الألومنيوم 356: التركيب، الخصائص، دليل التبريد والتطبيقات
شارك
Table Of Content
Table Of Content
نظرة شاملة
درجة 356 (تُعرف عادةً باسم A356 أو 356.0) هي سبيكة صب من الألومنيوم-السيليكون-المغنيسيوم تنتمي إلى عائلة سبائك الصب Al-Si-Mg. تُصنف ضمن سبائك الصب المعتمدة على السيليكون، ويتم معالجتها وتحديدها على نطاق واسع كـ A356 وفقًا لتصنيف Aluminum Association؛ حيث تعكس التسميات في المعايير المختلفة نفس التركيبة الكيميائية Al–Si–Mg المحسّنة لأداء الصب.
العناصر الرئيسية في السبائك هي السيليكون (Si، بنسبة تقديرية ~7 wt%) والمغنيسيوم (Mg، عادةً بين 0.2–0.5 wt%)، مع مستويات مضبوطة من الحديد، والنحاس، والمنغنيز، وإضافات أثرية من التيتانيوم والكروم لتحسين وتعديل البنية الحُبيبية. السبيكة قابلة للمعالجة الحرارية: القوة مشتقة بشكل رئيسي من تصلب الترسيب (تكوين Mg2Si خلال الشيخوخة الاصطناعية) بعد المعالجة بالذوبان والتبريد السريع، مع التحكم في البنية المجهرية عبر تعديل الحرارة والتكرير الحبيبي.
الصفات الرئيسية لسبائك 356 تشمل سهولة الصب وانسيابية ممتازة، وثبات أبعادي جيد، ونسبة ملائمة للقوة إلى الوزن بعد معالجة T6، ومقاومة معقولة للتآكل في العديد من البيئات، وموصلية حرارية مقبولة للمكونات المشتتة للحرارة. اللحام مُمكن باستخدام مواد حشو مناسبة ومعالجات قبل وبعد اللحام، أما القابلية للتشكيل فهي محدودة مقارنةً بالسبائك المشغولة ولكن يمكن التعامل معها في الصب ذو الجدران الرقيقة والتشكيل المحلي.
الصناعات النموذجية التي تستخدم 356 تشمل السيارات (سبائك هيكلية خفيفة الوزن، عجلات، مكونات التعليق)، الطيران (تركيبات ومساكن صب غير حرجة)، البحرية (قطع مصبوبة مقاومة للتآكل)، والإلكترونيات (مساكن حرارية ومكونات مشتتة للحرارة). يختار المهندسون 356 عندما تكون هناك حاجة إلى توازن بين سهولة الصب والأداء الحراري والاستجابة الجيدة للشيخوخة ووزن منخفض إلى متوسط، مقابل بدائل تقدم قوة قصوى أعلى أو قابلية تشكيل أفضل للسبائك المشغولة.
صور المعالجة الحرارية (التمبير)
| التمبير | مستوى القوة | الاستطالة | قابلية التشكيل | قابلية اللحام | ملاحظات |
|---|---|---|---|---|---|
| F | الحالة الأساسية كما تم تصنيعها | متوسطة | محدودة | جيدة | الحالة كما في الصب بدون معالجة خاصة |
| O | منخفضة | عالية | أفضل حالات الصب | جيدة | مُعالجة بالتليين / حالة مقسمة بالكامل بعد المعالجة بالذوبان والتبريد البطيء |
| T5 | متوسطة-عالية | متوسطة | محدودة | جيدة | مبردة من الصب وتمت الشيخوخة الاصطناعية |
| T6 | عالية | منخفضة إلى متوسطة | محدودة | مقبولة مع الاحتياطات | معالجة حرارية بالذوبان، وتبريد سريع، ثم الشيخوخة الاصطناعية (القوة القصوى) |
| T7 | متوسطة (مستقرة) | متوسطة | محدودة | جيدة | تمبير زائد الشيخوخة أو مستقر لتحسين مقاومة التعرض الحراري |
| T4 | متوسطة | متوسطة | أفضل من T6 | مقبولة | معالجة حرارية بالذوبان وشيخوخة طبيعية؛ تستخدم للتشكيل اللاحق |
التمبير يؤثر بشكل كبير على التوازن بين القوة والليونة في سبائك 356 المصبوبة. المعالجة بالذوبان متبوعة بالتبريد السريع والشيخوخة الاصطناعية (T6) تعطي أعلى قوة وصلادة عبر ترسيب Mg2Si، لكنها تقلل الاستطالة وتجعل التشكيل المحلي أو التشغيل أكثر عرضة للتشقق.
