среде.

• AWS D1.1: Строительный стандарт для сварки стальных конструкций.

• ASME Section IX: Квалификация процедур сварки и сварщиков.

• ISO 2560: Спецификация низгидрогенных электродов.

• EN 14700: Европейский стандарт на покрытые электроды.

Соответствие этим стандартам гарантирует качество, безопасность и приемлемость сварных швов в регулируемых отраслях.

Документация

Обязательная документация включает:

• Техническое описание сварочной процедуры (WPS): параметры и методы процесса.

• Документы о квалификации сварщиков: сведения о сертификатах и результаты испытаний.

• Отчеты по инспекции и контролю: результаты визуальных, НК и механических тестов.

• Записи прослеживаемости: номера партий, условия хранения и отклонения от технологии.

Правильное оформление документации обеспечивает качество, прослеживаемость и соответствие требованиям сертификационного контроля.

Подходы к поиску и устранению неисправностей

• Выявление паттернов дефектов: корреляция неисправностей с параметрами процесса или состоянием поверхности.

• Настройка параметров: изменение тока, скорости перемещения или предподогрева по характеру дефекта.

• Улучшение подготовки поверхности: обеспечение чистоты и правильной сборки соединения.

• Обучение оператора: закрепление правильных техник и процедур.

• Внедрение систем мониторинга: использование датчиков и систем контроля для раннего выявления отклонений.

Применение и совместимость материалов

Рекомендуемые материалы для сварки

Низгидрогенные электроды сочетаются со многими сталями, включая:

• Углеродистые стали: A36, A516, ASTM A36, ASTM A516.

• Низколегированные стали: 4130, 4140, 4340, с использованием специальных низгидрогенных электродов.

• Высокопрочные стали: для конструкций с высоким риском гидрогенных трещин.

Работа с разнородными материалами требует аккуратного выбора электродов и предподогрева, чтобы учитывать разницу в тепловом расширении и металлургические свойства.

Толщина свариваемых элементов и возможности позиционной сварки

• Диапазон толщин: обычно от 3 мм до 50 мм. Для толстых секций часто требуется многопроходная сварка.

• Положения сварки: подходят для всех — плоского, горизонтального, вертикального и сверху. Некоторые электроды специально разработаны для конкретных положений.

• Производительность: высокая скорость осаждения достигается в плоские положения; для вертикальной и верхней сварки требует навыков и специальных электродов.

Области применения

• Производство сосудов высокого давления: сварка без трещин, с высокой ударной вязкостью по стандартам.

• Строительство трубопроводов: сварка высокого класса сталей с минимальным риском гидрогенных трещин.

• Конструкционная сталь: мосты, здания, краны — где важна целостность соединений.

• Судостроение и морские платформы: суровые условия требуют надежных, низгидрогенных швов.

Практика показывает, что правильное использование низгидрогенных электродов значительно повышает качество сварных швов, снижает количество дефектов и увеличивает срок службы.

Критерии выбора

На выбор влияет:

• Тип и толщина материала: соответствие классу стали и размеру секции.

• Положение сварки: эффективность электрода в различных ориентациях.

• Условия окружающей среды: влажность, температура.

• Стоимость и доступность: баланс между ценой и характеристиками.

• Стандарты и нормативы: соответствие требованиям отрасли.

Преимущества включают высокую скорость, легкость в использовании и высокую надежность в критичных случаях.

Стандарты и нормативы

Квалификация сварочной процедуры

Включает:

• Разработку WPS: параметры, конструкцию и материалы.

• Испытания: тестовые сварные швы согласно стандартам.

• Оценку и документацию: механические испытания и НК, подтверждающие качество.

• Одобрение и