تُستخدم التفاصيل الحرارية الأقل مثل O أو T4 عند إيلاء الأولوية لقابلية التشكيل، والثبات الأبعادي أثناء التشغيل، أو المعالجة اللاحقة مثل اللحام أو اللحام الناعم؛ ويُختار T7 عندما تكون الاستقرار الحراري ومقاومة استرخاء الإجهاد ضرورية مع بعض التضحية بالقوة القصوى.
التركيب الكيميائي
| العنصر | نطاق النسبة % | ملاحظات |
|---|---|---|
| Si | 6.5–7.5 | عامل تقوية رئيسي وعامل صب؛ يتحكم في الكسر الإيوتكتَي والسيولة |
| Fe | ≤ 0.20–0.8* | شائبة تشكل مركبات بينية (β-AlFeSi)؛ يُقلل منها للحفاظ على الليونة |
| Mn | ≤ 0.10–0.35* | يساعد في تعديل شكل مركبات Fe البينية؛ الإضافات الصغيرة مفيدة |
| Mg | 0.20–0.45 | عنصر تصلب شيخوخة (يشكل ترسبات Mg2Si خلال الشيخوخة) |
| Cu | ≤ 0.20 | يمكنه رفع القوة لكنه يقلل المقاومة للتآكل إذا زادت نسبته |
| Zn | ≤ 0.10 | قليل جداً في درجات الصب؛ تأثير محدود |
| Cr | ≤ 0.10–0.20* | معدل للحبيبات/الطور لتحسين الاستقرار الحراري والسيطرة على نمو الحبيبات |
| Ti | ≤ 0.15 | مكرر حبيبات يُضاف بكميات صغيرة للتحكم في حجم الحبيبات أثناء التصلب |
| عناصر أخرى (بما في ذلك Sr، B، عناصر الأرض النادرة) | أثرية | يُستخدم Sr عادة لتعديل شكل السيليكون الإيوتكتَي؛ B و Ti للتحكم في التلبيد |
*ملاحظة: تختلف بعض نطاقات المواصفات حسب المعيار وممارسة الصب؛ النطاقات المعروضة أعلاه تمثل سبائك A356/356 المنتجة تجارياً وقد تختلف تبعاً لمصدر المواصفات.
السيليكون يحدد محتوى الإيوتكتك وخصائص الصب، والمغنيسيوم يوفر استجابة التصلب بالترسيب التي تتيح مكاسب T6. يتحكم الحديد والمنغنيز في شكل المركبات البينية التي تؤثر على المتانة وعمر التعب، بينما تستخدم العناصر المضافة والمعدلات (Sr، Ti، B) في المصاهر لتحسين البنية المجهرية وزيادة التناسق الميكانيكي.
الخواص الميكانيكية
تظهر سبائك 356 نطاقًا واسعاً من السلوك الشدودي اعتماداً بشدة على التمبير، وسماكة المقطع، وطريقة الصب. في حالة التمبير T6 المعالجة بالذوبان والشيخوخة الاصطناعية، يظهر A356 عادةً قوة شد وقوة خضوع مرتفعة نسبياً مدفوعة بترسيب Mg2Si الناعم؛ لكن الاستطالة تقل مقارنةً بحالة التليين وتكون حساسة للتخلخل والبنية الإيوتكتية الخشنة. معامل المرونة قريب من نظيره في سبائك الألومنيوم الأخرى (≈69 GPa) ولا يتغير بشكل ملحوظ مع التمبير.
الصلادة تتناسب مع التمبير وحالة الشيخوخة: قيم الصلادة في T6 أعلى بشكل كبير من حالات O أو F بسبب تصلب الترسيب. أداء التعب يتأثر بجودة السطح والتخلخل وشكل السيليكون الإيوتكتك؛ يمكن للسبائك المصبوبة A356-T6 المعدلة والمكررة أن تحقق عمر تعب عالي الدورات مناسب للتطبيقات في السيارات والطيران. تأثيرات السماكة واضحة: تحتاج الأقسام السميكة إلى وقت أطول للمعالجة بالذوبان ويمكن أن تحتفظ ببنية مجهرية أكثر خشونة مع تكدس Mg/Si، مما يقلل القوة الممكنة مقارنةً بالأقسام الرقيقة.
| الخاصية | O / تليين | التيمبر الرئيسي (T6) | ملاحظات |
|---|---|---|---|
| قوة الشد (UTS) | ~120–170 MPa | ~240–320 MPa | النطاقات الواسعة تعكس طريقة الصب، وحجم المقطع، وجودته؛ الذروة بالقوة في T6 بسبب ترسيب Mg2Si |
| قوة الخضوع (نسبة 0.2%) | ~70–120 MPa | ~170–260 MPa | زيادة القوة بشكل كبير بعد المعالجة بالذوبان والشيخوخة؛ التباين بسبب التخلخل وعيوب الصب |
| الاستطالة (ضمن 50–100 مم) | ~8–18% | ~2–8% | انخفاض الليونة في T6؛ تتأثر بشكل كبير بالتخلخل والبنية الصب |
| الصلادة (HB) | ~40–70 HB | ~70–100 HB | صلادة برينل تتناسب مع التمبير؛ صلادة T6 نموذجي للسبائك الهيكلية المصبوبة |
الخواص الفيزيائية
| الخاصية | القيمة | ملاحظات |
|---|---|---|
| الكثافة | 2.66–2.68 g/cm³ | نموذجية لسبائك Al–Si–Mg، أقل قليلاً من الفولاذ والنحاس |
| نطاق الانصهار (الصلب–السائل) | ~555–615 °C | سبائك غنية بالإيوتكتك؛ تختلف نقطة الانصهار الصلب والسائل حسب محتوى السيليكون والعناصر الثانوية |
| الموصلية الحرارية | ~120–140 W/(m·K) | أقل من الألومنيوم النقي بسبب السبائكية والسيليكون الإيوتكتك؛ ما زالت جيدة لتبديد الحرارة |
| الموصلية الكهربائية | ~28–36 %IACS | منخفضة مقارنة بالألومنيوم النقي بسبب السبائكية؛ تعتمد على التيمبر والتركيب الكيميائي |
| السعة الحرارية النوعية | ~0.88–0.96 J/(g·K) | مقارنة بمع سبائك الألومنيوم الأخرى؛ تعتمد على درجة الحرارة |
| معامل التمدد الحراري | ~22–24 µm/(m·K) | تمدد حراري نمطي للألومنيوم؛ مهم لتوافق التمدد مع المواد المختلفة |
تجعل كثافة وخصائص التوصيل الحراري لـ 356 هذه السبيكة جذابة حيث يلزم نسبة كتلة إلى صلابة منخفضة وموصلية حرارية معقولة. خصائص الانصهار والتصلب تُعد مركزية في ممارسات الصب؛ حيث يساعد نطاق التصلب الغني بالسيليكون الإيوتكتك على ملء القوالب وتقليل عيوب الانكماش عند التصنيع بالشكل الصحيح.
أشكال المنتج
| الشكل | السماكة/الحجم النموذجي | سلوك القوة | الدرجات الشائعة | ملاحظات |
|---|---|---|---|---|
| صب الرمل | متغيرة، من مقاطع رقيقة إلى سميكة جداً | تعتمد القوة على حجم المقطع والنفاذية | F, O, T5, T6 | يستخدم على نطاق واسع للأجزاء الكبيرة والمنخفضة الحجم؛ التبريد البطيء يؤثر على التركيب الدقيق |
| القالب الدائم | سماكة الجدار النموذجية من 2 إلى 50 مم | نقاء أعلى مقارنة برمل؛ تحسين الخواص الميكانيكية | T5, T6 | تشطيب سطحي أفضل وانخفاض النفاذية مقارنة بصب الرمل |
| الصب بالقالب المعدني (حيث يُستخدم) | جدران رقيقة (<10 مم) | معدلات تبريد أعلى، تركيب دقيق | T5, T6 | تُستخدم تقنيات الضغط لصب A356 لبعض المكونات؛ التحكم في النفاذية ضروري |
| الصب بالفقدان (الاستثمار) | أشكال معقدة، مقاطع رقيقة إلى متوسطة | دقة أبعاد جيدة | T5, T6 | غير شائع كثيراً ولكنه يُستخدم للمكونات الدقيقة |
| الإنغوت / القضبان الأولية | مادة خام للمعالجة الثانوية | كيمياء متجانسة | O, T6 بعد الصب | مادة تغذية لإعادة الصهر وعمليات الصب الثانوية |
| مكونات ماشينية (من الصب) | غير محدد | قوة موضعية تعتمد على الدرجة والمعالجة الحرارية | O, T6 | مساحات التشغيل وجودة السطح تؤثر على الخواص النهائية |
مسار المعالجة يؤثر بقوة على الخواص النهائية: أجزاء القوالب الدائمة والصب بالقالب المعدني تحقق عادة تراكيب دقيقة وأداء ميكانيكي أفضل مقارنة بمكافئات صب الرمل. تُطبق عمليات المعالجة الحرارية بعد الصب (المعالجة بالذوبان + التبريد + التعتيق) عادة لتعظيم القوة في التطبيقات الهيكلية، مع ضرورة الحرص على شدة التبريد والسيطرة على التشوهات للحفاظ على التفاوتات الأبعادية.
درجات مكافئة
| المعيار | الدرجة | المنطقة | ملاحظات |
|---|---|---|---|
| AA | A356 / 356.0 | الولايات المتحدة الأمريكية | تسمية جمعية الألمنيوم الشائعة لسبائك Al–Si–Mg المصبوبة |
| EN | EN AC-AlSi7Mg / AlSi7Mg | أوروبا | تسمية الصب الأوروبية المعادلة على نطاق واسع لكيمياء A356 |
| JIS | ADC12 (ليس مباشرة) / AlSi7Mg | اليابان | ADC12 هي سبيكة Al–Si–Cu مختلفة للصب؛ AlSi7Mg هي الأقرب مكافئة |
| GB/T | AlSi7Mg / ZL104 | الصين | توجد تسميات وطنية متعددة تطابق تركيبات مماثلة؛ ZL104 تُستخدم غالبًا لسبائk الصب المماثلة |
الاختلافات الطفيفة بين المعايير تشمل حدودًا أشد على الحديد أو النحاس، أو اشتراط تعديل Sr، أو نطاقات مختلفة المسموح بها للمغنيسيوم، مما يؤثر على الأداء الميكانيكي النهائي وقابلية الصب. على المشتري الرجوع إلى المعيار المحدد وشهادات الدُفعة، إذ تؤثر ممارسات الصب (مثل تعديل Sr، تحسين الحبيبات) ومراقبة الشوائب بشكل كبير في الخواص حتى وإن تطابقت التراكيب الكيميائية الاسمية.
مقاومة التآكل
يُظهر 356 مقاومة جيدة بشكل عام للتآكل الجوي النموذجي لسبائك Al–Si، لأن طبقة حماية من Al2O3 تتكون بسرعة ويكون الإيوتكتك الغني بالسيليكون خاملاً نسبياً. في الأجواء المحايدة أو المعتدلة التآكل، يؤدي السبيكة أداءً جيداً مع تآكل محدود بالتآكل النقطي؛ ومع ذلك، في البيئات البحرية الغنية بالكلوريد، قد يحدث تآكل نقطي موضعي على الأسطح المصبوبة ومواقع الفلزات البينية إذا تلفت الطبقة الواقية أو إذا احتجزت النفاذية عوامل تآكل.
التشققات الناتجة عن توتر التآكل ليست نمط فشل رئيسي لـ A356 مقارنة بسبائك Al-Zn المشغولة عالية القوة، لكن قابلية الإصابة قد تزيد مع إجهادات شد موضعية عالية، أو عيوب، أو بيئات عدوانية. التفاعلات الجلفانية تجعل 356 أنودي عند اقترانه بفلزات أنعم (فولاذ مقاوم للصدأ، نحاس)؛ ويجب على المصممين عزل الواجهات أو تجنب الاقتران المباشر في الظروف الرطبة لتفادي التآكل الذي تحفزه الجلفانية.
مقارنة بسبائك 5xxx المشغولة المحتوية على المغنيسيوم، عادةً ما يقدم 356 مقاومة تآكل مماثلة أو أفضل قليلاً بشكل عام لكنه أقل قدرة على تحمل الغمر البحري الشديد دون حماية تضحية. بالمقابل مع سبائك 6xxx عالية القوة المشغولة، يمتلك A356 الصب مقاومة مشابهة في العديد من ظروف الخدمة، رغم أن اختلافات السبكه والمعالجة الحرارية تحدد الأداء النهائي للتآكل.
خواص التصنيع
قابلية اللحام
يمكن لحام 356 باستخدام تقنيات TIG (GTAW) وMIG (GMAW)؛ التسخين المسبق والتحكم في ترتيب اللحام يقللان من التدرجات الحرارية وخطر نفاذية الهيدروجين. سبائك الحشو الشائعة للإصلاح هي سبائك Al-Si مثل 4043 (Al-Si) لمطابقة السيولة وتقليل احتمال الانكسار الساخن؛ قد تُستخدم 5356 (Al-Mg) لكنها تزيد من خطر التآكل الجلفاني وتختلف في الاستجابة الميكانيكية. مناطق التأثير الحراري (HAZ) تشهد زيادة تعتيق أو تليين موضعي في المصبوبات المعالجة بـ T6 سابقًا؛ غالبًا ما يُجرى تعتيق لاحق بعد اللحام أو إعادة المعالجة بالذوبان لاستعادة القوة.
قابلية التشغيل
يُعتبر 356 قابل للتشغيل بين سبائك الألمنيوم المصبوبة بسبب طور السيليكون الإيوتكتكي سهل التشغيل، لكن جزيئات السيليكون تسرع تآكل الأدوات وقد تسبب فعالية كشط على حواف القطع. يُنصح باستخدام أدوات كربيد ذات زاوية دخول إيجابية عالية، وكاسرات رقائق مناسبة مع تطبيق مبرد؛ سرعات مغزل متوسطة إلى عالية مع معدلات تغذية متحفظة تعظم عمر الأداة. يعتمد تشطيب السطح على التركيب الدقيق والنفاذية؛ يجب الانتباه إلى جودة الصب وقطع الطبقة السطحية المسامية للحصول على نتائج ثابتة.
قابلية التشكيل
التشكيل محدود مقارنة بالسبائك المشغولة لأن المصبوبات تحتوي على طور إيوتكتكي هش من السيليكون وذات دبيبة منخفضة، خصوصًا بعد معالجة T6. للانحناءات أو الختم الموضعية، يُفضل استخدام حالات الحل والتميع (O/T4) والحفاظ على أنصاف أقطار الانحناء كبيرة (عادةً نصف القطر الداخلي 2–4× السماكة للأقسام الرقيقة، أكبر للمصبوبات السميكة) لتجنب بدء تشققات في مناطق غنية بالسيليكون. يستخدم التشكيل التدريجي والتشكيل الدافئ واستراتيجيات التشغيل المحدود لتحقيق الأشكال النهائية دون توليد شقوق.
سلوك المعالجة الحرارية
يمكن معالجة A356 حراريًا ويستجيب بشكل متوقع للتسخين بالذوبان والتعتيق الاصطناعي. يتم عادةً إجراء المعالجة بالحل عند درجات حرارة تتراوح بين 525–545 °C لأوقات تعتمد على سماكة المقطع (غالبًا 2–4 ساعات للأقسام الرقيقة، أطول للأقسام السميكة) لإذابة المغنيسيوم والسيليكون في محلول صلب وتكوير طور السيليكون الإيوتكتكي. التبريد السريع إلى درجة حرارة الغرفة مطلوب للحفاظ على المادة المذابة في محلول مشبع فوق الحد وتمكين تصلب الترسّب اللاحق.
يُجرى التعتيق الاصطناعي لـ T6 عادةً عند ~150–175 °C لعدة ساعات (مثلاً 6–12 ساعة) لترسيب جزيئات مغنيسيوم-سيليكون Mg2Si دقيقة وتطوير الصلادة والقوة القصوى. T5 يتحقق بتعتيق صناعي مباشر بعد تبريد الصب دون حل كامل؛ ويمنح قوة متوسطة ويُستخدم عندما يكون التحكم في التشوه حرجًا. T7 أو معامل التعتيق الزائد على درجات حرارة أعلى تقلل القوة القصوى لكنها تحسّن الثبات الأبعادي والحراري وتزيد مقاومة الهشاشة الحرارية. حساسية التبريد، تأثيرات سماكة المقطع، والنفاذية تغير الصلادة والاستجابة الميكانيكية الممكنة.
الأداء في درجات الحرارة العالية
يفقد 356 قوة كبيرة فوق حوالي 150–200 °C مع تجانس الترسّبات وحل أو تكرير طور Mg2Si؛ الاستخدام طويل الأمد فوق ~150 °C يؤدي إلى تليين وتغير أبعادي في درجة T6. التأكسد في الهواء عند درجات حرارة الخدمة النموذجية قليل بسبب تكوين طبقة حماية Al2O3، لكن درجات الحرارة المرتفعة تسرع عمليات الانتشار التي تضعف تركيب الترسّبات. منطقة التأثير الحراري في المكونات الملحومة تتعرض لتليين موضعي وتكبير للتركيب الدقيق؛ ويمكن للدورات الحرارية أن تزيد من تكون التعب عند HAZ ومواقع النفاذية.
للتطبيقات ذات درجات الحرارة العالية أو التي تخضع لدورات حرارية، يُفضل اختيار درجات T7 أو درجات مستقرة، واستخدام الطلاءات أو الحواجز الحرارية حيث توجد مشاكل تأكسدية أو جلفانية، وتصميم الحد من التعرض المستمر فوق درجات حرارة الخدمة الموصى بها للحفاظ على السلامة الميكانيكية.
التطبيقات
| الصناعة | مكون نموذجي | لماذا يُستخدم 356 |
|---|---|---|
| السيارات | كالبرات الفرامل، مكونات العجلات، علب نقل الحركة | سهولة الصب، الثبات الحراري، وقوة مقبولة بعد المعالجة T6 |
| البحرية | أغلفة المضخات، أغلفة التروس | مقاومة التآكل في الأجواء والملوحة الخفيفة، سهولة صب الأشكال المعقدة |
| الفضاء | وصلات غير حرجة، غطاءات، أغلفة | توفير وزن وسهولة الصب للأشكال المعقدة مع خواص ميكانيكية جيدة |
| الإلكترونيات | مبادلات حرارية وأغلفة | التوصيل الحراري والقدرة على صب أشكال تبريد معقدة |
| الآلات الصناعية | أغلفة المضخات والضواغط | الثبات الأبعادي، مقاومة التآكل، وأداء التعب في الشكل المصبوب |
يُختار 356 للمكونات حيث يجتمع سهولة التدفق، الدقة الأبعادية، القوة القابلة للتصلد بالعمر، ومقاومة التآكل لتفوق القيود في قابلية التشكيل للسبائك المشغولة. قدرته على الصب في أشكال معقدة مع معدلات منخفضة نسبيًا من العيوب وقبول المعالجة الحرارية اللاحقة تجعله مثالياً للعديد من التطبيقات المتوسطة إلى العالية الإنتاجية.
رؤى الاختيار
استخدم 356 عندما تكون القابلية للسباكة، وقوة التقسية بالعمر، والأداء الحراري هي المتطلبات الأساسية، وعندما تكون الهندسيات المعقدة من الأفضل إنتاجها في عملية سباكة واحدة. اختر T6 لأقصى قوة وصلابة عندما يكون تحرُّك التشوه بعد المعالجة قابل للسيطرة، واختر T5/T7/O عندما تكون قابلية التشكيل، أو الاستقرار الأبعادي، أو الاستقرار الحراري أكثر أهمية.
مقارنةً بالألومنيوم التجاري النقي (مثل 1100)، يتنازل 356 عن الموصلية الكهربائية وقابلية التشكيل المتفوقة مقابل قوة أعلى بكثير وسلوك سباكة أفضل؛ اختر 1100 عندما تكون قابلية التشكيل والموصلية هي الأولوية في التصميم. مقارنةً بالسبائك الشائعة المعالجة بالتصلب بالتشغيل (مثل 3003 / 5052)، يوفر 356 قوة تقسية بالشيخوخة أعلى على حساب قابلية التشكيل في درجة حرارة الغرفة ومقاومة تآكل متشابهة أو أفضل قليلاً في العديد من البيئات. مقارنةً بالسبائك الشائعة القابلة للمعالجة الحرارية المصبوبة/المصنعة (مثل 6061 / 6063)، يوفر 356 قابلية سباكة فائقة ودقة أبعاد أفضل في كثير من الأحيان للأشكال المصبوبة المعقدة مع تقديم قوة تنافسية للمكونات المصبوبة؛ اختر 6061 عندما تكون التصنيع المصبوب أو قوة تحمل التعب الأعلى في الأشكال المسحوبة/المسحوبة ضرورية.
الملخص الختامي
يبقى A356 (356) سبيكة سباكة ألومنيوم أساسية لأنه يوازن بين قابلية سباكة ممتازة، واستجابة تقسية بالشيخوخة متوقعة، ومقاومة جيدة للتآكل وخصائص حرارية ملائمة، مما يجعله خيارًا عمليًا لمكونات السيارات، والفضاء، والبحرية، وإدارة الحرارة حيث تتطلب الأشكال المعقدة وأداءً هيكليًا معقولاً.